Desarrollan un modelo 3D para identificar una enfermedad de la córnea antes de que aparezcan los síntomas. Investigadores de la UPCT logran un modelo de bajo coste que permite imprimir la córnea de los pacientes con la impresora

"Investigadores de la Universidad Politécnica de Cartagena (UPCT) han desarrollado un nuevo modelo 3D capaz de identificar el queratocono en una fase preclínica, es decir, antes de que el paciente manifieste los síntomas. Esta enfermedad degenerativa de la córnea genera una pérdida progresiva de la visión en el paciente e incluso puede provocar ceguera.

El trabajo de investigación ha conseguido imprimir en 3D la córnea de los pacientes en clínica. Para ello han desarrollado un modelo de bajo coste a partir de la impresora de los UPCT Makers. De esta manera, al paciente se le entrega una reproducción de su córnea para que tenga una percepción visual y táctil. Este desarrollo ha sido publicado en la revista suiza Symmetry.

Los investigadores han utilizado herramientas de diseño asistido por ordenador. Para ello han manejado diversos parámetros morfogeométricos macroscópicos de tipo lineal, superficial, volumétrico y angular, con el objetivo de caracterizar la progresión de la enfermedad.

Estos desarrollos se han realizado durante los últimos tres años en la tesis doctoral del ingeniero industrial por la UPCT, José Sebastián Velázquez Blázquez (Madrid, 1978). Velázquez ha utilizado datos clínicos de más de 600 pacientes.  Los resultados están validados a partir de datos del biobanco Iberia.

Velázquez, profesor en el I.E.S. Ginés Pérez Chirinos de Caravaca de la Cruz y asociado en la UPCT, explica que, junto al modelo 3D, han desarrollado dos aplicaciones informáticas: EMKLAS y KERATOSCORE, que permiten clasificar la enfermedad en su fase preclínica en base a la escala de graduación visual (RETICS). Se trata de modelos predictivos a partir de datos demográficos, ópticos y geométricos.

La tesis está dirigida por Francisco Cavas, del área de Expresión Gráfica en la Ingeniería de la UPCT y codirigida por Jorge Alió del Barrio, profesor de Oftalmología de la facultad de Medicina de la Universidad Miguel Hernández. Las aplicaciones ya están registradas en la Oficina de Patentes y Marcas. Los resultados de esta investigación se han publicado ya en diversas revistas científicas. Entre ellas: Journal of Advanced Research, Acta Ophthalmologica y Translational Vision Science & Technology

El proyecto ha recibido financiación de la Red Temática para la Investigación Cooperativa en Salud, (referencia RD16/0008/0012), el Instituto de Salud Carlos III-Subdirección General de Redes y Centros de Investigación Cooperativa (Plan Nacional de I+D+I 2013-2016).

El grupo de investigación Ingeniería multidisciplinar y seguridad de la UPCT, en el que se ha realizado esta tesis doctoral, desarrolla la línea de modelado de estructuras biológicas desde hace años. Sus investigadores han conseguido varias patentes. La última, 'Procedimiento y sistema para detectar queratocono subclínico. Además han recibido diferentes premios del área de conocimiento de la Expresión Gráfica, entre ellos por desarrollar una herramienta gráfica que ayuda a los oftalmólogos a diagnosticar el queratocono."                    (MurciaDiario, 29/06/20)

Utilizan la captura de movimiento para la impresión 3D en órganos en expansión

"Los investigadores de la Universidad de Minnesota han hecho un avance innovador en la impresión 3D con fines médicos: ¡han utilizado la tecnología de captura de movimiento para imprimir en 3D directamente en órganos en expansión! Esta tecnología se usa generalmente en la realización de películas para crear efectos especiales, pero recientemente se ha probado con éxito en la fabricación aditiva del sector médico. Hace solo unos años era inimaginable, pero actualmente puede traer cambios importantes en muchas prácticas médicas. Además, el nuevo método puede ayudar a diagnosticar y controlar los pulmones de los pacientes con COVID-19.

A pesar de que la fabricación aditiva puede funcionar con una amplia variedad de materiales, desde plásticos y metales hasta biomateriales, ha tardado más en tener un impacto en las aplicaciones de bioimpresión que generalmente se centran en superficies biológicas vivas. La razón es que la impresión 3D directa sobre tejidos blandos en movimiento es muy desafiante: los sensores deben adaptarse a los parámetros en constante cambio del órgano, después de todo, los órganos vivos nunca están quietos, se expanden y contraen continuamente. Pero los investigadores de la UMN desarrollaron una nueva técnica que supera este obstáculo mediante el uso de cámaras duales para crear una trayectoria de impresión 3D en tiempo real.

 Los expertos del proyecto sugirieron que el espacio de deformación de la superficie podría «aprenderse» de un conjunto de datos de escaneo 3D. Esto permitiría recuperar la geometría precisa de la superficie en 3D y utilizarla para adaptar la trayectoria de la herramienta de fabricación en tiempo real. Para la misión, los investigadores utilizaron marcadores de seguimiento de captura de movimiento, similares a los utilizados en la industria del cine para crear efectos especiales. 

Esto ayudaría a la impresora 3D a ajustar su ruta de impresión a los movimientos de expansión y contracción del órgano. Para demostrar su novedoso sensor y la técnica de captura de movimiento, el equipo de investigadores imprimió en 3D un sensor de tensión EIT (Tomografía de Impedancia Eléctrica) basado en hidrogel directamente en un pulmón que respira para controlar su deformación.

 Los investigadores admiten que la biocompatibilidad de los sensores debería mejorarse aún más y mejorar la precisión general de la técnica. Una vez hecho esto, el método podría abrir nuevas aplicaciones quirúrgicas para la bioimpresión. Por ejemplo, en casos clínicos donde se requieren inyecciones de materiales biológicos, la impresión 3D autónoma in situ podría reemplazar la operación manual, para lograr un control espacial preciso durante períodos más largos.

Es probable que en el futuro cercano, esta técnica de impresión 3D adaptativa mejore los tratamientos médicos asistidos por robot con capacidades de fabricación aditiva, permitiendo la impresión autónoma y directa de materiales biológicos en y dentro del cuerpo humano. El profesor Michael McAlpine, investigador principal del proyecto, cree: “Estamos ampliando los límites de la impresión 3D de formas que nunca antes habíamos imaginado. En el futuro, la impresión en 3D no se tratará solo de imprimir, sino que será parte de un sistema robótico autónomo más grande. Esto podría ser importante para enfermedades como COVID-19, donde los proveedores de atención médica están en riesgo al tratar a los pacientes”."                      (3Dnatives, Alicia M., 25/06/20)

Coronavirus: este es Pulse, el collar de la NASA impreso en 3d que evita que te toques la cara

"Además de la distancia social y el uso correcto de mascarillas , el lavado de manos es una medida fundamental para prevenir el contagio de coronavirus covid-19 . Para estos casos, el contacto de la mano con el rostro también es otra situación de riesgo que hay que evitar. Por este motivo, un grupo de ingenieros del Instituto Tecnológico de California de la NASA crearon un pequeño dispositivo que busca reducir este tipo de hábitos .

