tag:blogger.com,1999:blog-89608500547280644842024-03-13T04:53:22.329+01:00Futuros posibles... imprevisiblesInnovaciones... nuevas organizacionesRaimundodeFerrolhttp://www.blogger.com/profile/02538278653584151009noreply@blogger.comBlogger1837125tag:blogger.com,1999:blog-8960850054728064484.post-25490345037299615202021-11-16T10:52:00.000+01:002021-11-16T10:52:03.106+01:00La fabricación aditiva de metal avanzada permite que las microturbinas sean 40 veces más eficientes<iframe allow="accelerometer; autoplay; clipboard-write; encrypted-media; gyroscope; picture-in-picture" allowfullscreen="" frameborder="0" height="315" src="https://www.youtube.com/embed/ZKYPXTZQaDk" width="560"></iframe>
<p style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;"> </span></p><p style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;">" <span style="font-weight: 400;">Históricamente,
una microturbina ha sido una versión simplificada de una turbina de
gas, adecuada para una variedad de aplicaciones: se utilizan en
vehículos aéreos no tripulados (UAV), para cargar las baterías que
impulsan motores, como extensores de alcance, o en UAV híbridos que
alternan entre baterías y motores. En los EE. UU., Sierra Turbines ha
estado rompiendo las reglas de la fabricación convencional para mejorar
el rendimiento de las microturbinas.</span></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;"><span style="font-weight: 400;"> Roger Smith, director ejecutivo,
explica que la empresa planea crear con fabricación aditiva al menos el
95% de sus componentes de microturbinas, incluso cuando la empresa
alcance la producción a gran escala. Para hacerlo, la compañía decidió
colaborar con <a href="https://www.3dnatives.com/es/talk3d-entrevista-benny-buller-velo3d-090120202/">VELO3D</a>,
confiando en su tecnología patentada de fabricación aditiva de metal
sin soporte. Su objetivo es hacer que sus turbinas sean 40 veces más
eficientes al proporcionar 10 veces más densidad de potencia y reducir
el peso en un 50% en comparación con las microturbinas tradicionales.</span></span></p><span style="font-family: arial;">
</span><p style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;"><span style="font-weight: 400;">Las
tecnologías de fabricación aditiva no sustituirán a los métodos de
fabricación tradicionales, pero sin duda pueden mejorar el rendimiento
para aplicaciones en las que el diseño aún no se ha optimizado. Este es
el caso de las microturbinas, donde las restricciones de costes siempre
han prohibido fabricar características complejas que mejorarían el
rendimiento. </span></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;"><span style="font-weight: 400;">El tiempo entre reacondicionamiento (TBO) para la mayoría
de los motores de turbina pequeños tiene un promedio de 40 a 50 horas,
pero Roger Smith tiene la intención de aumentar ese valor a más de 1000
horas, a la par con los aviones comerciales. También planea reducir el
peso del motor a la mitad, reducir el ruido y mejorar la eficiencia del
combustible, todo mientras hace que las turbinas sean más fáciles de
fabricar.</span></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;"><span style="font-weight: 400;">Roger
Smith explica que confía en que su equipo tendrá éxito donde otros han
fracasado gracias a una serie de mejoras de diseño que solo son posibles
con la tecnología avanzada de FA para metal. Aquí es donde entran en
juego las <a href="https://www.3dnatives.com/es/beneficios-tecnologia-fabricacion-aditiva-metal-sin-soportes-260220202/">capacidades sin soporte de VELO3D</a>
y su software Flow para fabricación aditiva. Hoy en día, algunos
diseños son imposibles de fabricar con tecnologías 3D de metal en polvo
sin soportes, agregando pasos adicionales de posprocesamiento para
eliminarlos, lo que aumenta los costes y limita la libertad de diseño.
En última instancia, la tecnología sin soporte permite fabricar
componentes más complejos.</span></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;"><span style="font-weight: 400;">En
Sierra Microturbines, el combustor, el corazón de sus microturbinas
Aurelius, fue diseñado específicamente para la fabricación aditiva. El
componente contiene cientos de pequeños orificios, delicadas correas en
forma de malla, docenas de canales de enfriamiento internos y una serie
de paredes delgadas y extremadamente altas. El diseño inicial contenía
61 piezas discretas, que se consolidaron en una misma mediante <a href="https://www.3dnatives.com/es/como-disenar-para-la-fabricacion-aditiva-041220192/">técnicas DfAM</a>.
Es este diseño altamente sofisticado el que Smith presentó a varios
fabricantes de equipos avanzados antes de elegir a VELO3D. Los desafió a
construir la pieza con Hastelloy® X, un metal de alta resistencia y
baja fluencia que permitiría que el motor alcanzara temperaturas
normalmente inalcanzables en microturbinas.</span></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;"><span style="font-weight: 400;">Hablando de su colaboración con VELO3D, Roger Smith dice: </span><i><span style="font-weight: 400;">“El
equipo de VELO3D trabajó con nosotros en el diseño, modificando cosas
para hacerlo posible, pero fue su software Flow el que quizás fue el
mayor facilitador. Contiene una serie de herramientas especiales que
brindan información valiosa durante todo el proceso de preparación de la
impresión”</span></i><span style="font-weight: 400;">. Al final, la
fabricación aditiva de 2 cámaras de combustión de microturbinas tomó
alrededor de 50 horas; los métodos de fabricación tradicionales habrían
tardado meses.</span></span></p><span style="font-family: arial;">
</span><p style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;"><span style="font-weight: 400;">Además,
al eliminar los soportes en voladizos poco profundos, el equipo de
Sierra Turbines también pudo reducir la necesidad de mecanizado
secundario y otros procesos de acabado, que pueden ser bastante
costosos. Por último, el software de garantía de calidad del sistema,
Assure, documenta todos los datos críticos del sensor que afectan la
calidad de la pieza y produce un informe de construcción completo para
la trazabilidad. Con puntos de datos relacionados con las
protuberancias, el nivel de oxígeno, la vida útil del filtro y la
alineación del láser, Sierra Turbines confía en que la pieza construida
cumplió con los estándares.</span></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;"><span style="font-weight: 400;">Roger
Smith comenta que una vez que la cámara de combustión haya sido probada y
comparada a fondo, tiene la intención de buscar mejoras de rendimiento
adicionales. Agrega: </span><i><span style="font-weight: 400;">“VELO3D
cree que puede usar la fabricación aditiva para la producción a gran
escala, y yo también. Para el futuro desarrollo de turbinas de gas,
nuestro objetivo es aprovechar el poder de la fabricación aditiva para
integrar características como un recuperador de aumento de eficiencia,
impresión en sensores y geometrías de aislamiento y refrigeración más
novedosas”</span></i><span style="font-weight: 400;">.</span></span></p><span style="font-family: arial;">
</span><p style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;"><span style="font-weight: 400;">Esencialmente,
la tecnología de fabricación aditiva de metal fue capaz de reducir los
costes y los tiempos de entrega al permitir consolidar decenas y decenas
de componentes en una sola pieza impresa en 3D. Una pieza con menor
masa y mayor integridad mecánica que la alternativa soldada y
ensamblada. Roger Smith espera cumplir todos los demás objetivos que se
ha propuesto también en un futuro próximo. Puedes encontrar más
información en el <a href="https://www.velo3d.com/" rel="noopener noreferrer" target="_blank"><b>sitio web oficial de VELO3D</b></a>." (<a href="https://www.3dnatives.com/es/fabricacion-aditiva-metal-microturbinas-030920202/#!">3DNatives, 03/09/20</a>)<br /></span></span></p>RaimundodeFerrolhttp://www.blogger.com/profile/02538278653584151009noreply@blogger.com0tag:blogger.com,1999:blog-8960850054728064484.post-6022478835735849642021-11-12T11:54:00.000+01:002021-11-12T11:54:55.334+01:00Utilizan la fabricación aditiva en la depuración de aguas contaminadas<p style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;"> "<span style="font-weight: 400;">Como sabemos, actualmente la <a href="https://www.3dnatives.com/es/tecnologias-3d/">impresión 3D</a>
ofrece la posibilidad de crear objetos complejos que se pueden
reproducir de manera rápida, sencilla y sin mucho esfuerzo. Con esta
idea en mente, un equipo de investigación de las universidades de
Tasmania e Islas Baleares decidió utilizar esta tecnología para depurar
las aguas contaminadas. Andreu Figuerola, Fernando Maya y Gemma Isabel
Turnes, son los autores de este proyecto, el cual fue financiado a
través de la Agencia Estatal de Investigación española (AEI) y los
Fondos Europeos de Desarrollo Regional (FEDER). Es interesante conocer
cómo los métodos de fabricación aditiva se encuentran cada vez más
presentes en la lucha contra la <a href="https://www.3dnatives.com/es/dia-de-la-tierra-3d-210420172/">contaminación ambiental,</a> y cómo muchas organizaciones están integrando esta tecnología para lanzar iniciativas que contribuyan a este movimiento.</span></span></p><span style="font-family: arial;">
</span><p style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;"><span style="font-weight: 400;">Habitualmente
encontramos noticias sobre diferentes percances relacionados con aguas
contaminadas. En España, recientemente vimos el gran desastre
medioambiental que sufrió el Mar Menor, en el cual miles de organismos
fueron devastados debido a los efectos de la contaminación de origen
antropogénico. A raíz de esto, muchos ecosistemas naturales han sido
destrozados. Es por ello que el agua, al tratarse un bien indispensable
para los humanos y que resulta ser limitado, necesita de cuidados y
mantenimientos extremadamente importantes para que pueda ser
reutilizada. Veamos ahora cómo los investigadores han integrado la
fabricación aditiva en el proceso de depuración.</span> </span></p><p style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;"><b>Impresión 3D para depurar las aguas</b></span></p><span style="font-family: arial;">
</span><p style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;"><span style="font-weight: 400;">Para
tratar las aguas, existen varios métodos en la actualidad que constan de
muchas y variadas etapas, dependiendo de su procedencia (fluvial,
industrial, residual, etc). Sin embargo, el equipo de investigación
utilizó la impresión 3D para fabricar dispositivos recubiertos con
materiales adsorbentes capaces de depurar disoluciones acuosas con
distintos colorantes industriales. En otras palabras, desarrollaron una
pieza de soporte que consiste en un módulo con canales interconectados
para incorporar los materiales adsorbentes. El complejo diseño aumenta
la superficie dentro del mismo y, por ende, la cantidad de material que
se puede incluir.</span></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;"><span style="font-weight: 400;">A pesar
de ser difíciles de usar, los materiales adsorbentes cuentan con la
ventaja de poder modificarlos para eliminar uno o varios contaminantes.
