Jeremy Rifkin: Gracias a la impresión 3D, la era de los aranceles tiene los días contados... La fabricación local de productos a partir de diseños enviados de manera digital no está sujeta a estas tasas comerciales y va a trastocar el transporte marítimo, aéreo y terrestre... En todo el mundo hay empresas que evitan los aranceles enviando archivos digitales de productos impresos en 3D a los proveedores, que luego imprimen y distribuyen los productos inteligentes a sus clientes, todo ello con un coste marginal casi cero... Turbinas eólicas, paneles solares, piezas de automóviles, auriculares, instrumentos quirúrgicos, maquetas arquitectónicas, calzado, efectos visuales y vestuario para cine, instrumentos, restauración de obras de arte, prótesis, piezas aeroespaciales, suministros de emergencia, aparatos de ortodoncia y piezas dentales e incluso gafas: estas no son más que algunas de las nuevas líneas de producto que se están fabricando ya con tecnología de impresión en 3D... está asentándose una “gobernanza biorregional” más glocalizada, con la irrupción de la impresión en 3D y las pymes tecnológicas en redes de proveedores y usuarios que se entrecruzan por todo el mundo

 "Al contrario de lo que ocurre con los bienes tangibles que fabrican las empresas de ámbito mundial, que están sujetos a aranceles en el comercio internacional, las pequeñas y medianas empresas de alta tecnología que utilizan técnicas de fabricación aditiva o impresión en 3D comparten sus archivos digitales y el software para fabricar sus productos, a un coste marginal casi cero, con distribuidores locales de todo el mundo que pueden imprimir esos productos y entregarlos a los consumidores sin pagar aranceles.

Y eso cambia todo.

El 2 de abril, el secretario del Tesoro de Estados Unidos, Scott Bessent, anunciará que el Gobierno de Trump va a emitir un “número” arancelario recíproco que, según ellos, “constituye su obligación arancelaria”, para varios países; es un paso más en lo que se perfila como la gran guerra arancelaria geopolítica del siglo XXI. Pero esta iniciativa acabará fracasando debido a la nueva y audaz revolución tecnológica que está transformando el escenario mundial y la propia naturaleza del comercio y los negocios.

Mientras los países de todo el planeta libran una feroz guerra geopolítica de aranceles que amenaza con hacer añicos la economía global, en el mundo se está instaurando una tercera y rápida revolución industrial que va a cambiar las reglas del juego y a dejar obsoletos los aranceles sobre numerosos bienes materiales, con notables excepciones como los productos agrarios, las tierras raras y los productos derivados de la madera y la piedra. Es la fabricación aditiva o impresión en 3D. Esta tercera revolución industrial está trastocando por completo dos siglos de historia, la “fabricación sustractiva” que caracterizaba a las revoluciones industriales de los siglos XIX y XX, para sustituirla en el siglo XXI por la “fabricación aditiva” y, de esa forma, restar fuerza a la era geopolítica.

En todo el mundo hay empresas que evitan los aranceles enviando archivos digitales de productos impresos en 3D a los proveedores, que luego imprimen y distribuyen los productos inteligentes a sus clientes, todo ello con un coste marginal casi cero. A diferencia de lo que ocurre con los bienes tangibles, la transferencia de archivos digitales con el software utilizado en la fabricación aditiva no está sujeta a aranceles. Ese dato hace que se queden atrás los “mercados de vendedores y compradores” de la primera y la segunda revolución industrial para pasar a las “redes de proveedores y usuarios” de esta nueva tercera revolución industrial y añade una dimensión nueva a las operaciones portuarias convencionales. Además, la instalación de centros inteligentes de fabricación aditiva controlados por inteligencia artificial en los puertos para producir proyectos impresos en 3D que luego se distribuyan en camión y por ferrocarril supondría un ahorro de tiempo para poder trasladar los productos con rapidez a los destinatarios.

Las repercusiones económicas son enormes y de gran alcance. Se calcula que, en 2024, el coste logístico global del transporte mundial de mercancías por mar, aire y tierra ascendió a 12,8 billones de dólares, es decir, el 11,6% del PIB de ese año, 110 billones de dólares. Lo positivo es que, si se evita en parte la logística marítima, aérea y terrestre que acompaña al transporte de productos tangibles en todo el mundo, se reducirán drásticamente los costes comerciales y el precio de la venta de bienes y servicios para gran parte de la familia humana en todos los continentes. Asimismo, hay que tener en cuenta el factor tiempo. Un informe de Deloitte ha revelado que, durante la pandemia de la covid-19, las empresas que utilizaban la impresión en 3D pudieron “reducir los plazos de entrega nada menos que en un 70% respecto a las que dependían de las cadenas de suministro tradicionales” a la hora de personalizar y distribuir los productos a clientes y consumidores. También es importante el hecho de que “racionalizar los puertos” y reducir los costes de las infraestructuras logísticas de transporte marítimo, aéreo y terrestre, así como de los almacenes y las instalaciones portuarias correspondientes, reduce hasta en un 11% las emisiones de gases de efecto invernadero.

Además, el calentamiento global provocado por la emisión de combustibles fósiles ha desencadenado una renaturalización de la hidrosfera, con inundaciones primaverales devastadoras, sequías, olas de calor e incendios forestales sin precedentes en verano y catastróficos huracanes y tifones otoñales, que dificultan el tráfico marítimo, aéreo y terrestre en todo el mundo y deterioran la logística y las cadenas de suministro cada vez a más velocidad, con los consiguientes obstáculos para el comercio mundial y los peligros para nuestra familia humana.

Las dos revoluciones industriales de los siglos XIX y XX estaban basadas en modelos sustractivos de fabricación. La fabricación sustractiva elimina el material sobrante para crear el producto final, lo que genera un enorme volumen de residuos y una gran y costosa entropía en el proceso de producción. La tecnología de fabricación aditiva de la tercera revolución industrial crea los productos capa a capa, de forma que los objetos fabricados casi no dejan residuos.

Por ejemplo, la impresión en 3D de una casa empieza con un programa de ordenador que desarrolla un modelo digital del edificio. La impresora en 3D es un robot que utiliza una materia prima, como arcilla, arena, piedra caliza, metacaolín, adobe, celulosa, seda o residuos de construcción reciclados. Con esa materia prima, empieza a imprimir capas que vierte en filas dispuestas con arreglo a lo que se ha diseñado en el ordenador, de forma que se vierte toda la estructura en solo 24 horas.

El arquitecto italiano Mario Cucinella construyó con impresión en 3D la primera casa de arcilla obtenida exclusivamente de suelos arcillosos locales. La impresora vertió la estructura ecosostenible en 200 horas y la construcción generó muy pocos residuos y desechos. Cucinella dijo que el propósito era abordar “la necesidad de viviendas sostenibles… y la emergencia mundial a propósito de la vivienda, un problema que va a haber que afrontar, sobre todo en el contexto de las urgencias derivadas, por ejemplo, de las grandes migraciones o los desastres naturales”.

No menos importante es el nuevo modelo de transacciones comerciales que va unido a la fabricación y la distribución de productos impresos en 3D. Cucinella puede cambiar su plan de negocio de un “mercado de vendedores y compradores” a una “red de proveedores y usuarios” porque sube a la red y envía de forma instantánea, con un coste marginal “casi” cero, las instrucciones del programa a cualquier parte del mundo, de tal forma que los desarrolladores locales pueden imprimir edificios en el momento oportuno y de acuerdo con las necesidades y pagar una tasa de licencia al proveedor por cada edificio descargado.