 PULSE es un collar inteligente creado con impresión 3D que posee un mecanismo de vibración para notificar al usuario cuando intenta llevar la mano al rostro. Este tipo de hábitos o tics , que pasan inadvertidos para muchas personas, ahora se podrán evitar con este dispositivo para reducir los potenciales contagios tanto del Covid-19 como de muchas otras enfermedades infecciosas que se transmiten por el contacto de la piel con las mucosas de la boca, los ojos o la nariz.

 Este dispositivo vestible o wearable está equipado con un sensor de proximidad que, al estar colgado como un prendedor desde el cuello, detecta cuando la persona acerca la mano a su rostro . Los creadores de PULSE pusieron el proyecto de forma online como código abierto , de forma tal que cualquier persona con los conocimientos técnicos necesarios puede crear su propio collar tecnológico para evitar tocarse la cara.

 Basado en componentes de fácil acceso, la lista de componentes y las instrucciones para armar un dispositivo PULSE están disponibles gratis en el perfil de GitHub del laboratorio de la NASA . De esta forma, sus creadores buscan fomentar su creación y uso para que el collar inteligente puede ser replicado y mejorado de forma libre."                (La Nación, 30/06/20)

Este material imprimible en 3D imita tejidos biológicos complejos

"Investigadores de la Universidad de Colorado, en Denver, han desarrollado un método para crear elastómeros de cristal líquido impresos en 3D con estructuras complejas. El objetivo de esta investigación es construir estructuras que coincidan con las propiedades físicas de los tejidos biológicos complejos, como el cartílago. 

Con los años, los investigadores de todo el mundo han estado explorando el potencial de las tecnologías de impresión 3D para tratamientos y terapias de pacientes. Uno de los principales beneficios de la fabricación aditiva es el nivel de complejidad que se puede lograr para una estructura dada. En este caso, los investigadores esperan que la técnica ayude a crear implantes específicos del paciente para reemplazar los tejidos que se han perdido debido a una lesión o enfermedad.

Dado que los tejidos tienen propiedades únicas, como flexibilidad y resistencia, son difíciles de emular cuando se usan sustancias sintéticas. Los tejidos biológicos como el cartílago son extremadamente resistentes, pero aún así son lo suficientemente suaves y flexibles como para permitir el movimiento y la amortiguación. 

Por ejemplo, los componentes de la columna son lo suficientemente fuertes y flexibles como para proteger el delicado tejido neural. Chris Yakacki, investigador involucrado en el estudio comentó: “La columna vertebral está llena de desafíos y es un problema difícil de resolver. La gente ha intentado hacer discos sintéticos de tejido espinal y no han hecho un buen trabajo”.

Elastómeros de cristal líquido impresos en 3D

En el estudio publicado en Advanced Materials, el equipo de investigadores explica que utilizaron elastómeros de cristal líquido para crear estructuras complejas que imitan el tejido biológico. Más precisamente, utilizaron la impresión 3D por DLP. Esta tecnología es similar a SLA en el sentido de que también se basa en la fotopolimerización para crear un objeto capa por capa utilizando luz ultravioleta.

 La tecnología permite un alto grado de precisión, que es clave para las estructuras que ingresarán al cuerpo como esta. Durante la impresión, los investigadores utilizaron una resina de elastómero de cristal líquido (LCE) de cadena principal fotocurable (por lo tanto, imprimible con DLP). Explican que esta resina mostró “una dependencia de la velocidad 12 veces mayor y una disipación de energía de deformación hasta 27 veces mayor en comparación con las impresas a partir de una resina de elastómero fotocurable comercialmente disponible”, después de realizar algunas pruebas mecánicas.

Por lo tanto, el material parece tener importantes cualidades de absorción de impactos, lo que lo hace muy adecuado para articulaciones dinámicas o estructuras protectoras en el cuerpo. Chris Yakacki agregó: “Todos hemos oído hablar de los cristales líquidos porque los tenemos en la pantalla del teléfono. Y es probable que haya oído hablar de los polímeros de cristal líquido porque eso es exactamente lo que es Kevlar. Nuestro desafío fue convertirlos en polímeros blandos, como elastómeros, para usarlos como amortiguadores”. 

Un mayor grado de complejidad también significa que la estructura puede personalizarse y adaptarse completamente al cuerpo del paciente, una diferencia clave entre los métodos convencionales que no ofrecen este nivel de personalización. Por lo tanto, el producto final que imita la estructura natural del cartílago también podrá coincidir perfectamente con la anatomía de una persona. Puedes encontrar más información sobre el estudio AQUÍ."                    (Imprimalia, 23/06/20)

Desarrollan implantes neuronales blandos impresos en 3D

 

"En el Instituto Tecnológico de Massachusetts (MIT), un equipo de investigadores está trabajando en implantes neuronales impresos 3D tan suaves y flexibles como el caucho. Tradicionalmente, los implantes de cerebro están hechos de metal: este nuevo método permitiría que el implante cerebral se adapte mejor a los contornos de nuestro cerebro, evitando así la inflamación y la acumulación de tejido cicatricial. Por el momento, el equipo todavía está en la fase de prueba. Ya ha implantado el dispositivo neuronal impreso en 3D hecho de un polímero conductor en un ratón, y ha podido obtener una imagen precisa de la actividad del cerebro.

En términos más generales, en el sector médico, y más particularmente en odontología, la fabricación aditiva está ayudando a diseñar implantes a medida que se adapten mejor a la morfología de cada paciente. Pero también se puede utilizar a lo largo de la fase de investigación y desarrollo, para comprender estructuras complejas y facilitar el despliegue de soluciones. Cuando se trata del estudio del cerebro, por ejemplo, uno de los órganos vitales más complejos, la impresión 3D puede ayudar a diseñar dispositivos para estudio, prueba, monitoreo, etc. 

El equipo de Xuanhe Zhao, profesor de ingeniería mecánica e ingeniería civil y ambiental en el MIT, ha utilizado tecnologías de impresión 3D para desarrollar implantes de cerebro que fueran flexibles y capaces de monitorear la actividad del órgano durante largos períodos de tiempo sin agravar el tejido circundante.

El uso de polímeros en la impresión 3D

En base al hallazgo de que los electrodos e implantes metálicos no eran adecuados a largo plazo, los investigadores optaron por un polímero que tenía que ser conductor. Hoy en día, la mayoría de las soluciones de polímeros conductores disponibles en el mercado se usan como recubrimientos antiestáticos, es decir, en forma líquida. Hyunwoo Yuk, un estudiante graduado en el grupo Zhao en el MIT, agrega: “La forma líquida es principalmente para recubrimientos homogéneos, y es difícil usar esto para cualquier diseño bidimensional de alta resolución. En 3D, es imposible”. Por lo tanto, los investigadores tuvieron que desarrollar otra forma, una especie de hidrogel.