Por otro lado, la impresión 3D tampoco ofrece grandes oportunidades en
este contexto, ya que las piezas que se obtienen no son adsorbentes. Es
por ello que el proyecto buscaba combinar ambas herramientas para
conseguir destacar las ventajas en una solución única que maximizara los
beneficios por ambas partes. ¿Cómo lo hicieron? Incorporaron las
sustancias a la superficie del dispositivo nada más terminado el proceso
de fabricación, cuando la pieza todavía está blanda y adherente. De
esta manera, por simple contacto, pudieron depositar en la superficie un
carbón adsorbente sintetizado. Con el fin de probar la eficacia del
dispositivo, procedieron a testar una serie de disoluciones preparadas
en el laboratorio con distintos colorantes de uso industrial.</span></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;"><span style="font-weight: 400;">El
resultado dió lugar a la pérdida total del color en menos de 24 horas
debido a la adsorción del colorante por parte del dispositivo 3D. En
otro ensayo, utilizaron una membrana sintética con el objetivo de unir
las piezas 3D y el material adsorbente. Los resultados fueron
gratificantes, ya que la decoloración llevó menos de media hora,
pudiendo repetir el proceso varias veces. Esto demostró que el aparato
podía reutilizarse constantemente. En conclusión, el equipo pudo
incorporar los materiales mediante 2 procesos diferentes, dotándolos de
cualidades que no presentaban anteriormente. A su vez, ha quedado claro
que el dispositivo impreso en 3D puede ser efectivo en la eliminación de
contaminantes y, por lo tanto, contribuir a gran escala en la
depuración de las aguas contaminadas a largo plazo." (<a href="https://www.3dnatives.com/es/depuracion-aguas-contaminadas-100920202/">3D Natives, 10/09/20</a>)<br /></span></span></p>RaimundodeFerrolhttp://www.blogger.com/profile/02538278653584151009noreply@blogger.com0tag:blogger.com,1999:blog-8960850054728064484.post-78730917631360256732021-11-11T11:11:00.000+01:002021-11-11T11:11:07.204+01:00Un sujetador adaptado a cada mujer gracias a las tecnologías 3D<iframe allowfullscreen="" frameborder="0" height="360" src="https://player.vimeo.com/video/303530056" title="vimeo-player" width="640"></iframe>
<p style="text-align: justify;"> "<span style="font-weight: 400;">Las
tecnologías 3D también tienen voz cuando se trata de lencería: la
diseñadora holandesa Lidewij Vera Arí van Twillert ha utilizado las
soluciones de escaneo 3D y la impresión 3D de <a href="https://www.3dnatives.com/es/3D-compare/scanner?%2Bslug=artec&--prix_e=&-%2Bprix_e=&technologie=&-%2Bresolution=&-%2Bprecision_mm=&fabricant_id=9">Artec</a>
para diseñar sujetadores a medida, totalmente adaptados a la morfología
de cada mujer. Partió de la observación de que las prendas actuales en
el mercado eran muy a menudo incómodas, ya sea en términos de torso,
copa, tirantes, etc. e imaginó un diseño personalizado, hecho a partir
de un escaneo 3D del pecho. Por tanto, la estilista diseñó una
alternativa a la montura, llamada Curvearis. Impreso en 3D, se trata de
un soporte a medida que forma el esquema técnico del sujetador.</span></p>
<p style="text-align: justify;"><span style="font-weight: 400;">¿Son
realmente cómodos los sujetadores de hoy en día? La mayoría de las
mujeres te dirán que no; y no es de extrañar. Actualmente se fabrican
según un modelo preciso y luego se declinan en tallas universales. En
realidad, todos tendrían que diseñarse alrededor del pecho de quien los
lleva, haciéndolos únicos para cada uno. Por razones obvias de costes,
la producción en masa es más atractiva para los fabricantes de lencería. </span></p><p style="text-align: justify;"><span style="font-weight: 400;"> Y, sin embargo, algunas empresas se han embarcado en la fabricación de
ropa interior personalizada. Este es el caso de la diseñadora holandesa
Lidewij Vera Arí van Twillert, que lanzó su primera <a href="https://www.3dnatives.com/es/mesh-lingerie-lenceria-con-el-ajuste-perfecto-04122015/#!">colección de lencería Mesh</a> en 2015. Ella explica: </span><i><span style="font-weight: 400;">“Siempre
me ha fascinado la moda y, durante mis estudios de ingeniería, decidí
combinar mi pasión por la tecnología con el estilismo. La tecnología de
escaneo 3D me inspiró a crear el sostén perfecto a medida. Hoy en día,
el diseño y la función del sujetador son disociables: o son cómodos, o
son bonitos. Quería construir un proyecto donde la estética y la función
son una sola”</span></i><span style="font-weight: 400;">.</span></p><h3 style="text-align: justify;">El proceso de fabricación del sujetador impreso en 3D</h3>
<p style="text-align: justify;"><span style="font-weight: 400;">Para
ello, colaboró con la empresa Artec 3D para encontrar una solución de
escaneo 3D óptima para el pecho de una mujer. La estilista ahora está
trabajando con el escáner <a href="https://www.3dnatives.com/es/3D-compare/scanner/eva-lite#!">Artec Eva Lite</a>,
una solución profesional accesible que se adapta perfectamente al
escaneo del cuerpo humano. Todo comienza con un escaneo 3D de los senos
de la clienta en un estudio en Rotterdam, sin necesidad de contacto
físico. El escaneo se compone de más de 20.000 puntos de datos. Luego se
puede elegir el modelo y la tela del sujetador.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="font-weight: 400;">Luego comienza el
proceso de impresión 3D: desde una máquina Ultimaker, Lidewij Vera Arí
van Twillert diseña un primer soporte de prueba Curearis. Es una curva
que sustituye al refuerzo tradicional. Se hace un patrón de costura para
imaginar un primer sujetador de gasa para que la clienta se pruebe. Los
tejidos que ha elegido se añaden para que el sujetador se pueda ajustar
si es necesario. Solo entonces comienza la fase final de fabricación.
La retroalimentación hasta ahora es muy positiva, como muestra este
testimonio: </span><i><span style="font-weight: 400;">“Es suave y abraza
perfectamente mi cuerpo. No tengo presión ni fricción en la piel, lo
que ocurre a menudo cuando uso un sostén normal”</span></i><span style="font-weight: 400;">.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="font-weight: 400;"> </span><span style="font-weight: 400;">Todas las mujeres que quieran hacerse
con un sujetados a medida, deberán armarse de paciencia, ya que lleva de
6 a 9 semanas adquirirlo, desde el momento en que se realiza el escaneo
3D. Por el lado del precio, la fase de escaneo 3D cuesta 95 € a lo que
tendrás que sumar el precio del tejido elegido. Puedes encontrar más
información <a href="https://arivantwillert.com/custom-fit/" rel="noopener noreferrer" target="_blank">aquí</a>." (<a href="https://www.3dnatives.com/es/sujetador-adaptado-tecnologias-3d-180920202/">3DNatives, 18/09/20</a>)<br /></span></p>RaimundodeFerrolhttp://www.blogger.com/profile/02538278653584151009noreply@blogger.com0tag:blogger.com,1999:blog-8960850054728064484.post-88384609277608189542021-11-10T11:43:00.000+01:002021-11-10T11:43:45.411+01:00Francisco Bonansea y su utilización de la impresión 3D para crear guitarras caseras<iframe allow="accelerometer; autoplay; clipboard-write; encrypted-media; gyroscope; picture-in-picture" allowfullscreen="" frameborder="0" height="315" src="https://www.youtube.com/embed/Hdww-m433sY" width="560"></iframe>
<p><span style="font-size: small;"><span style="font-family: arial;"> <br /></span></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="font-size: small;"><span style="font-family: arial;">" Los <a href="https://www.3dnatives.com/es/aplicaciones-por-sector/">sectores de aplicación</a>
en los que podemos encontrar las tecnologías de fabricación aditiva son
cada vez más amplios y variados. Uno de ellos, es el mundo artístico,
más concretamente en la música. Hemos visto proyectos de <a href="https://www.3dnatives.com/es/top-instrumentos-musicales-impresos-en-3d-210620182/">instrumentos impresos en 3D</a>
con la misma capacidad sonora que un instrumento musical convencional.
Por ello, no es de extrañar que este método de producción sea cada vez
más común entre profesionales músicos y personas de la comunidad maker.
Ya vimos hace unos meses cómo <a href="https://www.3dnatives.com/es/nik-huber-guitars-metal-amorfo-guitarras-160720202/">Nik Huber Guitars</a>
fabricaba los puentes de las guitarras mediante metales amorfos,
obteniendo las piezas de forma más rápida y sencilla. En este contexto,
nos topamos con la noticia de un diseñador industrial argentino que
había utilizado también la impresión 3D para crear su propia línea de
guitarras. Bajo la marca <b>Bonansea</b>, nos reunimos con Francisco para conocer más de cerca su actividad y su relación con este método de fabricación.</span></span></p><span style="font-size: small;"><span style="font-family: arial;">
</span></span><h3 style="text-align: justify;"><span style="font-size: small;"><span style="font-family: arial;">3DN: ¿Puedes presentarte y contarnos cómo empezó tu relación con la impresión 3D?</span></span></h3><span style="font-size: small;"><span style="font-family: arial;">
</span></span><p style="text-align: justify;"><span style="font-size: small;"><span style="font-family: arial;"><span style="font-weight: 400;">Soy
Francisco Bonansea Mazzoni, oriundo de Bahía Blanca (Bs As, Argentina).