La fabricación aditiva en redes mundiales de proveedores y usuarios tiene muchas ventajas añadidas, como la eliminación del exceso de existencias y la actualización continua de las líneas de productos. Este es uno de los grandes cambios que están surgiendo a medida que una incipiente tercera revolución industrial hace posible un nuevo paradigma de relaciones económicas, que pasa de la globalización a la glocalización.

Aunque cada vez más empresas de la lista Fortune 500 están empezando a utilizar tecnologías de impresión en 3D —entre ellas Airbus, Siemens, Volkswagen, Boeing, Medtronic, General Electric, Caterpillar y BASF—, el modelo de fabricación favorece a las pequeñas y medianas empresas (pymes) tecnológicas que participan en un rico entramado de intercambios económicos entre distintos sectores y continentes y evitan el elevado coste del transporte por mar, aire y tierra, la logística y los aranceles.

La construcción aditiva, impresa en 3D, se está extendiendo por todo el mundo. Por ejemplo, Dubái aspira a que, de aquí a 2030, el 25% de sus edificios estén construidos de esa forma. Arabia Saudí ha anunciado que va a dedicar 500.000 millones de dólares procedentes del Fondo de Inversión Pública y de inversores internacionales a proyectar y construir edificios impresos en 3D.

Turbinas eólicas, paneles solares, piezas de automóviles, auriculares, instrumentos quirúrgicos, maquetas arquitectónicas, calzado, efectos visuales y vestuario para cine, instrumentos, restauración de obras de arte, prótesis, piezas aeroespaciales, suministros de emergencia, aparatos de ortodoncia y piezas dentales e incluso gafas: estas no son más que algunas de las nuevas líneas de producto que se están fabricando ya con tecnología de impresión en 3D.

Las pymes que emplean altas tecnologías aditivas de impresión en 3D reducen enormemente los costes iniciales de investigación, adquisición y marketing que van asociados a los proyectos de incubadoras y empresas emergentes, lo que les permite extenderse rápidamente en todo el mundo con un coste marginal casi cero y reconfigurarse en cualquier momento, al tiempo que evitan los aranceles. Eso les da una clara ventaja sobre las empresas multinacionales centralizadas e integradas verticalmente que caracterizaron a las dos primeras revoluciones industriales. En pocas palabras, las pymes tecnológicas en una economía glocal son mucho más ágiles que las grandes corporaciones mundiales y pueden adaptarse más deprisa a los cambios derivados, en especial, de las perturbaciones relacionadas con el clima, sobre todo en la medida en que afectan a las cadenas de suministro y logística.

En la actualidad, en las últimas etapas de la segunda revolución industrial, es importante señalar que 500 empresas globales muy centralizadas representan un tercio del PIB mundial, con ingresos que superan los 41 billones de dólares y un total de menos de 65 millones de trabajadores, en una población laboral de 3.500 millones de personas en todo el planeta. Y, mientras que el 44 % de la humanidad vive hoy por debajo del umbral de la pobreza, con una renta media diaria de 6,85 dólares, las diez personas más ricas de la Tierra poseen, entre ellos, un patrimonio de 1,9 billones de dólares.

Con el desplome de los costes fijos y el descenso de los costes marginales en las líneas de productos que se imprimen en 3D en la mayoría de los sectores económicos, además del intercambio de programas libres de aranceles a través de las redes de proveedores y usuarios de todo el mundo, no es extraño que las pymes de alta tecnología estén aumentando. En la Unión Europea, las pymes ya constituyen el 99,8% de las empresas no financieras, proporcionan el 65,2% de los puestos de trabajo empresariales fuera del sector financiero y representan el 52% del PIB total. En Estados Unidos, las pymes constituyen el 99,9% de las empresas, emplean a casi la mitad de la población activa y aportan el 45 % del PIB. Las pequeñas y medianas empresas representan aproximadamente el 90% del conjunto de las empresas del planeta y contribuyen sustancialmente al empleo y el crecimiento económico, puesto que proporcionan más del 50% de los puestos de trabajo en todo el mundo.

Un escéptico podría alegar que, a medida que los países sean cada vez más conscientes del drástico cambio que supone pasar de los mercados de vendedores y compradores a las redes de proveedores y usuarios y del coste marginal casi cero que implica compartir archivos digitales en un mundo globalizado, probablemente habrá intentos de tapar el agujero y aplicar aranceles a los programas informáticos de impresión en 3D que entren en sus fronteras, pero no conseguirán gran cosa, por la sencilla razón de que las pequeñas y medianas empresas están en todas partes, el mercado también y no hay vuelta atrás.

Aunque es muy preocupante que la geopolítica esté volviendo a asomar la cabeza en el siglo XXI y que haya disputas entre diversas naciones en un entorno geopolítico cada vez más peligroso, en realidad, lo que estamos viviendo es el fin de la geopolítica que acompañó a la primera y la segunda revolución industrial de los siglos XIX y XX. Ahora está asentándose una “gobernanza biorregional” más glocalizada, con la irrupción de la impresión en 3D y las pymes tecnológicas en redes de proveedores y usuarios que se entrecruzan por todo el mundo.

Las infraestructuras de las dos primeras revoluciones industriales, impulsadas sobre todo por combustibles fósiles, se diseñaron de tal forma que necesitaban estar “centralizadas” e integradas verticalmente para crear economías de escala; y exigían una gran inversión de capital financiero y grandes compromisos geopolíticos y militares para garantizar su funcionamiento ininterrumpido. Por el contrario, la infraestructura de la tercera revolución industrial está diseñada para “distribuirse”, no estar centralizada, se expande de forma lateral en vez de vertical y tiene repercusión biorregional.

Cuando Tim Berners-Lee diseñó la World Wide Web para que cualquiera pudiera compartir información con cualquiera desde su sitio, sin pedir permiso ni pagar una tarifa a los agentes centrales, abrió la puerta a crear una nueva e inmensa oportunidad económica.

Las pequeñas y medianas empresas de alta tecnología que comparten programas de impresión en 3D a través de redes y cooperativas de proveedores y usuarios son la culminación de la idea de Berners-Lee.

Y esa es la conclusión. Mientras que las infraestructuras de la primera y la segunda revolución industrial estaban concebidas para beneficiar a unos pocos en detrimento de muchos, en un juego de suma cero, la infraestructura de la tercera revolución industrial está diseñada de tal manera que, si se le deja funcionar como está previsto, distribuirá de manera mucho más extensa el poder económico y favorecerá la democratización de la vida económica.

El intento de asfixiar a las pymes tecnológicas con aranceles acabará fracasando en un mundo cada vez más repartido y glocalizado. La revolución ya ha llegado y no va a detenerse."

(Jeremy Rifkin , El País, 01/04/25. Traducción de María Luisa Rodríguez Tapia.)

La fabricación aditiva de metal avanzada permite que las microturbinas sean 40 veces más eficientes

 

" Históricamente, una microturbina ha sido una versión simplificada de una turbina de gas, adecuada para una variedad de aplicaciones: se utilizan en vehículos aéreos no tripulados (UAV), para cargar las baterías que impulsan motores, como extensores de alcance, o en UAV híbridos que alternan entre baterías y motores. En los EE. UU., Sierra Turbines ha estado rompiendo las reglas de la fabricación convencional para mejorar el rendimiento de las microturbinas.

 Roger Smith, director ejecutivo, explica que la empresa planea crear con fabricación aditiva al menos el 95% de sus componentes de microturbinas, incluso cuando la empresa alcance la producción a gran escala. Para hacerlo, la compañía decidió colaborar con VELO3D, confiando en su tecnología patentada de fabricación aditiva de metal sin soporte. Su objetivo es hacer que sus turbinas sean 40 veces más eficientes al proporcionar 10 veces más densidad de potencia y reducir el peso en un 50% en comparación con las microturbinas tradicionales.