El polímero utilizado es un PEDOT:PSS, que es un material conductor que generalmente se suministra en forma de tinta líquida azul oscuro. El equipo explica que liofilizaron este material, eliminando el líquido para obtener una matriz seca de nanofibras conductoras. Estos se rompen solos, por lo que se han mezclado con un hidrogel hecho de agua y solvente orgánico. Según el equipo, se agregaron 5-8% de nanofibras para hacer una pasta similar a la pasta de dientes. Este grosor permitió extruir y crear los dispositivos impresos en 3D deseados.

Un dispositivo neuronal impreso en 3D

Para probar su material, el equipo del MIT crearon con impresión 3D un pequeño electrodo de goma, no más grande que una trozo de confeti. Consiste en una capa de polímero flexible y transparente sobre la cual los investigadores extruyeron el polímero conductor en delgadas líneas paralelas. Todos convergen en un solo punto, lo suficientemente pequeños como para capturar las señales eléctricas de una neurona (aproximadamente 10 micras de ancho). 

Este electrodo se implantó en el cerebro de un ratón: el equipo pudo capturar con éxito una de sus neuronas y, por lo tanto, controlar su actividad cerebral. El profesor Zhao explica: “Tradicionalmente, los electrodos son cables de metal rígidos, y una vez que ocurren las vibraciones, estos electrodos de metal podrían dañar el tejido. Hemos demostrado que ahora se puede insertar una sonda de gel en lugar de una aguja. Además, la sensibilidad de este electrodo es mayor”.

Además de la sonda neural, el equipo también hizo una matriz de electrodos múltiples: un pequeño cuadrado de plástico del tamaño de un post-it, impreso con electrodos muy delgados. Todas estas pruebas podrían ser útiles para adaptar terapias e implantes cerebrales a largo plazo para una variedad de trastornos neurológicos. En cualquier caso, este es un caso de aplicación prometedor para el estudio del cerebro. Puedes encontrar más información del proyecto aquí."          (Imprimalia, 02/06/20)

Las pruebas para la vacuna del Covid-19 podrían acelerarse gracias a la bioimpresión

"Durante la actual pandemia de COVID-19, muchas compañías de impresión 3D lanzaron iniciativas solidarias para frenar la propagación del virus. Muchas han puesto sus soluciones al servicio del personal médico y los pacientes, creando respiradores, ventiladores y otros equipos médicos impresos en 3D. 

Por otra parte, los investigadores están tratando de desarrollar una vacuna contra el Covid-19 lo más rápido posible. Las pruebas de vacunas, tal como las conocemos, no son la forma más efectiva de realizar las pruebas rápidamente. Por lo tanto, la empresa de bioimpresión CLECELL, con sede en Corea, está desarrollando un nuevo marco para las pruebas de vacunas utilizando tecnologías de fabricación aditiva.

La startup se fundó en 2017 y se ha centrado en la investigación y el desarrollo de tejido artificial. CLECELL ha creado un modelo de epitelio respiratorio utilizando su bioimpresora 3D patentada, la U-FAB, así como otra tecnología de bioimpresión. El epitelio es uno de los cuatro tipos básicos de tejidos en humanos, que recubre las superficies externas de los órganos y los vasos sanguíneos de todo el cuerpo, así como las superficies internas de las cavidades en muchos órganos internos. 

Lo que es tan interesante sobre el modelo creado por CLECELL es que se espera que se convierta en un banco de pruebas para el virus SARS-Cov-2, el virus detrás de la enfermedad COVID-19, así como para la investigación sobre los mecanismos de varios otros virus.

¿Un banco de pruebas para la vacuna del COVID-19?

CLECELL explica que un equipo de investigadores de la Facultad de Medicina de la Universidad de Harvard buscó su modelo de epitelio respiratorio para pruebas in vitro. A principios de abril, recibieron una carta formal de correspondencia de Choi-Fong Cho, profesor asistente de neurocirugía en la Facultad de Medicina de Harvard, para obtener información sobre el modelo de epitelio respiratorio creado con tecnología de bioimpresión. CLECELL explica que Cho quería investigar el efecto del SARS-Cov-2 sobre la estructura vascular (las rutas de infección del virus). Por lo tanto, la creación de una plataforma de prueba in vitro que imita el tejido pulmonar humano a través de la solución de bioimpresión de CLECELL fue de gran interés.

Hasta ahora, la gran cantidad de víctimas de la pandemia de COVID-19 ha generado un interés frenético en una cura. Los expertos están buscando métodos alternativos de investigación que puedan evitar las limitaciones de los métodos contemporáneos y tradicionales para la creación de una vacuna, que podrían llevar meses. Por lo tanto, CLECELL tiene planes de colaborar con investigadores de todo el mundo para ofrecer un banco de pruebas para la investigación de virus y el desarrollo de curas. El objetivo es llevar a cabo investigaciones no solo sobre la infección por virus, sino también sobre la administración de medicamentos, la toxicidad y la inflamación.

 Junto con su bioimpresora U-FAB, CLECELL tiene otras dos plataformas de bioimpresión, la U-Printer para el desarrollo de tejidos y órganos artificiales y U-Skin para la reconstrucción de modelos de piel humana artificial. Todavía tenemos que ver cuán viable es su solución U-FAB para acelerar las pruebas de vacunas. “La creación de modelos respiratorios artificiales precisos a través de la tecnología de bioimpresión 3D ofrece una alternativa potencial”, comentó Young-Jae Cho, profesor del Departamento de Neumología del Hospital Bundang de la Universidad Nacional de Seúl sobre la plataforma CLECELL. Puedes encontrar más información aquí."                 (Imprimalia, 05/05/20)

El cobre impreso en 3D podría eliminar el Covid-19 de las superficies

"La compañía australiana SPEE3D ha desarrollado una forma rápida y económica de imprimir en 3D cobre antimicrobiano sobre superficies metálicas. Las pruebas de laboratorio han demostrado que las superficies táctiles modificadas con cobre matan hasta el 96% del COVID-19, en solo dos horas.

 En el sector de la impresión 3D, varias compañías están trabajando en iniciativas solidarias para frenar la propagación del virus COVID-19. Algunos están trabajando en la producción de equipos médicos a escala, como protectores faciales, máscaras o ventiladores, mientras que otros están estudiando cómo la fabricación aditiva puede ayudar a prevenir que el virus viva fuera de nuestros cuerpos.

Por ejemplo, en España, FICEP S3 desarrolló un dispositivo llamado AMS mini capaz de esterilizar el aire. Su dispositivo puede eliminar bacterias y microorganismos, incluido el virus COVID-19 presente en las gotas de aire. Sin embargo, la transmisión también puede ocurrir al tocar una superficie contaminada. 

Los científicos de todo el mundo han advertido que el coronavirus puede sobrevivir hasta 3 días en una superficie, por lo tanto, tiene mucho sentido abordar este problema también. Esta es la razón por la cual SPEE3D, dedicada a la fabricación aditiva de metal, ha desarrollado una forma de imprimir en 3D el cobre antimicrobiano que mata al virus COVID-19.