Soy un diseñador industrial recibido de la Universidad Nacional de la
Plata. Finalizados mis estudios, arranque a trabajar de manera
autoempleada, hasta formar Fractal diseño con un socio, para luego
formar otros aliados y trabajar en distintos proyectos. Las primeras
impresiones las arranqué a hacer en el 2016, en un club de emprendedores
local, haciendo prototipos y maquetas de diseños, para luego empezar a
hacer productos finales. El año pasado me concentre más en esta nueva
faceta, haciendo accesorios de batería, soportes de guitarra y bajo.</span></span></span></p><span style="font-size: small;"><span style="font-family: arial;"></span></span><h3 style="text-align: justify;"><span style="font-size: small;"><span style="font-family: arial;">3DN: ¿Qué características técnicas tiene la guitarra que has desarrollado?</span></span></h3><span style="font-size: small;"><span style="font-family: arial;">
</span></span><p style="text-align: justify;"><span style="font-size: small;"><span style="font-family: arial;"><span style="font-weight: 400;">La
guitarra cuenta con una salida de auriculares para escucharse a uno
mismo, o salir con un parlante con el mismo cable de audio 3.5mm. Esto
permite usar la guitarra en cualquier lugar, ya sea en el exterior o en
el interior de una vivienda, al punto que también compartir el ambiente
con otras personas sin molestar en absoluto, dándole la flexibilidad al
guitarrista de poder practicar y tocar en cualquier circunstancia. </span><span style="font-weight: 400;">Pesa
tan solo 2 kilos y medio (un kilo menos que una del mercado); un
detalle no menor a la hora de tocar en un show. Contiene además un
control de tono (grave/agudo), graduación de overdrive, volumen de
guitarra y de auriculares.</span></span></span></p><span style="font-size: small;"><span style="font-family: arial;"></span></span><h3 style="text-align: justify;"><span style="font-size: small;"><span style="font-family: arial;">3DN: ¿Podrías contarnos los detalles del proceso de fabricación de la guitarra?</span></span></h3><span style="font-size: small;"><span style="font-family: arial;">
</span></span><p style="text-align: justify;"><span style="font-size: small;"><span style="font-family: arial;"><span style="font-weight: 400;">Comencé
dibujando con lápiz y papel, para luego pasar a modelarla en tres
dimensiones (x,y,z); teniendo en cuenta las medidas de los componentes a
utilizar (micrófono, puente, mástil y sistema electrónico). Con el
diseño definido, lo dividí en seis partes, imprimiéndolas en <a href="https://www.3dnatives.com/es/ecologico-realmente-filamento-pla-230720192/">PLA biodegradable</a>
y luego encastrando las piezas para formar el cuerpo. Luego pasé a la
parte de ensamblar cada uno de los componentes de la guitarra. Pasada
esta parte, se cerró la parte electrónica, con tapas de madera para que
tenga una reseña hacia la guitarra tradicional.</span></span></span></p><span style="font-size: small;"><span style="font-family: arial;">
</span></span><h3 style="text-align: justify;"><span style="font-size: small;"><span style="font-family: arial;">3DN: ¿Cuál es el mayor beneficio que te ha aportado la fabricación aditiva en este proyecto?</span></span></h3><span style="font-size: small;"><span style="font-family: arial;">
</span></span><p style="text-align: justify;"><span style="font-size: small;"><span style="font-family: arial;"><span style="font-weight: 400;">El mayor
beneficio que me dio este tipo de fabricación, es la libertad de
diseñar lo que quiera y materializarlo desde la comodidad de mi
escritorio, utilizándola también como parte del proceso para trabajar
con otros materiales como el acero, aluminio, cera, hormigón, etc
partiendo de moldes o matrices impresas 3D.</span></span></span><span style="font-size: small;"><span style="font-family: arial;"> </span></span></p><p style="text-align: justify;"><b><span style="font-size: small;"><span style="font-family: arial;">3DN: ¿Cómo ves la utilización de la impresión 3D en el mundo de la música?</span></span></b></p><span style="font-size: small;"><span style="font-family: arial;">
</span></span><p style="text-align: justify;"><span style="font-size: small;"><span style="font-family: arial;"><span style="font-weight: 400;">Veo que
cada vez nos rodean más productos, piezas impresas y las personas cada
día lo van internalizando y entendiendo como parte de nuestras vidas y
de nuestro hogar. Hoy en día ya hay personas ajenas al diseño o a la
ingeniería que imprimen objetos sin necesidad de modelar en 3D. </span><span style="font-weight: 400;">En
el futuro, no solo podremos imprimir instrumentos desde nuestras casas,
sino que también podremos imprimir nuestros utensilios cotidianos,
comida, vitaminas, y hasta escalar la impresión como ya se han hecho
botes, autos y hasta casas.</span></span></span></p><span style="font-size: small;"><span style="font-family: arial;">
</span></span><h3 style="text-align: justify;"><span style="font-size: small;"><span style="font-family: arial;">3DN: ¿Qué futuros proyectos tienes en mente relacionados con la impresión 3D?</span></span></h3><span style="font-size: small;"><span style="font-family: arial;">
</span></span><p style="text-align: justify;"><span style="font-size: small;"><span style="font-family: arial;"><span style="font-weight: 400;">En
cuanto a lo musical, tengo pensado hacer distintos tipos de guitarras,
con distintas funciones tecnológicas y hacer una familia de productos,
incluyendo bajo, cello, violín, contrabajo eléctrico, etc. Sumado a esto
me encuentro en un proyecto con una colega, en donde queremos darle
forma a la música, y generar una conexión más fluida en la lectura de
las ondas vibratorias de los instrumentos.</span></span></span></p><span style="font-size: small;"><span style="font-family: arial;">
</span></span><p style="text-align: justify;"><span style="font-size: small;"><span style="font-family: arial;"><span style="font-weight: 400;">También
voy a seguir desarrollando productos de uso cotidiano, con la idea de
desarrollar todos los productos que pueda hacer, siempre fiel a mi línea
orgánica de diseño, donde busco generar una lectura distinta en los
productos, con el fin de conllevar inspiración y optimismo a las
personas.</span></span></span></p><span style="font-size: small;"><span style="font-family: arial;">
</span><span style="font-family: arial;">
</span></span><h3 style="text-align: justify;"><span style="font-size: small;"><span style="font-family: arial;">3DN: ¿Unas últimas palabras para nuestros lectores?</span></span></h3><span style="font-size: small;"><span style="font-family: arial;">
</span></span><p style="text-align: justify;"><span style="font-size: small;"><span style="font-family: arial;"><span style="font-weight: 400;">Actualmente
pasamos de la obsolescencia programada a una etapa que me resulta
revolucionaria. Hoy podemos fabricar y/o reparar objetos o piezas que se
nos rompen. Para finalizar quiero alentar a las personas a que
comiencen a meterse en este mundo y convertirnos en una sociedad de
individuos cada vez más autosuficiente. Si pudiéramos resumir nuestro
consumo, haciéndolo de manera responsable y consciente de toda la fases
que componen nuestros desechos; si viviéramos hermanados y ayudándonos
entre todos, creo que podríamos hacer un mundo mejor. Puedes conectar
con Francisco Bonansea en LinkedIn, <a href="https://www.linkedin.com/in/francisco-bonansea-mazzoni-24693189/?originalSubdomain=ar">aquí</a>. " (<a href="https://www.3dnatives.com/es/francisco-bonansea-guitarras-caseras-280920202/">3D Natives, 28/09/20)</a><br /></span></span></span></p><span style="font-size: small;"><span style="font-family: arial;">
</span></span>RaimundodeFerrolhttp://www.blogger.com/profile/02538278653584151009noreply@blogger.com0tag:blogger.com,1999:blog-8960850054728064484.post-30567658171827005672021-11-09T10:56:00.001+01:002021-11-09T10:56:29.973+01:00Así es la primera vivienda fabricada enteramente de tierra por una impresora 3D<iframe allow="accelerometer; autoplay; clipboard-write; encrypted-media; gyroscope; picture-in-picture" allowfullscreen="" frameborder="0" height="315" src="https://www.youtube.com/embed/NR803Gtzya0" title="YouTube video player" width="560"></iframe><p style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;"> "TECLA es la ciudad invisible de Italo Calvino que no termina de
definirse nunca, es la urbe que está condenada a cambiar de forma y, por
lo tanto, es cualquier metrópolis actual. Por eso el arquitecto <a data-link-track-dtm="" href="https://elpais.com/diario/2009/10/19/tendencias/1255903201_850215.html" target="_blank">Mario Cucinella</a>
(Palermo, 1960) ha bautizado así este prototipo de vivienda de adobe
materializado con una impresora 3D y levantado en Massa Lombarda, una
localidad italiana cerca de <a data-link-track-dtm="" href="https://elviajero.elpais.com/elviajero/2018/03/15/actualidad/1521108862_900708.html" target="_blank">Rávena</a>.