Las tecnologías de fabricación aditiva no sustituirán a los métodos de fabricación tradicionales, pero sin duda pueden mejorar el rendimiento para aplicaciones en las que el diseño aún no se ha optimizado. Este es el caso de las microturbinas, donde las restricciones de costes siempre han prohibido fabricar características complejas que mejorarían el rendimiento. 

El tiempo entre reacondicionamiento (TBO) para la mayoría de los motores de turbina pequeños tiene un promedio de 40 a 50 horas, pero Roger Smith tiene la intención de aumentar ese valor a más de 1000 horas, a la par con los aviones comerciales. También planea reducir el peso del motor a la mitad, reducir el ruido y mejorar la eficiencia del combustible, todo mientras hace que las turbinas sean más fáciles de fabricar.

Roger Smith explica que confía en que su equipo tendrá éxito donde otros han fracasado gracias a una serie de mejoras de diseño que solo son posibles con la tecnología avanzada de FA para metal. Aquí es donde entran en juego las capacidades sin soporte de VELO3D y su software Flow para fabricación aditiva. Hoy en día, algunos diseños son imposibles de fabricar con tecnologías 3D de metal en polvo sin soportes, agregando pasos adicionales de posprocesamiento para eliminarlos, lo que aumenta los costes y limita la libertad de diseño. En última instancia, la tecnología sin soporte permite fabricar componentes más complejos.

En Sierra Microturbines, el combustor, el corazón de sus microturbinas Aurelius, fue diseñado específicamente para la fabricación aditiva. El componente contiene cientos de pequeños orificios, delicadas correas en forma de malla, docenas de canales de enfriamiento internos y una serie de paredes delgadas y extremadamente altas. El diseño inicial contenía 61 piezas discretas, que se consolidaron en una misma mediante técnicas DfAM. Es este diseño altamente sofisticado el que Smith presentó a varios fabricantes de equipos avanzados antes de elegir a VELO3D. Los desafió a construir la pieza con Hastelloy® X, un metal de alta resistencia y baja fluencia que permitiría que el motor alcanzara temperaturas normalmente inalcanzables en microturbinas.

Hablando de su colaboración con VELO3D, Roger Smith dice: “El equipo de VELO3D trabajó con nosotros en el diseño, modificando cosas para hacerlo posible, pero fue su software Flow el que quizás fue el mayor facilitador. Contiene una serie de herramientas especiales que brindan información valiosa durante todo el proceso de preparación de la impresión”. Al final, la fabricación aditiva de 2 cámaras de combustión de microturbinas tomó alrededor de 50 horas; los métodos de fabricación tradicionales habrían tardado meses.

Además, al eliminar los soportes en voladizos poco profundos, el equipo de Sierra Turbines también pudo reducir la necesidad de mecanizado secundario y otros procesos de acabado, que pueden ser bastante costosos. Por último, el software de garantía de calidad del sistema, Assure, documenta todos los datos críticos del sensor que afectan la calidad de la pieza y produce un informe de construcción completo para la trazabilidad. Con puntos de datos relacionados con las protuberancias, el nivel de oxígeno, la vida útil del filtro y la alineación del láser, Sierra Turbines confía en que la pieza construida cumplió con los estándares.

Roger Smith comenta que una vez que la cámara de combustión haya sido probada y comparada a fondo, tiene la intención de buscar mejoras de rendimiento adicionales. Agrega: “VELO3D cree que puede usar la fabricación aditiva para la producción a gran escala, y yo también. Para el futuro desarrollo de turbinas de gas, nuestro objetivo es aprovechar el poder de la fabricación aditiva para integrar características como un recuperador de aumento de eficiencia, impresión en sensores y geometrías de aislamiento y refrigeración más novedosas”.

Esencialmente, la tecnología de fabricación aditiva de metal fue capaz de reducir los costes y los tiempos de entrega al permitir consolidar decenas y decenas de componentes en una sola pieza impresa en 3D. Una pieza con menor masa y mayor integridad mecánica que la alternativa soldada y ensamblada. Roger Smith espera cumplir todos los demás objetivos que se ha propuesto también en un futuro próximo. Puedes encontrar más información en el sitio web oficial de VELO3D."          (3DNatives, 03/09/20)

Imprimen en 3D una casa de 90 metros cuadrados en pocos días

 " En Bélgica, se acaba de construir una casa de dos pisos con impresión 3D. Gracias a la impresora 3D de hormigón BOD2 desarrollada por COBOD, la empresa Kamp C pudo imaginar una estructura de 90 metros cuadrados, incorporada ¡solo tres semanas y en una cuadra! La compañía dice que se ha liberado de los pasos de montaje en el sitio. El proyecto es en realidad una casa modelo, por lo que no debe estar habitada, sino que sirve para mostrar todo el potencial de la fabricación aditiva en la industria de la construcción.

La industria de la construcción y la arquitectura se enfrenta actualmente a muchos desafíos, en particular el consumo excesivo de materiales y energía contaminantes, la reducción de las emisiones de CO2, además de la alta demanda de viviendas de calidad y asequibles. El sector tiene que hacer malabarismos con todas estas restricciones que a veces pueden ralentizar ciertos proyectos y crear frustración. Aquí es donde entra en juego la fabricación aditiva de hormigón. 

Según Kathleen Helsen, MLA for Housing y presidenta de Kamp C, “las nuevas tecnologías, como la impresión 3D de hormigón, pueden ayudar a proporcionar una respuesta. La impresión 3D en edificios está en auge en todo el mundo. Ya se están implementando varias posibilidades, incluida la impresión de viviendas temporales e incluso apartamentos completos, pero esta tecnología sigue siendo muy innovadora en Flandes”. Es por eso que Kamp C diseñó esta casa impresa en 3D que, por el momento, solo sirve como modelo para mostrar las posibilidades que ofrecen las tecnologías 3D.

De hecho, el equipo de Kamp C explica que no habían definido el propósito de la estructura impresa en 3D en absoluto: podría servir como un espacio vital, una sala de reuniones o una oficina. En cualquier caso, la impresión 3D habría ahorrado un 70% en términos de material, costos y tiempo. Se necesitaron solo tres semanas para erigir la estructura, un tiempo que los equipos esperan pasar en solo unos días. En el lado del material, se habrían agregado fibras de carbono al concreto para reforzar el resultado final. Marijke Aerts, gerente de proyecto en Kamp C, agrega: “La resistencia a la compresión del material es tres veces mayor que la de los ladrillos de construcción convencionales”. La casa sería tres veces más fuerte que una construida con métodos tradicionales. Las tecnologías también han permitido crear formas diferentes y atípicas. El equipo ha optado por una construcción "más ecológica" con bajo consumo de energía, paneles solares y calefacción de suelo y techo.

Finalmente, lo interesante de la técnica desarrollada en colaboración con COBOD es que el sobre de la casa se imprimió en 3D de una sola vez, ¡y en dos pisos! Una novedad para el sector de la construcción, que está más acostumbrado a imprimir varias piezas y ensamblarlas en el sitio. Aquellos interesados podrán visitar la casa a partir de septiembre de 2020, solo con cita previa. Puedes encontrar más información en el sitio web oficial de Kamp C, aquí."                 (Imprimalia, 04/08/20)

La carne impresa en 3D por Nova Meat durante la interrupción en la cadena de suministro

"A principios de año, la startup Nova Meat, con sede en Barcelona, presentó la versión 2.0 de su filete de origen vegetal impreso en 3D. Ahora, presenta un nuevo producto: carne de cerdo de origen vegetal impresa en 3D que llaman brocheta de cerdo 2.0. 