SPEE3D desarrolla soluciones de impresión 3D de metal

La compañía australiana está modificando sus impresoras 3D con nuevos algoritmos para permitir que las partes metálicas existentes se recubran con cobre. Dado que las piezas de cobre son difíciles de producir utilizando métodos tradicionales, la impresión 3D puede ser la única herramienta disponible para implementar cobre rápidamente y a un precio asequible. Se ha comprobado que el cobre erradica rápidamente bacterias, levaduras y virus al contacto al romper la pared celular y destruir el genoma. El equipo SPEE3D pudo recubrir una placa táctil de puerta de acero inoxidable y otras manijas en solo cinco minutos. Los archivos de impresión digital se enviaron a los socios participantes de todo el mundo, lo que permitió la instalación simultánea de piezas recién recubiertas en edificios en los EE. UU., Asia y Australia.

Después de algunas pruebas, los resultados mostraron que el 96% del virus se mata en dos horas y el 99.2% del virus se mata en cinco horas, mientras que el acero inoxidable no mostró reducción en el mismo período de tiempo. El acero inoxidable es actualmente el material utilizado habitualmente en entornos de higiene. Con las pruebas de laboratorio completas, este nuevo tipo de solución podría ser adoptado por actores del sector médico o en cualquier lugar donde las superficies puedan contaminarse aplicando el recubrimiento en las manijas de las puertas, rieles, placas táctiles en hospitales, escuelas y otros lugares públicos.

Uno de los socios participantes de este proyecto es la Universidad de Delaware en los Estados Unidos. El Subdirector de Diseño Digital y Fabricación Aditiva de la universidad comenta: “Reconocimos la importancia de desarrollar soluciones simples, pero altamente impactantes, que hayan demostrado su eficacia con el COVID-19. Al reconocer las deficiencias de la cadena de suministro en los últimos meses, fue claro para este equipo que la velocidad de fabricación era una prioridad. Con esta tecnología, podemos hacer una transición rápida de opciones seguras para superficies de alto contacto”. Puede encontrar más información sobre otras iniciativas en el sector de impresión 3D AQUÍ, y más información sobre el proyecto de SPEE3D, AQUÍ."                (Imprimalia, 04/05/20)

Los ‘makers’, solidaridad artesanal del 3D contra la pandemia...

"La denominada comunidad maker existía antes de la covid-19, pero con la pandemia se ha convertido en un canal alternativo para proveer de material de protección a profesionales en los momentos álgidos de la crisis sanitaria. Hasta entonces, los fab labs —talleres de fabricación digital— eran uno de los pocos puntos de encuentro de este colectivo formado por miles de células independientes, unidas por las impresoras 3D. 

“El movimiento maker apuesta por la soberanía popular en la tecnología, es horizontal y anticapitalista”, apunta la valenciana Susana Monteagudo, dinamizadora cultural especializada en temas didácticos. Durante los primeros días del confinamiento supo que una serie de ingenieros de todo el mundo trabajaban en un respirador de patente compartida. Este podría fabricarse por cualquiera que contara con una impresora 3D, máquinas que tienen su versión más popular en el modelo de código abierto diseñado por ­Josef Prusa. 

A través de Telegram y WhatsApp (en concreto, del grupo Urge Impresión 3D, coordinado desde la Universidad Politécnica de Valencia por el profesor e investigador y promotor del Be Maker Festival, Manolo Martínez Torán), Monteagudo, al igual que miles de voluntarios más, se integró en una comunidad volcada en cooperar contra la pandemia. “Los coronavirusmakers estaban operando en diversas comunidades autónomas y en diferentes ciudades de cada una de ellas. Al principio intentaban crear mascarillas, pero, a falta de garantías sobre su seguridad, se optó por fabricar viseras protectoras”, explica.

Bastaba con poseer una impresora 3D —máquinas hoy económicamente asequibles— y obtener en el mercado filamentos PLA, láminas transparentes de PVC y gomas textiles. Inicialmente, la mayoría de artesanos voluntarios pagaban el material de su bolsillo. Pero a medida que la iniciativa tuvo eco en las redes, fueron llegando también donativos de particulares. “Había una urgencia palpable de estos materiales. Una mujer que trabajaba en un hospital, que llevaba días sin poder ir a su casa y ver a sus hijos por temor a contagiarlos, me pidió llorando una visera.

 Los padres de muchos profesionales también contactaban para mostrar su gratitud al ver que proveíamos de material seguro a sus hijos”. Cuando las instituciones intervinieron, la burocracia ralentizó el proceso de producción. Por eso mismo, Monteagudo, que comenzó fabricando 25 viseras diarias, se pasó a una rama rebelde de la iniciativa, Resistencia Valenciana en Acción (RVA), que siguió produciendo viseras sin esperar homologaciones.

Ahora que el colapso hospitalario ha comenzado a remitir y parte del material necesario ha ido llegando en aviones por las vías oficiales, los makers continúan trabajando. “Sigue habiendo falta de stock de materiales para poder fabricar y las donaciones han caído porque, al participar las instituciones, parece que las aportaciones particulares ya no sean necesarias”. En la web de coronavirusmakers siguen proponiéndose iniciativas de producción casera, como un troquel para fabricar un cubrebocas textil.

  La comunidad maker sigue aportando su arma más valiosa: la solidaridad. “Al menos esto habrá servido para que se valore más la cultura libre. No podemos ponerle licencias a todo. No todo debe venderse. Hay cosas que deben compartirse por encima de los intereses económicos."                     (Rafa Cervera, El País, 10/05/20)

Un dispositivo impreso en 3D capaz de esterilizar el aire y eliminar los virus activos

"La gravedad de la situación sanitaria actual ha empujado a muchas empresas a investigar y desarrollar iniciativas que eviten la expansión de los virus. Un ejemplo de ello es la empresa Winsun, con la creación de salas de aislamiento para frenar el brote de Coronavirus. 

En este contexto, la ingeniería industrial FICEP S3 ha creado mediante impresión 3D un aparato capaz de esterilizar el aire para liberarlo de bacterias y microorganismos que puedan existir, incluyendo las microgotas en el aire que pueden contener partículas de coronavirus. El denominado “AMS mini” tiene un formato de escritorio y puede ser aplicado en multitud de espacios como hoteles, oficinas, fábricas, laboratorios o incluso, hospitales.

La organización al cargo, FICEP S3, está formada por un grupo de ingenieros con una amplia experiencia en el mundo industrial y con el objetivo de conseguir soluciones e innovaciones a medida mediante la utilización de la última tecnología.

 El proyecto del AMS mini integra fabricación aditiva en su desarrollo, en concreto la tecnología Multi Jet Fusión  de Hp y utilizando nylon como material (PA12). Además, FICEP S3 afirma que está trabajando en otro proyecto junto con la empresa KUVA para lanzar un respirador accesible para países subsaharianos.