Como cualquier ciudad cuando cambia de forma, el prototipo es un puente
entre el pasado —las viviendas de adobe— y el futuro —las viviendas de
tierra y fibras locales unidas por un coagulante (5% de la materia) e
impresas en 3D. Por eso esta casa es a la vez algo eterno y algo nunca
visto: tecnología de vanguardia al servicio de lo que queda fuera del
tiempo. </span></p><p style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;"> Cucinella ha trabajado con la empresa italiana WASP —expertos en<a data-link-track-dtm="" href="https://elpais.com/noticias/impresora-3d/" target="_blank"> impresión 3D</a>—<u> </u>y
explica que “la escala de los edificios y la velocidad en la que pueden
obtenerse sus partes no deja de aumentar con la actualización constante
de la tecnología 3D”. Imprimir esta vivienda de 60 metros cuadrados, y
49 metros útiles, ha costado 200 horas de trabajo (en varias
impresoras). Por el momento, y al tratarse de un prototipo ideado para
que se pueda reproducir —y con la repetición abaratar su costo— ni el
arquitecto ni la empresa pueden ofrecer un coste aproximado.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;">Sí
ofrecen más información sobre el material que es además la estructura y
el acabado de la casa. Se trata de un alto porcentaje de tierra local
mezclada con fibras, en este caso de arroz, y con un 5% de un coagulante
que produce la empresa Mapei. Esa decisión —que todo fuera tierra, un
único material— es estratégica, es decir: a la vez técnica, económica y
estética. Por una parte, reduce la posibilidad de errores en juntas y
limita a cero el desperdicio de material. Por otra, la forma de la
vivienda resultante es singularmente orgánica: lo contrario a lo que
cabría esperar a una casa surgida de una máquina.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;"> TECLA es un prototipo que busca levantar viviendas a partir
del suelo donde se van a construir. La tierra con la que se trabaja, y
las fibras que se emplean para la mezcla material, son siempre locales
y, por lo tanto, la emisión de carbono es baja. Además, tanto la
estética como la naturaleza aislante del material facilita el control
energético, abriga y aísla al tiempo que permite la ventilación. La idea
de la cueva refiere al <a data-link-track-dtm="" href="https://elpais.com/elpais/2020/03/10/del_tirador_a_la_ciudad/1583857458_471305.html" target="_blank">tipo de viviendas semisubterráneas construidas con tierra en Matmata</a>, las casas trogloditas en el sur de Túnez,</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;">En
el interior de la vivienda hay una zona de estar, un baño y un
dormitorio. Los muebles, estanterías y bancos corridos, forman parte de
las paredes de la casa y también los produce una impresora 3-D.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;"> La unión entre lo local y lo vernáculo, la rapidez de producción y
construcción, la baja emisión de carbono durante la construcción y el
kilómetro cero de los materiales —son creadas <i>in situ</i>— podrían
hacer de estos prototipos propuestas cargadas de futuro. Resta por ver
el coste final de las viviendas para entender si se trata de una idea
ingeniosa o de una brillante solución para la falta de vivienda en
muchas regiones del mundo. Cucinella, que ha terminado la construcción
de la Iglesia de Santa Maria Goretti en Mormanno y concluirá el Hospital
de San Rafael en Milán durante el próximo otoño, habla de la tecnología
al servicio de la condición humana y el medio ambiente. “Los problemas
de la gente en la tierra pueden hallar solución en la propia tierra”. </span> (<span class="a_aut | margin_bottom uppercase flex align_items_center margin_right"><a class="a_aut_n | color_black" href="https://elpais.com/autor/anatxu-zabalbeascoa/" title="Ver todas las noticias de Anatxu Zabalbeascoa">Anatxu Zabalbeascoa</a> , E<a href="https://elpais.com/cultura/2021-07-06/asi-es-la-primera-vivienda-fabricada-enteramente-de-tierra-por-una-impresora-3d.html">l País, 06/07/21</a>)</span> <br /></p>RaimundodeFerrolhttp://www.blogger.com/profile/02538278653584151009noreply@blogger.com0tag:blogger.com,1999:blog-8960850054728064484.post-28515778590127344212021-11-08T10:31:00.000+01:002021-11-08T10:31:53.599+01:00Un pueblo de México tendrá casas construidas con una impresora 3D... diseñando una aldea para los residentes que viven en la pobreza...<p style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;"></span></p><div class="separator" style="clear: both; text-align: center;"><a href="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEhvJNKL0GiTTZkTPYZC57MkWMn9CG9EVDGkWqVtoCp4qfFC-mjcWPPamSVPIapz0qc2PMSyQrkw6npmexDF61kZKH27NKhcy3E_GuPvzWUpTqxSDS8aCqdqyZJ0rT68VA7bxNZnO_spQM0/s1264/3d-vivienda-pobres-mexico.jpg" style="margin-left: 1em; margin-right: 1em;"><img border="0" data-original-height="653" data-original-width="1264" height="313" src="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEhvJNKL0GiTTZkTPYZC57MkWMn9CG9EVDGkWqVtoCp4qfFC-mjcWPPamSVPIapz0qc2PMSyQrkw6npmexDF61kZKH27NKhcy3E_GuPvzWUpTqxSDS8aCqdqyZJ0rT68VA7bxNZnO_spQM0/w607-h313/3d-vivienda-pobres-mexico.jpg" width="607" /></a></div><span style="font-family: arial;"> </span><span style="font-family: arial;"><br /></span><p></p><p style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;">"En un pequeño pueblo en las afueras de Nacajuca, México, unos
constructores están haciendo casas con una herramienta novedosa: una
impresora 3D enorme.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;"> Para construir las viviendas, la impresora vierte capas de lavacrete
(una mezcla de concreto patentada) en largos remolinos. Una casa se
puede terminar en menos de 24 horas.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;"> No obstante, las construcciones pueden tolerar condiciones extremas y ya han resistido un terremoto de magnitud 7,4.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;"> Los inversionistas están analizando si las viviendas en 3-D pueden convertirse en un modelo para construir en otros lugares.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;">La impresión tridimensional puede crear casi cualquier objeto. En
México, un grupo de constructores está poniendo a prueba esa teoría
diseñando una aldea para los residentes que viven en la pobreza.</span></p><p class="css-axufdj evys1bk0" style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;"> Pedro García Hernández, de 48 años, es un
carpintero que vive en Tabasco, un estado del sureste mexicano y una
región selvática del país donde cerca de la mitad de sus habitantes vive
debajo de la línea de pobreza.</span></p><p class="css-axufdj evys1bk0" style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;">García
subsiste a duras penas con 2500 pesos (125,17 dólares) al mes en un
diminuto lugar de trabajo dentro de la casa que comparte con su esposa,
Patrona, y su hija, Yareli. La casa tiene pisos de tierra y, durante la
larga temporada de lluvias en Tabasco, tiende a inundarse. El polvo de
sus proyectos de construcción cubre casi todo en la casa: está pegado en
los muros de la recámara, el tanque del inodoro y las mesas de su
cocina improvisada.</span></p><p class="css-axufdj evys1bk0" style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;"> Sin embargo, eso cambiará pronto. En cuestión de meses, García y su
familia se mudarán a una nueva casa a las afueras de Nacajuca, México:
una construcción pulcra de 46 metros cuadrados con dos recámaras, una
cocina y un baño terminados, así como tuberías internas. Lo más inusual
de la casa es que fue hecha con una impresora 3D de 3 metros.</span></p><p class="css-axufdj evys1bk0" style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;"> La impresión 3D,
un proceso de fabricación en el que se construyen objetos capa por capa a
partir de un archivo digital, está lista para tener <a class="css-1g7m0tk" href="https://www.nature.com/articles/s41578-020-00234-3" rel="noopener noreferrer" target="_blank" title="">un crecimiento explosivo</a>. Después de que la pandemia produjo un <a class="css-1g7m0tk" href="https://www.nature.com/articles/s41578-020-00234-3" rel="noopener noreferrer" target="_blank" title="">auge de objetos impresos</a>
como hisopos para pruebas, equipo protector y partes de respiradores,
se pronostica que el mercado de la impresión 3D tendrá un valor de
55.800 millones de dólares para 2027, según Smithers, una consultora
tecnológica.</span></p><div class="css-53u6y8" style="text-align: justify;"><p class="css-axufdj evys1bk0"><span style="font-family: arial;">Casi cualquier objeto se
puede imprimir en 3D; en el ámbito de la construcción, se usan concreto,
hule espuma y polímeros para producir edificaciones a escala real. La
industria inmobiliaria está impulsando la tendencia: este año, la
constructora <a class="css-1g7m0tk" href="https://www.sq4d.com/" rel="noopener noreferrer" target="_blank" title="">SQ4D</a>
cotizó una casa impresa en 3D en Riverhead, Nueva York, en 299.000
dólares. Fue promocionada como la primera casa impresa en 3D a la venta
en Estados Unidos, pero antes hubo proyectos similares en Francia,
Alemania y los Países Bajos.</span></p><p class="css-axufdj evys1bk0"><span style="font-family: arial;">Y ahora,
ha llegado la era de la comunidad impresa en 3D. La casa de García es
una de 500 que está construyendo New Story, una organización sin fines