La startup, que busca apoyar un sistema alimentario global más humano y sostenible a través de su tecnología, explica que la carne impresa en 3D podría aliviar los problemas actuales de la cadena de suministro exacerbados por COVID-19. Giuseppe Scionti, fundador y CEO de Nova Meat explica: “Dada la necesidad de flexibilidad y adaptabilidad en el mercado de proteínas, y dada la interrupción global en el suministro de carne de cerdo, decidimos desarrollar una carne realista a base de plantas con la textura y apariencia de la carne de cerdo”.

La startup ha estado trabajando durante algunos años en el desarrollo de estas alternativas a la carne. El principal desafío de crear carne mediante tecnologías de impresión 3D es lograr simultáneamente la textura, el sabor, la apariencia y el valor nutricional: los cuatro parámetros que definen el éxito de una alternativa a la carne. Por ejemplo, la carne molida a base de plantas se ve y sabe a carne picada, pero la textura de la carne no se ha logrado. 

Por lo tanto, cuando Nova Meat estaba desarrollando sus filetes impresos en 3D, creó una tecnología que podía imitar la textura natural de la carne. Básicamente, se las arregla para reorganizar las nanofibras de las proteínas vegetales para que parezcan proteínas animales.

Nova Meat frente a la ruptura en la cadena de suministro

Varias tendencias apuntan a cadenas de suministro inestables cuando se trata del suministro de carne, creando inseguridad alimentaria. La demanda de alternativas cárnicas a base de plantas ha aumentado durante la crisis de COVID-19. De hecho, no solo empresas como Beyond Meat o Impossible Foods han realizado una inversión impresionante ($ 150 millones y $ 500 millones respectivamente), el precio de sus acciones también ha aumentado. Estas empresas no confían en la misma tecnología que Nova Meat, sin embargo, la tendencia es clara. Los inversores y los consumidores están interesados ​​en estos productos.

De hecho, la misión de Nova Meat consiste en desarrollar y perfeccionar la tecnología que permite crear una alternativa de carne completamente realista a los filetes, más allá de carne picada como albóndigas o hamburguesas. Para estas brochetas de carne de cerdo, Nova Meat está utilizando una composición que contiene aislado de guisantes, aislado de arroz, aceite de oliva virgen extra, extracto de algas, concentrado de zumo de remolacha y aromas naturales. Guiseppe Scionti agregó: “En este momento, estamos probando ingredientes alternativos (proteínas, fibras y aceites) para ajustar los saborizantes y mejorar la sostenibilidad. Demostrar que nuestra tecnología funciona con una variedad de ingredientes tiene como objetivo apoyar la biodiversidad, combatir monocultivos insostenibles y prácticas de deforestación”.

Además, Nova Meat ejecuta pruebas internas en cada ingrediente con diferentes proveedores, y evita los OGM, la soja o el gluten, gastando más presupuesto para seleccionar ingredientes de calidad superior. Si la fabricación aditiva de Nova Meat puede funcionar con múltiples ingredientes, demostrará a quienes la adopten que pueden fabricar diferentes productos seleccionando una variedad de ingredientes. Por ejemplo, no sería imposible imitar otros tipos de carnes y mariscos en el futuro."                        (Imprimalia, 11/05/20)

Desarrollan con impresión 3D un robot insecto que integra neuronas artificiales

"El proyecto denominado NeuroPod es un sistema autónomo que simula la actividad de un insecto con seis patas y que, además, reacciona ante ciertos estímulos. Un equipo de investigación de las universidades de Cádiz y Sevilla anunció el proyecto el mes pasado y ya está en boca de muchos expertos. 

Este avance ha puesto sobre la mesa las bases de lo que podría suponer la creación de prótesis avanzadas, como la desarrollada por Lorenzo Spreafico. Según afirma la Fundación Descubre, ubicada en Andalucía, se trata de implantar un sistema de impulsos motores con respuesta en tiempo real, basados en los modelos biológicos nerviosos.

Los investigadores han propuesto el modelo validado que replica movimientos reales ante estímulos externos con un gasto energético bastante reducido, a la vez que un mínimo tiempo de computación. 

El esqueleto del robot se ha creado mediante las tecnologías de impresión 3D, incluyendo el tronco del insecto y las piezas de las patas que se articulan. Entre otras cosas, el modelo robótico es capaz de reproducir el paso, trote y carrera de un insecto de seis patas, sin perder el equilibrio y sin tiempos muertos en los cambios de ritmo. También contiene 18 servomotores, unos dispositivos decodificadores que simulan el sistema nervioso y motor de un insecto real.

Las ventajas de integrar neuronas artificiales

Las neuronas humanas reciben estímulos eléctricos o químicos del exterior que permiten transmitir información al organismo para causar una respuesta. De esta manera, una neurona artificial sigue el mismo patrón, aunque el estímulo recibido debe ser codificado en lenguaje informático para poder ser procesado y producir así una respuesta. El robot-insecto NeuroPod cuenta con un sistema de 30 neuronas artificiales que, junto con sensores auditivos y visuales añadidos por los investigadores, permiten responder ante un sonido concreto o una imagen determinada y modificar su patrón en el momento.

Similar a la médula espinal de nuestro organismo, el robot integra un Generador de Patrones Centrales, o GPC, que ordena los cambios de ritmo a los distintos sistemas. Gracias a esto, se modifica automáticamente la velocidad o la intensidad de la acción. Daniel Gutierrez, investigador de la Universidad de Sevilla, afirma: “El problema hasta el momento era que entre la orden y la respuesta existía un tiempo de espera que impide un cambio natural en los ritmos. Hemos logrado que NeuroPod cree un nuevo compás ante un impulso que vuelve a mantenerse constante, sin paradas”.

En el proyecto se aplican conocimientos de ingeniería neuromórfica, que unifica la biología, la física, las matemáticas, la informática y la electrónica. También, las ventajas de la fabricación aditiva juegan un papel fundamental en el desarrollo del NeuroPod. Gracias a la tecnología 3D, los investigadores han podido diseñar y crear el prototipo en muy poco tiempo. Además, el modelo no necesita un servidor, por lo que se pueden reducir los costes de producción y utilizar estructuras más pequeñas. Así, el proyecto no hubiera sido posible de haber utilizado métodos tradicionales de fabricación. Puedes encontrar más información sobre el proyecto en la web oficial de la Fundación Descubre, aquí."                      (Imprimalia, 18/05/20)

Crean un motor de cohete impreso en 3D y utilizando inteligencia artificial

 "La compañía alemana Hyperganic, a quien conocimos el año pasado, presentó recientemente su prototipo de motor de cohete impreso en 3D, diseñado completamente con inteligencia artificial. Toda la pieza se diseñó en un solo bloque, integrando tanto la cámara de combustión como los canales de superficie. En lugar de tener un archivo CAD, la información de modelado se escribiría de acuerdo con una fórmula legible por el algoritmo Hyperganic. Esto podría usar los datos para diseñar la parte final, de abajo hacia arriba.

La combinación de fabricación aditiva e inteligencia artificial puede generar beneficios clave para la industria, ya que una impresora 3D con IA podría reducir el riesgo de errores, ofrecer producción automatizada, etc. En el caso de Hyperganic aquí, la inteligencia artificial hace posible diseñar el objeto directamente. El gerente de diseño de la empresa alemana Duy-Anh Pham dice: 

“Comparamos este proceso con el crecimiento, en lugar del diseño. Le dice al algoritmo lo que quiere que haga el objeto, luego el algoritmo hace que el objeto crezca en función del rendimiento y las especificaciones que tenía en mente. Entonces el proceso no crea un plan, sino el ADN de un objeto”.