Funcionamiento del AMS mini y la eliminación del Covid-19

Esta invención también podría reducir la expansión del Covid-19 que, a pesar de transmitirse por el contacto de gotas, también puede encontrarse en el aire. Según la Organización Mundial de la Salud (OMS), existen circunstancias concretas en las que las gotitas que contienen partículas de coronavirus pueden permanecer hasta tres horas de media en el aire tras haber sido expulsadas. Los denominados aerosoles son partículas de menos de 5 micrómetros de diámetros que surgen de la evaporación de gotas más grandes. Estas pueden estar suspendidas en el aire en función del calor y la humedad del ambiente, pudiendo ser transmitidas a distancias mayores de un metro.

Para su correcto funcionamiento, el AMS mini hace uso del complemento UV utilizado para modificar el aire que se procesa en el interior del aparato. Integra un sistema cíclico que obliga al aire a permanecer el mayor tiempo posible en el dispositivo, exponiéndose a la máxima cantidad de luz UV posible antes de que lo abandone. Con este método, se eliminaría aproximadamente el 95% de las bacterias y virus que se encuentren en el ambiente, incluidos los aerosoles con Covid-19. El sistema de longitud de onda diseñado es de 200-400 nanómetros, por lo que se conseguiría esterilizar el aire sin sacrificar la eficiencia del mismo.

En este sentido, el desarrollo del AMS mini proporciona una herramienta para purificar el aire de espacios que, actualmente, tienen riesgo de contener aerosoles con partículas de Covid-19. Una de las grandes iniciativas para combatir la pandemia global en la que nos encontramos. Puedes encontrar más información del la empresa  FICEP S3, aquí."                    (Imprimalia, 09/05/20)

Photocentric imprimirá en 3D miles de válvulas semanales para pacientes con Covid-19

"El fabricante británico Photocentric, que se especializa en impresión 3D de resina, ha anunciado que había impreso en 3D cientos de válvulas para aparatos de respiración durante una noche. Su objetivo es crear una gran cantidad y responder así a una necesidad urgente en los hospitales de todo el mundo que enfrentan el Covid-19. 

Hasta ahora, estas válvulas no han sido validadas desde un punto de vista médico: la compañía está en proceso de pasar varias pruebas. Lo interesante de esto es la capacidad que ha logrado para crear 600 válvulas en 3D durante la noche con 3 máquinas Liquid Crystal. Si se mantiene la misma tasa, ¡Photocentric podría diseñar más de 40,000 dispositivos por semana!

La comunidad de fabricación aditiva se está movilizando y ha demostrado a través de muchos ejemplos que puede ayudar a responder a la crisis de salud. El problema está en ofrecer modelos y dispositivos 3D aprobados médicamente. 

Muchos fabricantes y profesionales han compartido archivos STL para imprimir en 3D máscaras, por ejemplo. Pero, ¿son realmente una alternativa segura para nuestro personal médico y pacientes? Lo que es seguro es que la fabricación aditiva puede responder a una crisis logística y reparar las cadenas de suministro rotas. Una vez que se ha obtenido la validación médica, se pueden imprimir todo tipo de herramientas en 3D sobre pedido para los establecimientos de salud.

Cientos de válvulas impresas en 3D durante la noche

Photocentric quería demostrar que también podía ofrecer cantidad: el fabricante utilizó 3 tipos de máquinas Liquid Crystal: la Magna, la Titan y la Maximus. De esta manera, optimizó el diseño de sus válvulas al máximo para producir la mayor cantidad posible en una sola fuente. Las impresoras 3D habrían producido 104, 171 y 220 válvulas respectivamente. En términos de tiempo de impresión, tardó 8 horas en la Magna, 11 en la Titán y 9 horas en la Maximus. Photocentric dice: “Imprimimos más de 600 válvulas durante la noche en tres máquinas. 

Todas tienen un orificio interno abierto de 1 mm y, después del tratamiento posterior, estaban secos, brillantes y duros. Podríamos producir más de 40,000 válvulas cada semana utilizando las impresoras de Liquid Crystal existentes en nuestras oficinas, trabajando 5 días a la semana, imprimiendo las 24 horas del día”.

La compañía dice que sus materiales de impresión 3D están siendo sometidos a pruebas de citotoxicidad y sensibilización de la piel por Covance. Estos deberían tomar alrededor de 4 días. A diferencia de FDM, el fotocurado logra una resolución suficientemente alta y una superficie lisa para evitar el crecimiento de bacterias. 

El problema con los procesos de estereolitografía es que generalmente ofrecen resinas catiónicas a base de oxetano, que son muy higroscópicas y, por lo tanto, imposibles de usar en el sector médico. Es por eso que Photocentric ofrece una química diferente, que cumple con los requisitos y necesidades médicas. El fabricante habría agregado un agente antimicrobiano a la formulación para hacer el material más seguro.

Paul Holt, Director Gerente de Photocentric concluye: “Estamos aprobando exámenes médicos de emergencia en 4 grados. Tres de ellos fueron formulados especialmente para estas aplicaciones por nuestros químicos en un tiempo récord. Covance acordó acelerar la aprobación de Clase 1 y planea completarla para fines de la próxima semana”. Por lo tanto, será necesario esperar el regreso de las pruebas para saber si estas válvulas impresas en 3D se pueden usar en dispositivos respiratorios y, por lo tanto, ayudar al sector médico. Mientras tanto, puedes ir al sitio de Photocentric para obtener más información, aquí."           ( Imprimalia, 27/04/20)

El ingeniero que montó una fábrica al lado de la cocina... Un equipo de voluntarios improvisaron talleres caseros de pantallas protectoras para el personal sanitario con impresoras 3D

"En unos días de hoteles convertidos en hospitales y estadios de fútbol transformados en centros logísticos, Domingo Asuero también ha dado un nuevo uso a su hogar. Justo al lado de la cocina, en un espacio en el que solían comer él, su mujer y sus dos hijas de 19 y 20 años, este ingeniero de 54 años ha instalado una especie de fábrica: tres impresoras 3D del departamento de innovación de Naturgy producen allí pantallas protectoras para el personal sanitario y adaptadores para los respiradores que se usan en los hospitales. 

En la familia, pese el ruido de las máquinas y el traslado para almuerzos y cenas, la llegada del nuevo mobiliario ha sido celebrada. “Cuando hay una necesidad, siempre es bueno ayudar”.

En esas horas muertas en las que por el confinamiento unos se dedican a la repostería y otros al deporte, este trabajador decidió agudizar su ingenio y solidaridad. “Todo partió de la pregunta de qué podíamos hacer dada la situación. Desde la fundación de Naturgy se gestaron proyectos para coser mascarillas caseras y, por otro lado, fabricar protectores.

 En mi caso, me llevé a casa tres de las cuatro impresoras que tenemos en el laboratorio, pero al final hemos conseguido reunir a ocho compañeros que tienen este tipo de herramientas en casa”, explica. Desde hace dos meses, han entregado entre todos más de 1.000 pantallas protectoras y una treintena de adaptadores que facilitan el uso de mascarillas acuáticas de marcas como Decathlon en los hospitales. 