de lucro con sede en San Francisco que se enfoca en brindar soluciones
de vivienda a comunidades en extrema pobreza, en sociedad con <a class="css-1g7m0tk" href="https://echale.mx/en/" rel="noopener noreferrer" target="_blank" title="">Échale</a>, una empresa de producción de viviendas de interés social en México, e <a class="css-1g7m0tk" href="https://www.iconbuild.com/" rel="noopener noreferrer" target="_blank" title="">Icon</a>, una empresa de tecnología para la construcción, ubicada en Austin, Texas.</span></p><p class="css-axufdj evys1bk0"><span style="font-family: arial;"> En 2019, cuando <a class="css-1g7m0tk" href="https://newstorycharity.org/" rel="noopener noreferrer" target="_blank" title="">New Story</a>
se abrió camino en el pueblo, fue llamada la primera comunidad del
mundo con casas impresas en 3D. Dos años y una pandemia más tarde, 200
casas están en construcción o completas, 10 de las cuales se imprimieron
in situ con la impresora Vulcan II de Icon. Hay planes en curso para
construir caminos, un campo de fútbol, una escuela, un mercado y una
biblioteca.</span></p><div class="css-53u6y8"><p class="css-axufdj evys1bk0"><span style="font-family: arial;">Las casas para una sola
familia son un buen campo de prueba para la durabilidad de la
construcción impresa en 3D porque son pequeñas y ofrecen un proceso de
diseño repetitivo sin mucha altura, dijo Henry D’Esposito, quien dirige
la investigación sobre construcción en JLL, una firma de bienes raíces
comerciales. También se les puede construir para resistir los desastres
naturales: Nacajuca se encuentra en una zona sísmica y las casas del
lugar ya han soportado un terremoto de magnitud 7,4.</span></p><p class="css-axufdj evys1bk0"><span style="font-family: arial;">La
tecnología es prometedora, pero algunos inversionistas son cautelosos y
están observando de cerca el surgimiento de los grupos de viviendas 3D.</span></p><p class="css-axufdj evys1bk0"><span style="font-family: arial;">En marzo, <a class="css-1g7m0tk" href="https://www.palari.com/" rel="noopener noreferrer" target="_blank" title="">Palari Homes</a> y la constructora <a class="css-1g7m0tk" href="https://mightybuildings.com/" rel="noopener noreferrer" target="_blank" title="">Mighty Buildings</a>
anunciaron planes para una comunidad de más de una decena de casas
impresas en 3D con un costo de 15 millones de dólares en Rancho Mirage,
California. La comunidad tiene una lista de espera de más de 1000
personas.</span></p><p class="css-axufdj evys1bk0"><span style="font-family: arial;">El mismo mes, Icon anunció que se había asociado con el desarrollador <a class="css-1g7m0tk" href="https://www.3strands.com/" rel="noopener noreferrer" target="_blank" title="">3Strands</a> y <a class="css-1g7m0tk" href="http://www.denpg.com/" rel="noopener noreferrer" target="_blank" title="">DEN Property Group</a>
para construir cuatro casas impresas en 3-D en Austin, con precios que
iban desde los 450.000 a los 795.000 dólares. Icon también ha impreso
casas en <a class="css-1g7m0tk" href="https://mlf.org/community-first/" rel="noopener noreferrer" target="_blank" title="">Community First Village</a>
en Austin, un proyecto de la organización sin fines de lucro Mobile
Loaves & Fishes que brinda viviendas permanentes a hombres y mujeres
sin hogar.</span></p><p class="css-axufdj evys1bk0"><span style="font-family: arial;">El año pasado, el mercado
de la impresión 3D creció un 21 por ciento y Hubs, una plataforma de
fabricación, proyecta que duplicará su tamaño durante los próximos cinco
años.</span></p><p class="css-axufdj evys1bk0"><span style="font-family: arial;"> “En verdad es una
manera muy efectiva y eficiente de construir un pequeño segmento de
propiedades, pero no se puede trasladar al ecosistema más amplio de los
inmuebles comerciales”, comentó D’Esposito. “No sabemos exactamente cómo
les irá a estos inmuebles durante décadas o cuál será su retención de
valor a largo plazo. Así que, para un inversionista o un prestamista,
esa es una señal para ponerse alerta”.</span></p><div class="css-53u6y8"><p class="css-axufdj evys1bk0"><span style="font-family: arial;">En
Nacajuca, construir una casa con la impresora Vulcan II de Icon se
parece mucho a un inmenso cono de helado suave: se ponen capas de
lavacrete, la mezcla de concreto registrada de la empresa, una después
de la otra en espirales largas. La impresora se controla mediante una
tableta o un teléfono inteligente, necesita apenas unos tres
trabajadores y puede terminar una casa en menos de 24 horas.</span></p><p class="css-axufdj evys1bk0"><span style="font-family: arial;">“Sabemos
que construir a mayor velocidad, sin sacrificar la calidad, es algo que
debemos alcanzar pronto si, en lo que nos queda de vida, queremos dejar
una marca en el campo de la vivienda”, dijo Brett Hagler, director
ejecutivo de New Story y uno de los cuatro fundadores.</span></p></div><p class="css-axufdj evys1bk0"><span style="font-family: arial;"> La organización
inició en 2015, poco después de que Hagler viajó a Haití y vio cómo
había familias que seguían viviendo en tiendas de campaña años después
del terremoto de 2010 que azotó la isla. En todo el mundo, 1600 millones
de personas habitan viviendas inadecuadas, según Hábitat para la
Humanidad.</span></p><div class="css-53u6y8"><p class="css-axufdj evys1bk0"><span style="font-family: arial;">“Estamos buscando las
mejores oportunidades para tener beneficios de impacto y eficiencia”,
comentó Alexandria Lafci, una de las fundadoras de New Story. “Con la
impresión en 3D, hay una ganancia muy significativa de velocidad, sin
sacrificar la calidad”.</span></p><p class="css-axufdj evys1bk0"><span style="font-family: arial;">La velocidad
es tan solo un factor para terminar un pueblo; New Story ha hecho equipo
con autoridades locales de Tabasco para llevarle servicios de
alcantarillado, electricidad y agua a la comunidad.</span></p></div><p class="css-axufdj evys1bk0"><span style="font-family: arial;"> García, quien
tiene planes de expandir su negocio de construcción a un espacio más
grande en su nueva casa, comentó que no tenía en mente una fecha para
mudarse. Le importa el impacto a largo plazo que tendrá la casa en su
hija, quien está estudiando para ser enfermera.</span></p><div class="css-53u6y8"><p class="css-axufdj evys1bk0"><span style="font-family: arial;">“Cuando recibamos la casa, mi hija podrá contar con ella”, mencionó. “Ya no tendrá que preocuparse”.</span></p><p class="css-axufdj evys1bk0"><span style="font-family: arial;">Échale,
empresa que ha operado en México durante 24 años, ayudó a New Story a
elegir a los habitantes de las nuevas casas con base en su necesidad.
Decidió que las escrituras de cada casa estuvieran a nombre de la mujer
de la casa, no de toda la familia.</span></p><p class="css-axufdj evys1bk0"><span style="font-family: arial;">“Es
para proteger a la familia”, dijo Francesco Piazzesi, director
ejecutivo de Échale. “Un hombre vendería la casa si lo necesitara. Una
mujer hará lo necesario para salvar la casa para sus hijos y su
familia”.</span></p><p class="css-axufdj evys1bk0"><span style="font-family: arial;">Échale contrata trabajadores
locales para construir sus propias comunidades, por lo que colocar una
impresora 3D de una empresa de tecnología estadounidense en el corazón
de una aldea rural fue un cambio.</span></p><p class="css-axufdj evys1bk0"><span style="font-family: arial;">“Si
hubiesen visitado Nacajuca cuando la impresora 3D estaba allí, habrían
visto maquinarias que parecían salidas de una película de RoboCop”, dijo
Piazzesi. “Estamos creando oportunidades para la gente porque algo
llega a la comunidad y permanece”.</span></p><p class="css-axufdj evys1bk0"><span style="font-family: arial;">Icon
ha entregado más de dos decenas de casas impresas en 3D en todo Estados
Unidos y México. Sus próximos proyectos cubren toda la gama, desde
viviendas de interés social pasando por viviendas de alivio para
desastres hasta inmuebles a precios de mercado. También hay un proyecto
en curso con la NASA para desarrollar sistemas de construcción para el
espacio, los cuales espera que con el tiempo sirvan de hábitats en la
Luna y <a class="css-1g7m0tk" href="https://www.nytimes.com/es/2021/03/02/espanol/marte-perseverance-ingenuity.html" title="">Marte</a>.</span></p></div><p class="css-axufdj evys1bk0"><span style="font-family: arial;"> Cuando Icon fue fundada, su obstáculo más
grande fue convencer a los escépticos, dijo Jason Ballard, uno de los
fundadores de Icon y su director ejecutivo.</span></p><p class="css-axufdj evys1bk0"><span style="font-family: arial;">“Hubo
constructoras y desarrolladoras que me explicaron que no era posible
que el concreto hiciera eso, aunque los llevé a nuestra casa impresa en
3D”, recordó. “Ahora nuestro mayor reto es hacer más impresoras”. </span> (Debra Kamin, Th<a href="https://www.nytimes.com/es/2021/10/01/espanol/construccion-casas-3d-mexico.html">e New York times, 01/10/2</a>1)<br /></p></div></div>RaimundodeFerrolhttp://www.blogger.com/profile/02538278653584151009noreply@blogger.com0tag:blogger.com,1999:blog-8960850054728064484.post-31855806539999407952021-11-05T10:55:00.001+01:002021-11-05T10:55:45.122+01:00¿Y si el mundo lo creó una impresora 3D?<p style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;"> "Ocurrencias sobre la creación del mundo, las que quieras.