El proceso de fabricación del motor

El objetivo de Hyperganic era diseñar un motor de cohete en una sola pieza para tener el menor peso posible y la refrigeración más eficiente. Tradicionalmente, los diferentes componentes de un motor de cohete se diseñan por separado para soldar después los canales de enfriamiento a la cámara de combustión. Pero esto puede causar errores a largo plazo. Con este método de fabricación, Hyperganic podría diseñar todo en un bloque, aumentando así el rendimiento final del motor. Por lo tanto, la compañía tuvo en cuenta los elementos clave del motor, la cámara de combustión y los canales de enfriamiento. Sobre la base de estos datos, un algoritmo creó una geometría que cumplía con todas estas especificaciones.

Luego, la compañía imprimió en 3D un primer prototipo de metal a partir de una aleación de níquel. Duy-Anh Pham agrega: “Podemos imprimir en diferentes densidades de materiales, un método que aún no se ha utilizado en el diseño de cohetes. Por lo tanto, la parte interna es muy sólida, mientras que hacia el exterior, la estructura se vuelve más porosa para ahorrar peso. Cada kilo cuenta”. De hecho, el lanzamiento de un cohete que representa un cierto coste, reduciendo su peso total en unos pocos kilos tiene un impacto significativo.

Hyperganic trabajaría con varias compañías aeroespaciales para ver cómo integrar este nuevo enfoque de modelado en sus actividades. El uso de la inteligencia artificial les permitiría imaginar formas completamente nuevas para reducir el peso de las partes y aumentar su rendimiento. La compañía alemana espera ir más allá en términos de aplicaciones, alegando que su solución de software es modular y ofrece múltiples combinaciones algorítmicas. Puedes encontrar más información en su sitio web oficial, aquí."                      (Imprimalia, 17/04/20)

El motor de búsqueda, Yeggi, permite encontrar archivos 3D

"En la industria de la impresión 3D, todo comienza con un archivo 3D enviado a la impresora. Sin embargo, crear un archivo de este tipo puede ser difícil para un usuario que no tiene experiencia en modelado.

 Es por eso que existen plataformas y mercados para descargar directamente archivos STL compatibles con tu máquina. Hoy en día son numerosas y a veces es complicado encontrar el camino que buscamos. Yeggi facilita este trabajo: es un motor de búsqueda que le permite encontrar el modelo 3D deseado entre todos los disponibles en línea.

Creado en abril de 2013 por Sebastien Karpp, Yeggi ahora reúne a más de 2,3 millones de modelos 3D, un número que ha ido en aumento desde que el sitio entró en línea. El 89,6% de estos archivos se pueden descargar de forma gratuita. El funcionamiento es simple: simplemente escribe tu búsqueda en la barra provista para ello y el sitio mostrará docenas de resultados. El usuario puede elegir el modelo 3D que más le convenga y será redirigido a la plataforma de descarga en cuestión: Cults3D, Thingiverse, JumFactory, etc.

Una solución que simplifica la búsqueda de modelos 3D

Yeggi ofrece criterios de búsqueda avanzados: modelos gratuitos, de pago, populares o recientemente agregados. La experiencia es más fluida, lo que permite que cualquiera pueda comenzar fácilmente su proceso de impresión 3D directamente en casa. Podemos encontrar de todo en Yeggi, desde una pequeña moto hasta la protección para el extrusor, pasando por la máscara NanoHack. 

 Sin embargo, se podría criticar la plataforma por tener muy pocos criterios de búsqueda. ¿Por qué no imaginar categorías de objetos o archivos clasificados por dificultad de impresión? El sitio podría ofrecer más opciones para diferenciarse de otros motores de búsqueda como STLfinder, por ejemplo.

Sin embargo, crear una cuenta gratuita aporta un poco más a Yeggi. Una vez que se activa su cuenta, el usuario puede crear una lista de modelos 3D y seguir palabras clave específicas para recibir información cada vez que se presente un nuevo archivo 3D en una plataforma. El sitio también transmite muchos artículos sobre las noticias de impresión 3D en todo el mundo, mostrando un deseo de llevar contenido a sus usuarios. Todo se reúne en un solo sitio, lo que facilita la experiencia del usuario. ¡Te invitamos a echar un vistazo a este motor de búsqueda AQUÍ y encontrar tu archivo 3D favorito!"                   (Imprimalia, 07/05/20)

El ingeniero que montó una fábrica al lado de la cocina... Un equipo de voluntarios improvisaron talleres caseros de pantallas protectoras para el personal sanitario con impresoras 3D

"En unos días de hoteles convertidos en hospitales y estadios de fútbol transformados en centros logísticos, Domingo Asuero también ha dado un nuevo uso a su hogar. Justo al lado de la cocina, en un espacio en el que solían comer él, su mujer y sus dos hijas de 19 y 20 años, este ingeniero de 54 años ha instalado una especie de fábrica: tres impresoras 3D del departamento de innovación de Naturgy producen allí pantallas protectoras para el personal sanitario y adaptadores para los respiradores que se usan en los hospitales. 

En la familia, pese el ruido de las máquinas y el traslado para almuerzos y cenas, la llegada del nuevo mobiliario ha sido celebrada. “Cuando hay una necesidad, siempre es bueno ayudar”.

En esas horas muertas en las que por el confinamiento unos se dedican a la repostería y otros al deporte, este trabajador decidió agudizar su ingenio y solidaridad. “Todo partió de la pregunta de qué podíamos hacer dada la situación. Desde la fundación de Naturgy se gestaron proyectos para coser mascarillas caseras y, por otro lado, fabricar protectores.

 En mi caso, me llevé a casa tres de las cuatro impresoras que tenemos en el laboratorio, pero al final hemos conseguido reunir a ocho compañeros que tienen este tipo de herramientas en casa”, explica. Desde hace dos meses, han entregado entre todos más de 1.000 pantallas protectoras y una treintena de adaptadores que facilitan el uso de mascarillas acuáticas de marcas como Decathlon en los hospitales. 

Asuero está acostumbrado a buscar soluciones para resolver problemas. Su objetivo como responsable de scouting y open innovation, en el que están involucrados unos 200 empleados, es encontrar empresas o startups con nuevas tecnologías y servicios que permitan mejorar distintos aspectos de su propia compañía: desde el almacenamiento de energía hasta la atención al cliente. La emergencia del coronavirus le obligó a dirigir hacia la urgencia del presente una mirada acostumbrada a proyectarse en el futuro. “Esto ha sido un aprendizaje porque nos ha acostumbrado a actuar rápido y sometidos a la presión del tiempo”, cuenta. 

A su equipo, concretamente, el confinamiento decretado por el Gobierno le ha afectado poco. Antes organizaban en Madrid y Barcelona encuentros con clientes y viajaban por ciudades de toda Europa a reuniones donde se presentaban algunos productos y ahora acuden a webinars, eventos similares que se realizan a través de Internet. Por lo demás, la comunicación con los compañeros, algunos de los cuales trabajan repartidos por otros continentes, se sigue manteniendo de forma telemática por videollamada como habitualmente. 

En opinión del ingeniero, la crisis derivada de la covid-19 ha de servir para explorar nuevos horizontes en la organización de las empresas - “no sabíamos lo bien que estábamos para el teletrabajo, porque se decidió rápido y en dos días todo funcionaba muy bien”-, pero sobretodo ha revelado la fraternidad entre la ciudadanía: “Es una gran lección. El esfuerzo que ha hecho mucha gente, el apoyo que he visto es de una gran calidad humana”.                (El País)

Chanel lanza su máscara de pestañas Volume Stretch, con el pincel impreso en 3D

"Esta no es la primera vez que la firma francesa apuesta por las tecnologías de fabricación aditiva. En marzo de 2018, Chanel ya presentó una nueva máscara de pestañas con un pincel impreso en 3D, llamada Volume Revolution. Un caso de aplicación que ha dado la vuelta al mundo, y por una buena razón, la compañía ha logrado crear miles de pinceles por semana, prueba de que la fabricación aditiva en masa está avanzando rápidamente. Dos años después, el gigante cosmético ha lanzado su rímel Volume Stretch, que también incorpora un pincel impreso en 3D. Pendiente de patente, el cepillo tiene una forma redondeada con micro cerdas y un núcleo hueco para envolver y estirar las pestañas de una sola pasada.