Asuero está acostumbrado a buscar soluciones para resolver problemas. Su objetivo como responsable de scouting y open innovation, en el que están involucrados unos 200 empleados, es encontrar empresas o startups con nuevas tecnologías y servicios que permitan mejorar distintos aspectos de su propia compañía: desde el almacenamiento de energía hasta la atención al cliente. La emergencia del coronavirus le obligó a dirigir hacia la urgencia del presente una mirada acostumbrada a proyectarse en el futuro. “Esto ha sido un aprendizaje porque nos ha acostumbrado a actuar rápido y sometidos a la presión del tiempo”, cuenta. 

A su equipo, concretamente, el confinamiento decretado por el Gobierno le ha afectado poco. Antes organizaban en Madrid y Barcelona encuentros con clientes y viajaban por ciudades de toda Europa a reuniones donde se presentaban algunos productos y ahora acuden a webinars, eventos similares que se realizan a través de Internet. Por lo demás, la comunicación con los compañeros, algunos de los cuales trabajan repartidos por otros continentes, se sigue manteniendo de forma telemática por videollamada como habitualmente. 

En opinión del ingeniero, la crisis derivada de la covid-19 ha de servir para explorar nuevos horizontes en la organización de las empresas - “no sabíamos lo bien que estábamos para el teletrabajo, porque se decidió rápido y en dos días todo funcionaba muy bien”-, pero sobretodo ha revelado la fraternidad entre la ciudadanía: “Es una gran lección. El esfuerzo que ha hecho mucha gente, el apoyo que he visto es de una gran calidad humana”.                (El País)

Materialise desarrolla un conector en 3D para pacientes con Covid-19

"La compañía belga Materialise ha desarrollado una nueva solución para lidiar con el Covid-19. El llamado Conector NIP Materialise, es un conector impreso en 3D que permite vincular una máscara de ventilación no invasiva (NIV), un filtro y una válvula PEEP (presión espiratoria positiva). 

Cuando se combinan, estos tres dispositivos suministran oxígeno y crean una alta presión positiva sin el uso de un ventilador. De esta forma, Materialise proporciona una solución de emergencia a los hospitales que enfrentan escasez de dispositivos respiratorios. El personal de atención médica podría ensamblar fácilmente su solución de ventilación no invasiva.

Muchas son las empresas que están lanzando propuestas solidarias para la lucha contra el coronavirus. Sin embargo, la falta de dispositivos se hace cada vez más presente. En esta situación, Materialise está haciendo su contribución al ofrecer un conector impreso en 3D para los hospitales. Un pequeño dispositivo que permite ensamblar fácilmente tres componentes y proporcionar oxígeno mientras crea presión positiva en los pulmones. De este modo, los ventiladores mecánicos podrían incorporarse para pacientes que se encuentran en una condición muy crítica. La compañía belga espera suministrar este conector a muchos hospitales a mediados de abril.

El conector impreso en 3D

La prioridad de Materialise es garantizar la seguridad de todos, ya sea del personal médico o del paciente. Es por eso que han llevado a cabo muchas pruebas para patentar este dispositivo, con la ayuda de neumólogos y especialistas. El profesor Wilfried de Baker, un experto en neumología, explica que uno de los puntos positivos del conector es que no tiene una brecha a través de la cual el virus podría propagarse en su entorno. También hace posible llevar esta presión espiratoria positiva que empuja los fluidos en los pulmones y así facilita la absorción de oxígeno. El conector NIP Materialise está impreso en 3D con máquinas de tecnología SLS.

Brigitte De Vet, vicepresidenta de Materialise Medical, agrega: “La impresión 3D juega un papel crucial en la lucha contra la pandemia mundial actual al permitir el desarrollo de soluciones innovadoras y ponerlas a disposición de todo el mundo. Al mismo tiempo, es crucial que los productos médicos que comercializamos sean seguros y efectivos. Materialise tiene décadas de experiencia en impresión médica 3D certificada, lo que nos permite llevar al mercado dispositivos impresos en 3D de forma rápida y segura”.

La compañía belga explica que actualmente está acelerando el registro regulatorio del conector, en Europa y Estados Unidos. También está realizando un ensayo clínico para evaluar el impacto clínico de su uso en pacientes con Covid-19: se esperan resultados exitosos en las próximas dos semanas. Puedes encontrar más información AQUÍ."                    (Imprimalia, 10/04/20)

Estas máscaras de Decathlon han sido transformadas en respiradores para pacientes con coronavirus

"Seguramente ya hayas visto la famosa máscara Easybreath de la marca francesa Decathlon en las playas. El dispositivo fue diseñado para bucear y cubre toda la cara al tiempo que incorpora un tubo para poder respirar. 

En Italia, los médicos transformaron estas famosas máscaras de buceo en respiradores gracias a una válvula impresa en 3D. De hecho, 500 pacientes italianos ya la han recibido. Sin embargo, Decathlon especifica que no debemos modificar la máscara por nosotros mismos, ya que podría tener serias consecuencias en su funcionamiento y su flujo de aire.

La empresa italiana Isinnova está detrás del proyecto. Ya mencionamos a esta empresa la semana pasada, cuando imprimió en 3D válvulas para salvar a los pacientes con Covid-19. Los dispositivos habían sido validados por el proveedor del respirador del hospital, utilizando estas válvulas, que eran esenciales para su correcto funcionamiento. Unos días más tarde, el Dr. Renato Favero, un ex médico jefe del hospital Gardone Valtrompia, contactó a la compañía, quien le habló de una idea para tratar con Covid-19. Consistía en diseñar un respirador de emergencia ajustando las máscaras de buceo  de Decathlon con tecnología de impresión 3D.

Una máscara modificada para crear un dispositivo de emergencia

Se estableció rápidamente una colaboración entre ambos grupos para generar el modelo CAD de la máscara. Isinnova explica que desmantelaron el producto para estudiarlo y hacerle modificaciones con el fin de satisfacer una nueva necesidad. Por lo tanto, agregaron un componente para garantizar la conexión con el sistema respiratorio, denominada "Válvula Charlotte", que fue impresa en 3D.

Hoy, más de 500 componentes han sido impresos en 3D, han sido colocados con éxito en la máscara EasyBreath y actualmente son utilizados por pacientes en hospitales italianos. El dispositivo de emergencia es una solución a corto plazo para establecimientos de salud que no cuentan con más suministros médicos oficiales. Isinnova lo deja claro: “Ni la máscara ni el componente impreso en 3D están certificados y su uso está sujeto a una situación de necesidad obligatoria”. Los pacientes deben presentar una declaración firmada para aceptar el uso de un dispositivo biomédico sin licencia. En cualquier caso, 500 pacientes italianos ya han dado su consentimiento, prueba de que la solución es efectiva hasta poder usar un dispositivo médico certificado.