Hasta que somos seres imaginados por otro ser. Faltaba la de que nos ha
impreso en 3D un divino creador. A quien lo crea pueden sobrarle
argumentos porque la impresión 3D está desatada.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;">Lo mismo
crea tejidos humanos que una casa en menos de un día. El frenesí
constructivo de Dubái ya tiene un centro global 3D y la Zona Franca de
Barcelona cuenta con la primera incubadora exclusiva para esta
tecnología en España y Europa: 3D Incubator.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;">La
consultoría Beroe augura al sector global un crecimiento medio del 17%
cada año el próximo lustro y considera su curva de maduración una de las
más rápidas en la carrera tecnológica. Es un síntoma de inversión
masiva, y la inversión masiva suele indicar aplicaciones transversales y
listas de ventajas.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;">Según la incubadora catalana,
podrían resumirse en que diseñas por ordenador un objeto sin límite de
formas, la impresora lo crea de una pieza, puedes personalizarlo uno a
uno o producir tiradas cortas, te ahorras el dineral de los moldes
tradicionales, reduces complejos procesos a un par de pasos, ganas
independencia del suministro exterior y hasta puedes llevarte la
impresora a pie de obra.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;">Minimizas el impacto ambiental al consumir menos materiales y energía, no vas a necesitar tanto <i>stock</i>
ni tanto almacén, imprimes metales en polvo o resinas a la carta y la
era 4D ya asoma con sustancias autorreparables. Y quizá lo más
importante, hoy: produces en casa, nutres el tejido empresarial de tu
ciudad, tu país y ayudas a reindustrializar un continente demasiado
deslocalizado.</span></p><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;"><b>Es emocionante vivir esta revolución y liberarse en parte de esas barreras históricas y explorar nuevas formas a otro nivel</b></span></div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;"> </span></div><div style="text-align: left;"><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;">Entre los peros: los altos costes de I+D al tratarse de
tecnologías nuevas, el precio de las grandes impresoras industriales o
el comportamiento mecánico de algunos materiales. Pero la competitividad
de las tres dimensiones parece imponerse.</span></div><p style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;"><b>Estas son algunas de las empresas integradas en 3D Incubator.</b></span></p><h2 class="font_secondary color_gray_ultra_dark" style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;"><span style="font-size: medium;"><b>Te salva sin tararear ay Macarena</b></span></span></h2><p style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;">Agustí
Argelich es un espíritu inquieto. Ingeniero teleco, fundador de
Argelich Networks, conferencista en India y en la Mongolia Interior,
autor de un manual gratuito de innovación, miembro del <i>think tank</i> Intelligent Community Manager, viajó a Taiwán para analizar su estrategia antiCovid.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;">Y
mentor de TBIOM, que fabrica dispositivos médicos para respirar. Como
Airess, un resucitador de emergencia que practica el boca a boca —evita
el riesgo de contraer el virus— a quien sufre un infarto. De los 50.000
casos anuales en España, apenas sobrevive el 10% porque solo hay 10
minutos máximo para actuar. Es portátil, autónomo y asegura un ritmo
respiratorio para acompasar el masaje cardiaco. Agustí explica que
muchos técnicos sanitarios tararean la Macarena porque su métrica les
ayuda a sincronizar masaje y boca a boca.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;"> Como se imprime en 3D, solo tiene 13 piezas, no las más de
100 de los modelos tradicionales, se monta en menos 10 minutos, está
listo en tres —incorpora un botón especial para que lo active un niño— y
por eso es bastante más barato. “Pero tenemos problemas para
financiarnos —explica Agustí— porque es un proyecto <i>hardware</i>, de sanidad, que requiere mucho tiempo y dinero en homologaciones. El <i>hardware</i>
da miedo a los inversores porque suele depender de componentes
asiáticos, aunque en nuestro caso, casi nada. Los motores, claves, son
europeos”.</span></p><h2 class="font_secondary color_gray_ultra_dark" style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;"><span style="font-size: medium;"><b>Practica el saxo sin precaución</b></span></span></h2><p style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;">Antes del 3D seguro que no existía un fabricante de saxos con cuatro profesionales tecnológicos y además saxofonistas.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;">Es
Odisei Music, original hasta en sus estudios de mercado: sabe que todos
los saxofonistas viajan pero solo el 10% con su instrumento por miedo a
dañarlo o no cargar con él. Y que el 95% irrita a los demás al ensayar.
“Era un desastre, molestaba a los compañeros y a los vecinos. Iba a los
parques, pero al llegar el invierno era imposible por el frío”. Con ese
conocimiento de causa, Ramón Mañas, CEO, creó Odisei y “el saxofón
electrónico más ligero —300 gramos— y pequeño —como una botella pequeña—
del mundo”.</span></p><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;"><b>No
todo son buenas noticias. Tenemos problemas para financiarnos porque es
un proyecto hardware, de sanidad, que requiere mucho tiempo y dinero en
homologaciones</b></span></div><p style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;"> La segunda versión se desarrolló sobre la experiencia de los
usuarios con la primera —venden en más de 50 países—, cuenta con un
controlador MIDI al que se conectan los auriculares, que permite
componer y grabar, y se imprime en polvo de poliamida solidificado por
reacción química.</span></p><h2 class="font_secondary color_gray_ultra_dark" style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;"><b>Tres dimensiones, dos ruedas</b></span></h2><p style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;">A
veces las palabras sirven para calcular la edad. Dices “Bultaco
Pursang” —Purasangre— y quien recuerda aquella moto es setentero como
ella. Andado el tiempo, una empresa 3D, Pursang Motorcycles, le rinde
tributo pero con <i>pepinos</i> 100% eléctricos y en parte impresos.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;">“El
3D nos permite validar mucho más fácilmente las formas y la
funcionalidad de los prototipos, modificar cada pieza antes de imprimir,
no depender de moldes donde cualquier modificación implica un gran
coste, personalizar y llegar al mercado con un producto 100% funcional”,
explica el CEO Jim Palau Rives, que antes de serlo trabajó tanto para
Torrot como para Lamborghini.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;"> “La naturaleza crea sin moldes, genera estructuras complejas
imposibles de fabricar en serie, y el 3D permite una libertad creativa
antes limitada por los procesos industriales, moldes, utillajes... Es
emocionante vivir esta revolución y liberarse en parte de esas barreras
históricas y explorar nuevas formas a otro nivel”.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;">El
resultado es Pursang E-Track, 10% alemana, por el motor Bosch, 90%
española, hasta 140 kilómetros de autonomía, 120 km/h, tendencia al
negro mate y venta por internet.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;">Pursang ha compartido incubadora con otra pyme motera, Ray Electric Motors, que ha creado desde cero y en solo dos años el <i>scooter</i>
RAY 7.7. La mitad que un proceso industrial sin 3D. “Lo utilizamos de
manera intensiva durante la fase de desarrollo y mejora, imprimimos la
gran mayoría de los prototipados de piezas, que testamos, ajustamos y
homologamos antes de producirlas en serie”, explica Gorka Lozano, CEO.
Esa flexibilidad les ha permitido una configuración inédita, en U, de
las baterías y otros componentes asociados, lo que le permite
“sensaciones de 300 cc aunque la potencia equivale a 125″.</span></p><h2 class="font_secondary color_gray_ultra_dark" style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;"><span style="font-size: medium;"><b>Cobots y </b><i><b>software</b></i><b> le ponen a “industria” un “4.0″</b></span></span></h2><p style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;">La
biografía de Wecobots impone. Es la unidad que desarrolla cobots o
robots colaborativos, en parte impresos, integrada en el Grupo Wetron.</span></p><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;"><b>Podemos
llegar a multiplicar por cuatro la cantidad de piezas impresas y
reducir el número de las incorrectas hasta cerca de un 50%</b></span></div><p style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;"> Se llaman así, colaborativos, porque pueden aligerar el
trabajo repetitivo y peligroso de los humanos en líneas de montaje. Por
ejemplo, los brazos articulados dotados de visión artificial y sensores
de fuerza realizan tareas como atornillar y soldar piezas, presionar
bisagras o pegar los logos de un Ibiza o un Arona para SEAT.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;">Según
Wetron, son soluciones universales, pueden saltar de la automoción a
cualquier otro sector industrial y ya se aplican en química,
farmacéutica, alimentación o fabricación de componentes. Ligeros, pueden
moverse entre máquinas y usarse para supervisarlas, alimentarlas de
piezas, limpiarlas… es decir, automatizarlas, aún más.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;">Ese tipo de asistencia industrial, de empresas que ayudan a empresas, promete un salto de escala con un <i>software</i>
desarrollado por Intech3D y el grupo de investigación GREIA, de la
Universitat de Lleida, que gestiona impresoras en red, parques de
máquinas cada vez más frecuentes. “Podemos llegar a multiplicar por
cuatro la cantidad de piezas impresas y reducir el número de las
incorrectas hasta cerca de un 50%”, explica el CEO, Juan Folguera.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;"> No es el único avance <i>software</i>. 3D Digital Factory,
por ejemplo, avanza “un sistema de gobierno inteligente para adaptar de
forma rápida y automatizada todo tipo de condiciones y etapas en el
proceso de fabricación de productos dentales”, explica el cofundador
Alan Alves. Mediante sensores interconectados <i>online</i>, los equipos
se comunican y comparten las diferentes configuraciones sin que un ser
humano tenga que parar toda la maquinaria para hacerlo manualmente, algo
habitual cuando se trabaja con productos tan personalizados como una
dentadura.</span></p><h2 class="font_secondary color_gray_ultra_dark" style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;"><span style="font-size: medium;"><b>Moda más sostenible, menos residual</b></span></span></h2><p style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;">Cuando
Ane Castro y Núria Costa empezaron la carrera de diseño de moda con
solo 17 años, en 2012, no sabían qué era imprimir en tres dimensiones.