La fabricación aditiva ha dado un giro importante en la industria. Se usa cada vez más para diseñar piezas en serie, con menos crecimiento para aplicaciones de creación rápida de prototipos. Los profesionales tienen más confianza en la tecnología, ya que muestra resultados muy prometedores, con más materiales, procesos más rápidos y más accesibles. Por eso, Chanel ha adoptado las ventajas de la fabricación aditiva, un método de producción que le permite ofrecer productos innovadores y personalizados. Después de una apuesta exitosa en 2018, la compañía comienza a comercializar Volume Stretch, su segunda máscara con un pincel impreso en 3D.

Como era de esperar, Chanel continuó su asociación con Erpro, que imprimió en 3D los famosos pinceles. Estos son completamente huecos y muy flexibles, diseñados a partir de una poliamida 100% de origen biológico desarrollada por Arkema. El PA11 está hecho de aceite de ricino y es conocido por su gran maleabilidad, su resistencia a los impactos y al desgaste. Es un material que tiene una cierta durabilidad, ideal en la fabricación de objetos frágiles y de uso diario. El nuevo cepillo forma una especie de remolino para que las cerdas puedan atrapar más fácilmente las pestañas, enrollarlas y alargarlas tanto como sea posible. Según el comunicado de prensa: “El Volume Stretch de Chanel revela una forma elegante, cónica y curva, de extrema precisión: cinco ramas de dos hileras de púas implantadas en una elipse con una macro cavidad en el centro; imposible de hacer sin la ayuda de la tecnología 3D”. La máscara de pestañas ya está a la venta, desde 35 €.

El lanzamiento se produce unas semanas después de la creación del servicio E.Y.E by Chanel (Express Your Ego), una solución que permite obtener una máscara personalizada que se adapta a la forma de los ojos y los párpados de cada uno. En las tiendas, los consumidores pueden elegir la solución que más les convenga de una colección de 10 pinceles exclusivos directamente en E.Y.E.

Cyrille Vue, CEO del Grupo Erpro, agrega: “Como proveedor de aplicadores de rímel Chanel, Erpro 3D Factory se enorgullece de haber contribuido a la creación de un nuevo servicio que destaca la fabricación aditiva y especialmente la gran serie personalizada a escala industrial”. Puede encontrar más información AQUÍ."                    (Imprimalia, 14/04/20)

Materialise desarrolla un conector en 3D para pacientes con Covid-19

"La compañía belga Materialise ha desarrollado una nueva solución para lidiar con el Covid-19. El llamado Conector NIP Materialise, es un conector impreso en 3D que permite vincular una máscara de ventilación no invasiva (NIV), un filtro y una válvula PEEP (presión espiratoria positiva). 

Cuando se combinan, estos tres dispositivos suministran oxígeno y crean una alta presión positiva sin el uso de un ventilador. De esta forma, Materialise proporciona una solución de emergencia a los hospitales que enfrentan escasez de dispositivos respiratorios. El personal de atención médica podría ensamblar fácilmente su solución de ventilación no invasiva.

Muchas son las empresas que están lanzando propuestas solidarias para la lucha contra el coronavirus. Sin embargo, la falta de dispositivos se hace cada vez más presente. En esta situación, Materialise está haciendo su contribución al ofrecer un conector impreso en 3D para los hospitales. Un pequeño dispositivo que permite ensamblar fácilmente tres componentes y proporcionar oxígeno mientras crea presión positiva en los pulmones. De este modo, los ventiladores mecánicos podrían incorporarse para pacientes que se encuentran en una condición muy crítica. La compañía belga espera suministrar este conector a muchos hospitales a mediados de abril.

El conector impreso en 3D

La prioridad de Materialise es garantizar la seguridad de todos, ya sea del personal médico o del paciente. Es por eso que han llevado a cabo muchas pruebas para patentar este dispositivo, con la ayuda de neumólogos y especialistas. El profesor Wilfried de Baker, un experto en neumología, explica que uno de los puntos positivos del conector es que no tiene una brecha a través de la cual el virus podría propagarse en su entorno. También hace posible llevar esta presión espiratoria positiva que empuja los fluidos en los pulmones y así facilita la absorción de oxígeno. El conector NIP Materialise está impreso en 3D con máquinas de tecnología SLS.

Brigitte De Vet, vicepresidenta de Materialise Medical, agrega: “La impresión 3D juega un papel crucial en la lucha contra la pandemia mundial actual al permitir el desarrollo de soluciones innovadoras y ponerlas a disposición de todo el mundo. Al mismo tiempo, es crucial que los productos médicos que comercializamos sean seguros y efectivos. Materialise tiene décadas de experiencia en impresión médica 3D certificada, lo que nos permite llevar al mercado dispositivos impresos en 3D de forma rápida y segura”.

La compañía belga explica que actualmente está acelerando el registro regulatorio del conector, en Europa y Estados Unidos. También está realizando un ensayo clínico para evaluar el impacto clínico de su uso en pacientes con Covid-19: se esperan resultados exitosos en las próximas dos semanas. Puedes encontrar más información AQUÍ."                    (Imprimalia, 10/04/20)

Ford desarrolla tuercas de rueda impresas en 3D de alta seguridad

"Hace aproximadamente un año, Ford había producido lo que afirman ser la pieza impresa en 3D automotriz más grande de la historia. Su colector de admisión de aluminio fabricado aditivamente se instaló en el Hoonitruck, un Ford F-150 de 1977 con un motor V6 EcoBoost de 3.5 litros y doble turbo, propiedad de Ken Block. Más recientemente, el fabricante de automóviles se asoció con el fabricante líder de impresión 3D EOS para crear tuercas de rueda de bloqueo impresas en 3D que evitarán el robo de neumáticos.

Estas no son tuercas de rueda de bloqueo. De hecho, están creados con una firma biométrica única basada en la voz grabada del propietario del automóvil. Al igual que algunos sistemas usarán identificación biométrica basada en huellas dactilares o escaneo de iris, la grabación de la voz del propietario se puede usar para crear un diseño completamente único. Los ingenieros graban la voz del conductor y luego usan el software para convertir las ondas de sonido en un patrón que puede imprimirse en 3D en la tuerca de bloqueo. La tuerca y la llave están diseñadas como una sola pieza y están impresas en 3D con acero inoxidable resistente a la corrosión y al ácido. Después, se separan y, tras el postprocesado, están listos para ser usados.

“Algunas llantas de aleación pueden costar miles de euros reemplazarlas, pero estas tuercas de llanta únicas detendrán a los ladrones en su camino. Hacer que las ruedas sean más seguras y ofrecer una mayor personalización del producto es una prueba más de que la impresión 3D es un cambio de juego para la producción de automóviles», comentó Raphael Koch, ingeniero de investigación de materiales y procesos avanzados en Ford.

Las tuercas que refuerzan la seguridad de los coches

Según los especialistas, las herramientas de extracción de tuercas de las ruedas de bloqueo se han vuelto más accesibles, lo que supone que las llantas de aleación sean un objetivo para los ladrones. Un equipo estándar no funcionaría en este nuevo tipo de diseño de tuerca. Además de ser completamente único para cada conductor, Ford ha implementado otro sistema de seguridad para evitar que un ladrón imprima el patrón con cera. Esta es la razón por la cual los componentes presentan costillas desigualmente espaciadas dentro de la tuerca, así como también hendiduras ensanchadas.