Sigue las instrucciones antes de transformar la máscara

Decathlon quería ser muy claro sobre este proyecto. El grupo especifica en su página de LinkedIn: “La máscara Easybreath, hecha visible por varios usuarios de Internet en los últimos días y presentada como una posible máscara protectora con Coronavirus, no fue diseñada para este uso. Su uso inicial sigue siendo la práctica del esnórquel, por lo que recomendamos no modificar la máscara vosotros mismos. Esto podría afectar a su funcionamiento, particularmente con respecto a los flujos de aire”. Sin embargo, los equipos de Decathlon apoyan técnicamente ciertos centros de investigación para llevar a cabo pruebas y así ver si el producto puede o no adaptarse, en particular compartiendo el plan 3D de la máscara Easybreath.

Si deseas ayudar, puedes imprimir en 3D la pequeña válvula: el archivo 3D está disponible en el sitio web de Isinnova AQUÍ. También se dan muchos consejos de impresión. Por ejemplo, la compañía explica que se puede imprimir con PLA, con una altura de capa de 0.2 mm. Esperamos que en el futuro este proyecto sea útil para muchos de los hospitales."                        (Imprimalia3D, 31/03/20)

La comunidad maker se organiza y responde al covid19. Comunidades de usuarios de impresoras 3D se organizan para garantizar suministros médicos. En Italia, la empresa con la patente de las válvuas de los respiradores amenaza con denunciar a dos personas que han diseñado piezas de 1 euro frente a los 10.000 que pedían

"¿Podemos diseñar y desarrollar un respirador de código abierto? Con esta pregunta el 11 de febrero se creó un grupo público de usuarios en la red de Zuckerberg que comenzó llamándose ‘Open Source Ventilator Project’. Más tarde cambió su nombre a lo que podría traducirse como ‘Suministros médicos de código abierto para el covid-19’.

 En el momento de escribir estas lineas el grupo cuenta con casi 14.000 miembros. Nace con la idea de “evaluar, diseñar, validar y resolver la fabricación de suministros médicos de emergencia médica libres de patentes por todo el mundo”. Código abierto implica un producto cuyo diseño esté liberado para que cualquiera pueda hacer uso de los planos. 

Cuando la población más vulnerable afectada por el covid-19 se encuentra en un estado crítico el respirador es el aparato que puede marcar la diferencia entre la vida o la muerte, ya que asiste artificialmente la respiración. No obstante, de todos los tipos de válvulas que se pueden encontrar en los hospitales tan solo unas muy específicas son aptas para el tratamiento de pacientes. Este hecho ha provocado que la demanda de estos componentes se haya disparado.

El caso de Italia y la demanda por patentes

El viernes 11 de marzo en Chiari, localidad italiana en la región Brescia, un hospital declaró que se encontraba sin válvulas para utilizar en los respiradores de la UCI. La empresa que suministraba estos materiales anunció que no tenía tiempo suficiente para suplir la demanda. Desde el hospital decidieron recurrir a la comunidad maker, grupos de personas que experimentan con recursos de bajo coste para diseñar e inventar artilugios útiles para resolver todo tipo de problemas o necesidades.

 En cuestión de horas dos miembros de la comunidad, Massimo Temporelli y Cristian Fracassi, consiguieron crear las piezas necesarias para imprimir en 3D, diseñando la estructura desde cero con un coste ínfimo, alrededor de un euro, en comparación con los 10.000 euros que pedía la compañía. 

Los makers presentaron las piezas al personal sanitario responsable. Conscientes de que la calidad de sus piezas no igualaba a la de la empresa y no tenían la certificación sanitaria oficial, decidieron probar las válvulas y funcionaron correctamente en todos los casos. Con la impresora 3D se pusieron manos a la obra y regalaron las válvulas al hospital. Este fue el pistoletazo de salida para que otras comunidades makers a lo largo del mundo se pusiesen a disposición de los sistemas sanitarios ayudando con la ausencia de materiales específicos que las empresas no podían suministrar en tiempo récord. 

La empresa que suministraba los materiales ha visto en peligro su monopolio sobre la patente de estas piezas por lo que ha decidido denunciar a Temporelli y Fracassi por tratar de replicar su modelo. El tema de las patentes es espinoso, tal y como reconoce Jorge Cuadrado, miembro de la comunidad que radica en Castilla León y reconoce que para él es un hobby.

 “La impresión 3D tiene un potencial enorme y en casos de emergencia como este, grupos organizados de voluntarios pueden ayudar. Pero claro, en casos como este se necesita una sincronización con los organismos públicos de sanidad responsables”. La frontera que separa un diseño original de otro imitado o copiado se encuentra desdibujada en estos casos.

Cuadrado lleva en este mundillo 4 años y tiene 3 impresoras en su casa que no dudaría en poner a disposición de los hospitales si lo necesitasen. “Cuando se hizo el llamamiento para pedir material médico yo tenía en el garaje varias cajas de gafas nasales, mascarillas de aeroterapia y circuitos para aparatos respiratorios que llevé a la delegación provincial”.

Sobre el problema de las patentes señala que “la demanda de la empresa italiana no tiene sentido si ellos han rehecho el modelo y lo distribuyen sin ánimo de lucro para salvar vidas, me parece terrible. Si eres una empresa y copias un modelo para comercializarlo puedo entenderlo. También está el hecho de que han demostrado que el producto no tiene un coste de producción que justifique el precio comercial”.

La comunidad maker y AIRE

“Aunque la comunidad maker en sí está muy ligada a otras comunidades como las reuniones de hackers de los 80 y los 90, creo que el movimiento gana una presencia independiente a partir de los 2000”, explica a El Salto Paula de la Hoz, consultora de ciberseguridad, parte activa de la comunidad maker y divulgadora de temas tecnológicos a través del grupo Interferencias. “En esa época nacen las reuniones de makers como núcleos exclusivamente para el desarrollo de proyectos de electrónica. También comienza la publicación de la revista MAKE, un referente para la comunidad”.

Tal y como la define De la Hoz, la comunidad se rige por la cultura del ‘háztelo tú mismo’, DIY por sus siglas en inglés. Al igual que la comunidad hacker, que no se trata de un grupo de encapuchados que conspiran para derribar gobiernos, son personas ante todo curiosas y creativas, con ganas de aprender y desafiarse a sí mismas. “Además la comunidad maker me gusta porque es especialmente inclusiva dentro del ámbito de la tecnología”. 

Dentro de las fronteras de nuestro Estado, los esfuerzos se han organizado en torno a la plataforma AIRE, donde cientos de personas expertas y aficionadas se están coordinando, compartiendo diseños y propuestas libres, de código abierto, para ponerlo todo a la disposición de las necesidades del sistema sanitario público.

Según las actas de la creación del grupo, nace el 13 de marzo con la idea de preparar un sistema de suministros alternativo de respiradores en caso de que no hubiese suministro de materiales comerciales. “4 días y muchas horas de trabajo después hemos conseguido crear varios modelos que puedan ayudar a muchas personas ante la escasez de medios de protección homologados”, relatan sus miembros a El Salto.