Lo aprenden cuatro años después, mientras investigan la aplicación de
las nuevas tecnologías a su oficio.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;">Hoy no solo la
conocen, usan impresión 3D para producir colecciones enteras con la
marca ZER, que también combinan otras técnicas como los escáneres
corporales. “Queríamos eliminar los residuos textiles generados durante
el corte de las prendas, que puede llegar hasta el 30%. Pero la
impresora solo corta lo que se usa, no hay residuos”, apunta Ane.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;"> En ese proceso creativo que permite la tecnología, crean
ropa transformable, “como sudaderas o chaquetas con mangas desmontables o
prendas reversibles”, apunta Núria, mientras en el laboratorio
desarrollan nuevos tejidos y apliques. Acumulan premios de innovación,
entre ellos el 080 Investor Day, de la Barcelona Fashion Week, y es la
primera empresa española que gana el Global Change Award de la fundación
H&M.</span></p><div class="raw_html"><div><section class="link_list inset | background_gray_ultra_light margin_bottom_lg"><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;">
</span></div><h3 class="font_secondary color_gray_ultra_dark" style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;"><b> <span style="font-size: medium;">Qué es y cómo trabaja 3D Incubator</span></b></span></h3><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;">
</span></div><p style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;"> Un proyecto liderado por el Consorci de la Zona
Franca de Barcelona y la Fundación Leitat que cuenta con el respaldo
económico de Fondos FEDER a través de la Fundación INCYDE.</span></p><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;">
</span></div><p style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;"> Ayuda a empresas del sector 3D con equipamiento, trabajo
colaborativo y financiación que cubre el 50% de los servicios: desde el
diseño y la impresión de piezas con al menos siete técnicas diferentes a
consultoría de negocio y apoyo a la comercialización.</span></p><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;">
</span></div><p style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;"> Se inauguro en 2019 y ya ha impulsado a más de 75
compañías, la mayoría españolas y siete internacionales, que pueden
permanecer en el proyecto de 6 a 12 meses. También incuba de forma
virtual." </span> (Juan Pablo Zurdo, <a href="https://elpais.com/economia/horizonte-4-0/2021-11-02/y-si-el-mundo-lo-creo-una-impresora-3d.html?utm_source=pocket_mylist">El País, 02</a>/11/21)<br /></p>
</section></div></div></div>RaimundodeFerrolhttp://www.blogger.com/profile/02538278653584151009noreply@blogger.com0tag:blogger.com,1999:blog-8960850054728064484.post-5746236480834228592021-05-24T11:52:00.000+02:002021-05-24T11:52:36.759+02:00Perovskitas, ¿el “Santo Grial” de la futura energía solar? Superará las limitaciones de la tecnología del silicio<p style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;"> "De cara a superar las limitaciones de la tecnología del silicio,
desde hace pocos años se está investigando muy activamente en las
posibilidades que ofrece la tecnología de unos materiales denominados
perovskitas.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;"> Las perovskitas (una familia de materiales que incorpora en
su composición <a href="https://www.ossila.com/pages/perovskites-and-perovskite-solar-cells-an-introduction">elementos orgánicos e inorgánicos</a>)
han supuesto una de las mayores sorpresas en el campo de la
investigación en dispositivos fotovoltaicos, ya que su eficiencia se ha
incrementado sustancialmente en sólo una década. Si a eso se une que
estas células pueden fabricarse con procesos industriales muy
económicos, estamos ante lo que puede ser una auténtica revolución en el
campo de la energía solar. Lo describo a continuación.</span></p><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;">
</span></div><p style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;"><strong>1.- ¿Qué hace que las células solares basadas en perovskita sean tan especiales?</strong></span></p><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;">
</span></div><p style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;">El Nunca antes se había avanzado tan rápido con la tecnología de
células solares como con las células basadas en perovskita. Desde el
primer dispositivo referido en 2009 hasta hoy, que tenemos dispositivos
estables con <a href="https://www.nrel.gov/pv/assets/pdfs/cell-pv-eff-emergingpv.20200922.pdf">más de un 25% de eficiencia</a>,
este factor se ha multiplicado por 6. La figura muestra esa evolución,
en comparación con la de las tecnologías fotovoltaicas comerciales: (...)<br /></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;"> El proceso de producción también es relativamente simple, el material es
barato y está disponible en grandes cantidades. Además, las células
solares se pueden hacer sobre sustratos flexibles.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;"> Las perovskitas pertenecen a una clase de materiales que se
encuentran en la naturaleza y que también se pueden sintetizar en un
laboratorio. El primer miembro de la familia de las perovskitas fue el
titanato de calcio (CaTiO<sub>3</sub>), extraído en 1839 por el químico
alemán Gustav Rose durante una expedición a los Montes Urales. Llamó al
mineral «perovskita» en honor al mineralogista ruso Lev Perovski.</span></p><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;">
</span></div><p style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;">Todos los materiales con la misma estructura cristalina que el
titanato de calcio, que fueron posteriormente descubiertos o
sintetizados, recibieron el nombre de perovskita. Esta familia de
materiales es enorme, se pueden utilizar más del 90% de los metales de
la Tabla Periódica para sintetizar alguna perovskita. La composición
química de los que se utilizan en las células solares es CH<sub>3</sub>-NH<sub>3</sub>-PbX<sub>3</sub>, donde X es un átomo de un elemento halógeno -I, Br o Cl-.</span></p><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;">
</span></div><p style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;"><strong>2.- ¿</strong><strong>Aparecerán pronto en el mercado fotovoltaico</strong><strong>?</strong></span></p><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;">
</span></div><p style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;">Decenas de <a href="https://www.nature.com/articles/d41586-019-01985-y">empresas de todo el mundo</a>
están adaptando sus procesos de producción para hacerlos compatibles
con estos dispositivos y se espera que tanto Europa como China jueguen
un papel destacado en esta nueva tecnología. Tal y como indiqué en <a href="https://elperiodicodelaenergia.com/ignacio-martil-una-celula-solar-cuesta-menos-que-un-paquete-de-chicles/">una entrevista</a> publicada en este mismo medio, la compañía <a href="https://www.oxfordpv.com/tandem-cell-production">Oxford PV</a>, anuncia el comienzo de la producción de células solares basadas en la unión de silicio con perovskita para los próximos meses.</span></p><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;">
</span></div><p style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;">Hay dos tipos de células solares basadas en perovskita que hay que
mencionar. Como digo en el párrafo anterior, una es la unión en un único
dispositivo de una célula de silicio con una célula de perovskita
colocada encima de la primera, conocida como célula solar “<strong>tándem</strong>”.
Las células solares de silicio están llegando a su límite en términos
de eficiencia de conversión; situar encima de la célula de silicio una
de perovskita puede aumentar significativamente la eficiencia sin
cambiar drásticamente el proceso de producción.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;"> Esto se debe a que las
propiedades de absorción de la radiación solar por parte de la célula de
silicio y de la construida con perovskita son complementarias, lo que
hace que su unión cree una <a href="https://www.solarpowerworldonline.com/2015/04/the-perfect-marriage-silicon-and-perovskite-solar-cells/">sinergia casi perfecta</a>:
la célula de perovskita, situada en la parte superior del tandem,
absorbe (y convierte en energía eléctrica) las longitudes de onda
cortas del espèctro del Sol (es decir, los colores amarillo, verde,
azul, violeta y ultravioleta), mientras que la célula de silicio hace lo
propio con la parte de longitudes de onda largas del espectro solar
(esencialmente el naranja, el rojo y una parte del infrarrojo), que la
célula de perovskita no absorbe. </span></p><p style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;">Fruto de ese acoplo óptimo entre ambas
células, hace pocos días se ha anunciado un dispositivo similar al que
se muestra en la figura siguiente con una eficiencia de conversión <a href="https://elperiodicodelaenergia.com/establecen-un-nuevo-record-mundial-de-eficiencia-del-2915-con-una-celda-solar-en-tandem-de-perovskita-silicio/">record para este dispositivo</a> de 29.15%, dato que supera en un 2.5% a la <a href="https://www.kaneka.co.jp/en/topics/news/nr201708252/">máxima eficiencia</a> obtenida con una célula de silicio (26.6%), lo que es una diferencia muy significativa</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;"> La otra opción son las denominadas células de perovskita de lámina
delgada, que se podrían utilizar en diferentes aplicaciones integradas,
como por ejemplo automóviles, materiales de construcción, ventanas e
incluso ropa. Como esto requiere un enfoque completamente nuevo para el
proceso de fabricación e integración, es probable que este tipo de
células basadas en perovskita aparezca en el mercado en años venideros</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;"> El “optimismo” con esta tecnología se debe a varias ventajas adicionales:</span></p><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;">
</span></div><ul style="text-align: justify;"><li><span style="font-family: arial;"><strong>Abundancia de los constituyentes</strong></span></li></ul><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;">
</span></div><p style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;">El N, C, H, Pb, etc. son muy abundantes, con lo que la producción de paneles a gran escala no estaría limitada por este factor.</span></p><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;">
</span></div><ul style="text-align: justify;"><li><span style="font-family: arial;"><strong>Excelentes propiedades físicas</strong></span></li></ul><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;">
</span></div><p style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;">Las perovskitas tienen propiedades muy deseables para fabricar
células solares: el material se obtiene con gran calidad estructural a
muy bajas temperaturas y se obtienen elevados voltajes de operación
(1.1-1.3 V) comparados con las células de silicio (0.6-0.7 V).</span></p><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;">
</span></div><ul style="text-align: justify;"><li><span style="font-family: arial;"><strong>Tecnología simple</strong></span></li></ul><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;">
</span></div><p style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;">La diferencia esencial entre las tecnologías de fabricación de las
células de perovskita y las de silicio reside en el hecho de que los
procesos de fabricación de las células de silicio son de alta
temperatura, y con gran complejidad de las instalaciones, mientras que
en el caso de las perovskitas, el equipamiento necesario para
fabricarlas es sencillo y barato. En efecto, mediante la mezcla de
disoluciones líquidas de los constituyentes, los fabricantes pueden
depositar películas delgadas ligeras de perovskitas en cualquier
sustrato, sin necesidad de recurrir a procesos de alta temperatura, lo
que reduce en gran medida los costes de producción.</span></p><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;">
</span></div><p style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;"><strong>3.- ¿Las células solares de perovskita serán realmente más baratas que las ya muy baratas células de silicio?</strong></span></p><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;">
</span></div><p style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;">Las células solares tándem de Silicio-Perovskita inicialmente serán
más caras que las de silicio actuales porque se necesitan pasos de
proceso y material adicionales en comparación con las células estándar.