Ford trabajó con EOS, utilizando su impresora 3D M 290, basada en la fusión láser de lecho de polvo. Estos componentes impresos en 3D se pueden fabricar en cinco días, una reducción significativa con respecto al giro anterior de ocho semanas. La fabricación aditiva realmente puede ofrecer un nuevo nivel de personalización para las piezas, aumentando la seguridad a un coste razonable. Sería muy costoso, si no imposible, introducir un sistema de este tipo utilizando métodos de fabricación tradicionales. Este concepto es algo similar a Stealth Key, fabricado por UrbanAlps. Estas teclas impresas en 3D tienen estructuras internas que son imposibles de copiar, ofreciendo más seguridad. "                    (3DNatives, 25/02/20)

Las frutas impresas en 4D del proyecto Neo Fruit

"El mes de febrero viene cargado de dulzura, presentando el proyecto de Meydan Levy. La idea era crear cinco frutas impresas en 4D y comestibles, diseñadas a partir de una piel de celulosa impresa en 3D y llena de vitaminas y minerales. ¿Pero, por qué estamos hablando de cuatro dimensiones? Esto se debe a que las frutas cambian de forma una vez que salen de la impresora: la cuarta dimensión se activa bajo el efecto de un estímulo. Antes de eso, el fruto es seco, plano y ligero, lo que en particular prolongaría su vida útil y facilitaría su transporte.

La impresión 4D está comenzando a ganar terreno, combinando las ventajas de la fabricación aditiva y una dimensión de tiempo que es crucial en nuestros procesos de consumo actuales. La tecnología hace posible crear piezas que cambiarán su forma por efecto del calor, la humedad, una descarga, etc. Es particularmente interesante para sectores donde la personalización es clave, como en el campo de la medicina. Por supuesto, también se puede usar para proyectos artísticos, como es el caso del Neo Fruit.

El proceso de creación de las frutas impresas en 4D

Levy optó por la celulosa, un material orgánico, para crear la estructura de su fruto. Explica que primero imprimió en 3D una estructura plana, una especie de piel finalmente hecha de celulosa. Esta estructura se enriquecería con fitoquímicos e integraría microtubos para inyectar un líquido enriquecido con minerales y vitaminas tras la impresión. Es a partir de ahí que la fruta se hincha y toma todo su tamaño, color y sabor. Agregar el líquido después de la impresión tiene una serie de ventajas, como una mejor optimización del espacio de impresión, la capacidad de crear un objeto dinámico y realista, y un embalaje y transporte más práctico.

En términos de sabor, Meydan Levy no quería reproducir el sabor de la fruta real y trabajó durante mucho tiempo para obtener un sabor agradable. Además agrega: “He desarrollado un dispositivo que me permite extraer los aceites, sabores y olores de casi todas las sustancias existentes, por lo que puedo experimentar combinaciones diversas e interesantes. Desarrollé las texturas con la ayuda de chefs expertos en cocina molecular e investigué las materias primas comestibles disponibles para producir el color y la textura apropiados para cada fruta".

Si observamos las frutas impresas en 4D, una de ellas es una serie de pequeñas vainas unidas entre sí como moléculas. Levy explica que se debe abrir y raspar el contenido como la hoja de una alcachofa. Otra fruta recuerda el interior de una maracuyá pero dividida en 3, todas mantenidas por una especie de esqueleto externo e interno. Finalmente, otro recuerda a fresas pequeñas, unidas por una especie de vaso sanguíneo. Puedes encontrar más información del proyecto completo AQUÍ. "            (Imprimalia, 11/02/20)

Con más de 300 piezas impresas en 3D, el Boeing 777X efectúa su primer vuelo

"El pasado mes de enero, el Boeing 777X realizó su primer vuelo de larga distancia con éxito, colocándolo entre los aviones biomotores más grandes del mercado. Lo que es particularmente interesante de este nuevo avión es que sus dos motores GE9X integran más de 300 piezas impresas en 3D, producidas por GE en Avio Aero en Cameri, Italia, y el Centro de Tecnología Aditiva de GE en West Chester, Ohio. Se diseñaron varios tamaños de componentes, desde sensores de temperatura hasta mezcladores de combustible e intercambiadores de calor.

Boeing ha tenido un gran interés en la fabricación aditiva durante varios años, principalmente para producir piezas. El grupo estadounidense está tomando gradualmente otro giro a medida que busca integrar tecnologías 3D en sus procesos de producción: su nuevo Boeing 777X es la prueba perfecta de esto. Basado en el Boeing 777, el modelo más vendido del grupo, este sería el avión más grande del mercado pero también el más económico. Se estima que el avión produce un 10% menos de emisiones de combustible que la competencia.

La fabricación aditiva participa en el proceso de producción del Boeing 777X

El Boeing 777X fue producido en colaboración con GE, que utilizó varias de sus tecnologías de fabricación avanzadas, incluida la fabricación aditiva con sus máquinas de fusión láser de lecho de polvo. Son especialmente interesantes los motores GE9X porque integran varios componentes impresos en 3D. Por ejemplo, las aspas del ventilador y su carcasa están hechas de compuestos de fibra de carbono, lo que reduce su peso y la cantidad de aspas de 22 a 16. También podemos mencionar las boquillas de combustible impresas en metal 3D que reducen emisiones de combustible y, por lo tanto, menores costes. Los motores son impresionantes en términos de tamaño, con un diámetro de ventilador de 3,4 metros.

Ted Ingling, director del programa GE9X, explica: “El programa de prueba de vuelo Boeing 777X con el GE9X validará los objetivos de rendimiento y los beneficios de esta combinación de avión/motor. El GE9X es el motor a reacción más eficiente en combustible que GE haya producido. Hemos descubierto que la fabricación aditiva es muy poderosa, especialmente en las primeras etapas de desarrollo, donde permite que el equipo de diseño repita conceptos mucho más rápido”.

En términos de rendimiento, el Boeing 777X ofrece una aerodinámica más avanzada que la competencia con una envergadura más grande y alas plegables. También se habrían instalado mejores cabinas para "ofrecer la experiencia de vuelo del futuro": ventanas más grandes, cabinas más ancha, mejor acceso al equipaje, etc. Tiene capacidad para 384 pasajeros y completó con éxito su primer vuelo de larga distancia (Everett - Seattle). Puedes encontrar más información sobre este nuevo modelo en el sitio web del fabricante estadounidense."                       (Imprimalia, 18/02/20)

HP colabora en la fabricación de “CUPRA León Competición”con impresión 3D... como el módulo central demando del volante, la rejilla de aire del capó, el espejo retrovisor y los mecanismos de refrigeración

"HP anuncia que su tecnología de impresión 3D Multi Jet Fusion ha sido utilizada por CUPRA, marca española propiedad de SEAT que produce automóviles de gama deportiva, para desarrollar su CUPRA León Competición. Este anuncio pone de manifiesto la potencia de la impresión en 3D y la fabricación digital para transformar la forma en que el mundo diseña y produce. 

HP colabora con CUPRA en la fabricación de su último vehículo “CUPRA León Competición”, a través de la impresión 3D

· Las impresoras en 3D Jet Fusion 5200 Series de HP, aceleran el tiempo de comercialización y permiten producir piezas hasta el momento inimaginables con la fabricación tradicional, con altos niveles de eficiencia y calidad.

· CUPRA ha utilizado la impresora 3D Jet Fusion Serie 5200 de HP para modelar y fabricar piezas como el módulo central demando del volante, la rejilla de aire del capó, el espejo retrovisor y los mecanismos de refrigeración para frenos y agua del CUPRA León Competición.