“Las piezas que fabricamos para hospitales están validadas por ellos. Estamos en contacto con ellos en todo momento”, declaran. Uno de los subgrupos se está dedicando a la coordinación con la Administración, al frente del cual se encuentra Jorge Barrero, director de la fundación Cotec, dedicada al análisis y la promoción de la innovación en España, vinculada también a la Casa Real. 

Según la organización del grupo, se establecen dos grupos de actuación en función a dos etapas del proyecto. En primer lugar, por el momento, los expertos sanitarios e ingenieros que tratarían de diseñar los aparatos para que cumpliesen todos los requisitos necesarios. Este es el grupo autodenominado Reesistencia Team, que informa, el 18 de marzo, haber conseguido el primer prototipo de respirador de código abierto. Tras ello están a la espera de realizar las primeras pruebas con un pulmón artificial. 

En caso de llegar a un modelo apropiado y que existiese la necesidad se encuentra la segunda linea del equipo: toda una plantilla de voluntarios aficionados dispuestos a poner sus impresoras 3D al servicio de las necesidades. Señalan que una de las claves es la coordinación por Comunidades Autónomas, que permite atender necesidades concretas lo más cerca posible de los centros. 

Desde el inicio advierten que “un mal respirador o un respirador mal usado pueden matar”, de ahí el cuidado en la organización del diseño de piezas. Las personas que se registran como voluntarias son derivadas a distintos grupos específicos de trabajo según su especialidad o herramientas. 

A día 18 de marzo se está compartiendo y poniendo en común información técnica y específica sobre el funcionamiento de ventiladores y respiradores, así como la legalidad vigente al respecto. Existen otros tres subgrupos dedicados a la creación y prueba de mascarillas. Destaca también un subgrupo de cuidados y bienestar, donde se ponen a disposición de la comunidad un grupo de personas psicólogas, trabajadoras sociales y terapeutas de forma gratuita. 

“La impresión 3D tiene la capacidad de hacer que el modelo de consumo cambie radicalmente. Nos devuelve al momento de reparar y no tirar. Lo que vemos estos días no es más que la punta del iceberg de a dónde podríamos llegar cuando se normalice el uso de estas tecnologías”, reflexiona Cuadrado. 

Frente a un estado de alarma que centraliza las funciones para hacer frente a una crisis que ataca a los engranajes del sistema, los flecos y fallos que este pueda tener los cubren comunidades descentralizadas que huyen de las lógicas de mercado responsables, en gran parte, de la indefensión de muchas personas pertenecientes a colectivos vulnerables."                (Álvaro Lorite, El Salto, 19/03/20)

Carrera contrarreloj para fabricar respiradores en 3D para hospitales

"Los hospitales de toda España están al borde del colapso por el gran número de infectados con el coronavirus SARS-Cov-2. 

Ante esta alarmante situación, un grupo de ingenieros, desarrolladores de software y médicos con inquietudes tecnológicas, entre otras profesiones, de todo el mundo se han puesto a trabajar contrarreloj para crear mediante la impresión 3D respiradores automáticos y poder atender a más enfermos en hoteles o infraestructuras destinadas a este fin.

Este grupo estima que el 95% de las camas UCIs, las únicas con respirador automático, están ya ocupadas, y consideran que la situación se agravará en próximas fechas. Por este motivo, tratan de ayudar ante el inminente colapso del sistema.

Bajo el nombre CovidWarriors, el grupo entiende este Estado de alarma como una guerra sin cuartel contra el coronavirus. Este paraguas ha servido para estructurar los diferentes proyectos e iniciativas que van surgiendo en esta crisis sanitaria. La idea parte de Interesting People (IP), que les lleva reuniendo desde hace 12 años, motivo por el que ha sido muy fácil su coordinación en apenas 48 horas, con una lista de espera de más de 2.000 'makers' para poner en marcha las impresoras en 3D y fabricar todo el material necesario. En las redes sociales se han dividido por actividades, los ingenieros que desarrollan los primeros bocetos de los respiradores y la web Epidemixs.

"Cuando te unes con personas interesantes, salen cosas interesantes", ha asegurado uno de los portavoces autorizados a El Liberal. El grupo está implantado en 98 ciudades de todo el mundo, con unas 1.800 personas que ponen su conocimiento al servicio del resto. 

Conocen los problemas de primera mano

Tras contactar de primera mano con las Unidades de Cuidados Intensivos (UCIs) de la mayoría de hospitales de España, los promotores coincidieron en que faltarían respiradores si la situación iba a más, como ha sucedido en los últimos días. "No hay respiradores suficientes", han destacado los portavoces del grupo consultado por este medio, que cifran en un total de 6.000 camas con respiradores en toda España, de las que 648 están en Cataluña.

Por este motivo, no descartan que se dispongan de hoteles y otras infraestructuras para albergar a posibles pacientes ante la imposibilidad de construir un hospital en diez días, como hizo China en Wuhan. "En diez días en España no hay ni permiso de obras", han señalado las fuentes consultadas.

Un respirador homologado cuesta 15.000 euros

Según este grupo, que tiene contacto directo con el MIT y Standford, fabricar un respirador homologado tiene un coste de unos 15.000 euros y están custodiados por los países. "Alemania ha prohibido su exportación, como han hecho otros países", han subrayado los portavoces de este grupo. Pese a conocer que los respiradores fabricados en 3D no cumplirán con los estrictos protocolos sanitarios, el grupo considera que no hacer nada no es una opción. "Es mejor esto que nada", han destacado.

Por ello, se están preparando para esta carrera contrarreloj, ya que esperan que en un máximo de ocho días, los hospitales estarán completamente colapsados. Por esta razón, se han puesto en contacto con la administración pública para darles a conocer el proyecto.

Además de los respiradores, también se están preparando y coordinando para poder realizar test mediante PCR, pero hay carencia del reactivo. A su juicio, fabricar estos test es muy barato, entre dos y tres euros, pero en laboratorios privados están llegando a exigir el pago de 400.

Epidemixs, la web para estar informado

Otro de las secciones de este grupo trabaja en Epidemixs, una web para seguir en tiempo real y datos oficiales toda la crisis del coronavirus. La herramienta no asesora en temas de salud ni tampoco sirve para remplazar las recomendaciones y directrices de los médicos. De hecho, recomienda llamar a urgencias en caso de creer tener una emergencia.

En la misma se pueden visualizar el número de casos de infectados, fallecidos y recuperados en todos los países del mundo, información sobre el Covid-19, los síntomas de la enfermedad y cómo afecta a los distintos grupos de riesgo -mayores, asmáticos, embarazadas...-, así como información para los sanitarios.

A su juicio, hay que optimizar los grupos de trabajo y seguir los modelos de Italia y Corea del Sur. En este sentido, han emplazado a las autoridades sanitarias realizar test en espacios abiertos, como gasolineras, en vez de enviar a los posibles infectados al hospital. "                (Álvaro Medina, El Liberal.cat, 16/03/20)