· E La compañía señala que utilizar la tecnología Multi Jet Fusion de HP, marcará un punto de no retorno en su proceso de desarrollo, permitiendo diseñar y evaluar nuevas piezas impresas en cuestión de horas, y reaccionar rápidamente a cualquier cambio que se produzca en el proceso de diseño.

HP anuncia que su tecnología de impresión 3D Multi Jet Fusion ha sido utilizada por CUPRA, marca española propiedad de SEAT que produce automóviles de gama deportiva, para desarrollar su CUPRA León Competición. Este anuncio pone de manifiesto la potencia de la impresión en 3D y la fabricación digital para transformar la forma en que el mundo diseña y produce. CUPRA emplea la solución de impresión 3D Jet Fusion 5200 Series de HP, Jet Fusion Serie 5200, para conseguir nuevos niveles de eficiencia y calidad, al tiempo que mejorará el rendimiento en la competición.

“La industria de la automoción se reinventa cada día, abriéndose a nuevos procesos de fabricación que mejoran la eficiencia y optimizan el rendimiento. El futuro de la innovación en esta industria vendrá marcado por la fabricación en 3D que permitirá la personalización masiva, acelerará los tiempos de comercialización y favorecerá la producción de elementos inimaginables, que mejorarán la experiencia de conducción y que, hoy en día, serían imposibles de obtener con la fabricación tradicional”, afirma Ramón Pastor, presidente mundial de impresión 3D de HP.

CUPRA ha utilizado la impresora 3D Jet Fusion Serie 5200 de HP para modelar y fabricar la rejilla de aire del capó, el módulo central de mando del volante, el espejo retrovisor y los mecanismos de refrigeración para frenos y agua del CUPRA León Competición. Estas piezas han sido prototipadas de manera específica en 3D para aprovechar las capacidades de la plataforma 3D Jet Fusion de HP y han sido sometidas a las exigentes pruebas de desarrollo del nuevo modelo de competición, siguiendo el mismo procedimiento con el que se testan los componentes que se producen de forma tradicional.

“La posibilidad de diseñar y evaluar nuevas piezas impresas en cuestión de horas nos permite movernos mucho más rápido y seleccionar las piezas óptimas para producir”, puntualiza Xavi Serra, responsable de desarrollo técnico de CUPRA Racing. “Además -añade-, los resultados obtenidos en pista han sido excelentes. Utilizar la tecnología Multi Jet Fusion de HP marca un punto de no retorno en nuestro proceso de desarrollo y tendrá un mayor impacto en nuestra capacidad para competir en el futuro”.

Flexibilidad, eficiencia y velocidad de fabricación digital

La nueva solución de impresión 3D HP Jet Fusion Serie 5200 abre la puerta a la previsibilidad de la fabricación, permite optimizar costes y favorece la fabricación de muchas piezas en poco tiempo con el añadido de poder actualizarlas muy rápidamente. En este punto, Serra explica que “en la medida en que ahora el desarrollo de los vehículos se hace en paralelo, esta tecnología nos permite reaccionar rápidamente a cualquier cambio que se produzca en el proceso de diseño”.

La nueva solución de impresión 3D HP Jet Fusion Serie 5200 reúne nuevos sistemas, inteligencia de datos, software, servicios e innovaciones de materiales que permiten a los clientes escalar su producción en 3D. Aprovechando estas innovaciones, la nueva solución amplía la previsibilidad de la fabricación con un rendimiento óptimo y de alta calidad de las piezas a niveles industriales de eficiencia, precisión y repetibilidad; proporciona una excelente eficiencia de costes y productividad para los entornos de producción; y proporciona una mayor flexibilidad, un mejor tiempo de actividad, flujos de trabajo optimizados y una gestión de flotas simplificada, necesarios para los ajustes de producción de la fábrica.

Las impresoras Jet Fusion de HP ya están presentes en una gran variedad de sectores, entre los que se incluye el sector sanitario, la industria del calzado y el más relevante para CUPRA, el de automoción. Gracias a la inversión en el desarrollo de tecnologías de vanguardia y asociaciones innovadoras, HP ayuda a los clientes, independientemente de su área de actividad, en su camino a la fabricación industrial.

Para más información sobre las soluciones de impresión en 3D de HP, visite el siguiente enlace

Para conocer más sobre el nuevo CUPRA León Competición haga clic aquí "      (ERPLatino.com, 19/02/20)

Los cascos impresos en 3D son más seguros para los ciclistas y totalmente adaptados a la morfología del ciclista

"¿Conoces la marca inglesa HEXR que diseña cascos impresos en 3D para todos los ciclistas? Estos cascos son capaces de soportar grandes golpes sin dejar de ser muy ligero. Detrás de este proyecto está Jamie Cook, un joven empresario que trabajó en colaboración con el profesor Mark Miodownik, un destacado especialista en materiales, en la University College de Londres.

 Juntos, imaginaron una estructura de panal para absorber mejor los golpes y mantener el peso lo más bajo posible. Al optar por la impresión 3D, y más específicamente por la sinterización selectiva por láser, la marca puede ofrecer un casco totalmente adaptado a la morfología del ciclista, a la vez que reduce sus costes y el tiempo de fabricación.

En general, los cascos se componen de espuma para absorber los golpes. Jamie Cook explica: "La respuesta a la presión de la espuma es limitada. Solo hay algunas variables con las que jugar: es bastante básico en ese sentido. Llevamos 60 años utilizando cascos de espuma, y ​​aunque solo son un 30% son eficientes para absorber energía, hemos hecho casi todo lo que podemos hacer". Esto es lo que le llevó a lanzar HEXR, un nuevo tipo de casco hecho de poliamida 11 (PA 11) e impreso en 3D. Cook agrega: "con la impresión 3D estamos comenzando un nuevo camino que tiene oportunidades increíbles para una mayor optimización, diseño y cambio. Lo que estamos desarrollando ahora es una sinergia real entre la ciencia de los materiales, la fabricación y la tecnología, uniéndose para desbloquear cosas que nunca antes fueron posibles".

Impresión en 3D de un casco más seguro

La industria de los cascos ha dependido de la espuma durante mucho tiempo. Sin embargo, según afirma Jamie Cook, el mercado de la espuma no ha progresado mucho en las últimas décadas. Esto también explica iniciativas como la de EOS para traer nuevas capacidades a la espuma, fusionándola con la impresión 3D. Por ello, la espuma no sería el mejor material para garantizar la máxima seguridad en la fabricación de cascos, ya sean impresos en 3D o no. En consecuencia, la marca HEXR recurrió a la PA 11 y comparó varios cascos de espuma con sus impresos en 3D. El método de prueba simuló accidentes reales a 22 km/h. ¿El resultado? HEXR es un 26% más seguro que los cascos de espuma tradicionales

Desde una perspectiva de diseño, el casco HEXR es completamente único. “Cualquier método de diseño para la absorción de energía supone que la superficie de contacto es constante, pero este no es el caso de una superficie curva. Necesitamos diseñar el casco en función de la curvatura única de la cabeza. La única forma de lograr una estructura de panal curva sin distorsionar las propiedades mecánicas, es mediante la impresión en 3D”. Esencialmente, al crear una estructura compuesta por celdas hexagonales en una estructura de panal, permite que el choque se disipe en un área más grande y evite herida grave. Además, el diseño se puede ajustar a cualquier cabeza gracias al escaneo 3D.

Finalmente, HEXR explica que continúa su investigación para producir el casco más seguro y ecológico. PA 11 es una materia prima 100% renovable producida a partir de aceite de ricino. Puede encontrar más información en el sitio web AQUÍ."                (Imprimalia, 10/02/20)