Sin embargo, el incremento de la eficiencia compensará considerablemente
este costo adicional, lo que resultará en un precio del vatio de pico
más bajo. Los módulos de células solares en tándem ciertamente ganarán
la carrera a los módulos de silicio actuales en un plazo de tiempo
breve. Como guía, el <a href="https://www.zsw-bw.de/uploads/media/EPKI_Perovskite_White_Paper_2019-09_01.pdf">Libro Blanco de EPKI</a>
(European Perovskite Initiative) menciona alrededor de 20 c€/Wp durante
los próximos 5 años con una reducción paulatina a 10 y tal vez incluso a
5 c€/Wp a medida que se avance en el desarrollo y en la eficiencia de
las células tándem.</span></p><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;">
</span></div><p style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;"><strong>4.- ¿Qué inconvenientes tienen en la actualidad estas células?</strong></span></p><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;">
</span></div><p style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;">La tecnología de perovskita se considera una tecnología fotovoltaica
respetuosa con el medio ambiente, debido, entre otras cosas, al uso de
materiales sintetizados en laboratorio, lo que implica que no se
requieren procesos de extracción o de purificación complejos. Además,
la cantidad de material necesario para fabricarla es muy pequeña y la
temperatura de proceso es muy baja. No obstante, tiene problemas
importantes por resolver:</span></p><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;">
</span></div><p style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;"><strong>a) Inestabilidad de los dispositivos</strong></span></p><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;">
</span></div><p style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;">Las células solares perovskitas son sensibles al oxígeno y al vapor
de agua, lo que significa que la fabricación de los dispositivos puede
requerir realizarse en atmósferas inertes y procesos de encapsulado de
los módulos finales más costosos que los que se realizan en la
actualidad con los módulos de silicio.</span></p><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;">
</span></div><p style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;"><strong>b) Toxicidad de alguno de los constituyentes</strong></span></p><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;">
</span></div><p style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;">El material más utilizado hasta la fecha, CH<sub>3</sub>NH<sub>3</sub>PbI<sub>3</sub>
contiene plomo, elemento altamente tóxico (es una peligrosa
neurotoxina). El plomo se puede filtrar fuera de los paneles solares y
contaminar el suelo y/o las aguas subterráneas del entorno, lo que es un
freno evidente a su posible futura comercialización.</span></p><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;">
</span></div><p style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;">Con todo, unos números ayudan a poner en contexto esta cuestión: la
cantidad de plomo que hay en una célula de perovskita, que tienen
típicamente alrededor de 0.3 µm de espesor, es 1 g de yoduro de
plomo/m². Esto está de acuerdo con la <a href="http://www.asiap.org/AsIAP/index.php/raee/300-articulos/3004-que-es-el-rohs-y-por-que-es-importante">Directiva RoHS</a>
en cuanto a usos tolerables de materiales peligrosos. Como digo en el
punto anterior, el problema puede resolverse mediante un encapsulado
estanco o añadiendo sulfuros alrededor de las células, que se
encargarían de atrapar el plomo que pudiera escaparse.</span></p><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;">
</span></div><p style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;"><strong>Conclusión</strong></span></p><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;">
</span></div><p style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;">Si los problemas de estabilidad y contención del plomo a largo plazo
se solventan y las eficiencias continúan mejorando, en pocos años
veremos paneles comerciales de estos materiales, que pueden representar
un cambio de paradigma en el mercado fotovoltaico. De hecho, muchos
científicos involucrados en este campo consideran que la aparición de
las perovskitas es un hecho tan relevante como lo fue la invención de la
<a href="https://www.aps.org/publications/apsnews/200904/physicshistory.cfm">primera célula solar de silicio</a> en 1954. Estamos en un momento de la tecnología fotovoltaica realmente apasionante."</span></p>
<p> (<em>Ignacio Mártil es Catedrático de Electrónica de la Universidad
Complutense de Madrid y miembro de la Real Sociedad Española de Física.<a href="https://elperiodicodelaenergia.com/perovskitas-el-santo-grial-de-la-energia-solar/"> elperiódico de la energía, 30/12/2</a>0)<br /></em></p>RaimundodeFerrolhttp://www.blogger.com/profile/02538278653584151009noreply@blogger.com2tag:blogger.com,1999:blog-8960850054728064484.post-26849108191659734202021-05-17T12:21:00.000+02:002021-05-17T12:21:48.625+02:00López Cao desenvolve en Buño un pioneiro sistema para substituír ao ladrillo<iframe width="560" height="315" src="https://www.youtube.com/embed/HJkml7RDQ8A" title="YouTube video player" frameborder="0" allow="accelerometer; autoplay; clipboard-write; encrypted-media; gyroscope; picture-in-picture" allowfullscreen></iframe><p style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;"> "Esperazador exemplo de innovación o que contamos hoxe con raíz en
Buño. A planta de prefabricados que a empresa Construcciones López Cao
ten dende 2018 en Buño (na antiga fábrica de Forjados El Progreso) é o
foco da creación dun m<b>aterial de construción que pode servir para substituír o ladrillo na construción.</b> Aí é nada.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;">
De feito, na planta malpicá están construíndo unha casa a escala, que
serve de laboratorio para ir conseguindo as melloras necesarias para que
este novo material para facer tabiquería de formigón lixeiro chegue a
revolucionar o mercado.</span></p><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;">
</span></div><p style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;">”Non digo que sexa unha revolución, pero si se trata de atopar
produtos que substitúen os problemas”, explica Francisco Saavedra, que
nos debulla como naceu o proxecto de creación do “Pret-a-bico”. “Nós
temos nada en contra do ladrillo, pero nós coñecemos ben as carencias do
mercado porque as sufrimos todos os días, e atopamos un problema coa
man de obra.<b> Falta relevo xeracional na albañilería</b>, xa
non hai rapaces que veñan a traer o cv para ir aprendendo o oficio, o
que provoca un encarecimento da man de obra. E o ladrillo é complicado
de instalar, e os paneis de formigón son moi pesados, requiren grúa…”</span></p><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;">
</span></div><p style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;">Co novo material,<b> “dedicámoslle máis tempo á preparación e axilizamos o traballo de transporte e en obra, </b>permitindo,
por exemplo que non haia que facer rozas en obras no proceso de
acabado”, detalla. Ademáis, aproveitando que na planta fan paneles de
formigón para naves, “queríamos darlle unha volta e pensar en como
facilitar a obra en vivendas”.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;"> Coa idea na cabeza, uniron forzas cun estudio de arquitectura (Naves
04 Arquitectos) e un laboratorio (Galaicontrol) e presentáronse en 2018
ao<b> programa Conecta Peme 2018.</b> E saíu adiante, e esta
semana se presentaba entre un dos 3 proxectos desenvolvidos no marco do
programa nunha xornada na Escola Técnica Superior de Enxeñeiros de
Camiños, Canles e Portos da Coruña patrocinada pola Asociación Galega de
Empresas de Ingeniería, Consultoría e Servizos Tecnolóxicos (AGEINCO),
contando cun 50% de subvención de fondos Feder a través da Axencia
Galega de Innovación (GAIN).</span></p><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;">
</span></div><p style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;">”Os resultados están sendo bos. Estamos vendo que funciona. De feito,
xa hai un edificio, edificio Nexus en Sabón, na parcela onde estaba a
Schweppes, que ten toda a folla interior deste material”, explica
Saavedra, satisfeito de que <b>“non se trata dun produto de I+D dos que tardan séculos en saír ao mercado</b>; este xa está en marcha en funcionamento e nos dá moita axilidade en obra”.</span> (...)" (Q<a href="https://www.quepasanacosta.gal/articulo/malpica/lopez-cao-desenvolve-buno-pioneiro-sistema-substituir-ao-ladrillo/20210324212624125851.html">ué pasa na costa, Ubaldo Cerqueiro, 25/03/2</a>1)<br /></p>
<p><br /></p><p> </p><p> </p><p> </p>RaimundodeFerrolhttp://www.blogger.com/profile/02538278653584151009noreply@blogger.com0tag:blogger.com,1999:blog-8960850054728064484.post-54732467434979904192021-05-05T12:05:00.000+02:002021-05-05T12:05:59.372+02:00Entregadas en Países Bajos las llaves de la primera casa impresa en 3D que se puede habitar. Una pareja de jubilados holandeses estrenan un bungaló de hormigón de 95 metros cuadrados que inaugura una serie de cinco en la ciudad de Eindhoven<p style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;"> </span></p><div class="separator" style="clear: both; text-align: center;"><a href="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEi-nJHnpSMoQ9mCF1hieM3sVhieHanK6BqDIEanxk02nrlyYOB3N7xt0pMX23ck4NFU-C-KJDAaY8IcISzMHczq5yGa8Jq96YGZ6JqlN7QlIfFHVLQYsgyfawilRosc1agNPW0AjKJ-ofY/s1960/vivienda-3d-habitada.jpg" imageanchor="1" style="margin-left: 1em; margin-right: 1em;"><img border="0" data-original-height="1307" data-original-width="1960" height="385" src="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEi-nJHnpSMoQ9mCF1hieM3sVhieHanK6BqDIEanxk02nrlyYOB3N7xt0pMX23ck4NFU-C-KJDAaY8IcISzMHczq5yGa8Jq96YGZ6JqlN7QlIfFHVLQYsgyfawilRosc1agNPW0AjKJ-ofY/w578-h385/vivienda-3d-habitada.jpg" width="578" /></a></div><span>Interior de la vivienda construida con una impresora 3D en Países Bajos.</span><span class="f_a | color_black margin_left uppercase light"><span class="author">Bart van Overbeeke Fotografie / foto: Bart van Overbeeke</span></span><p></p><p style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;"> "Una pareja holandesa de jubilados se ha convertido en la primera que
ocupa una casa impresa en 3D con permiso para ser construida y habitada
legalmente en Europa.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;"> <a data-link-track-dtm="" href="https://elpais.com/economia/2018/04/06/actualidad/1523011447_623534.html" target="_blank">Hay otras casas de esta clase</a>,
desde Francia a Moscú, y de Dubái a Estados Unidos, pero, solo en esta,
el material de la estructura que la soporta ha salido también de la
impresora. Se trata de un bungaló de hormigón con forma de roca pulida
por la erosión, para que encaje en el paisaje arbolado del suburbio de
la ciudad de Eindhoven (Países Bajos) donde se alza.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;"> Tiene 95 metros
cuadrados, salón y dos dormitorios, y la propiedad es la primera de una
serie de cinco planeadas en esa parcela de terreno. El alquiler cuesta
850 euros mensuales, y Elize Lutz (70) y Harrie Dekkers (67), los
arrendatarios, aseguran que aporta una sensación de calidez tal vez poco
asociada al acabado de una impresora en 3D.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;"> La entrega de llaves a Elize y Harrie se ha convertido en un continuo
posado junto a la puerta de la casa, y ellos expresaron una admiración
“similar a la que podrías tener de niño ante la casa de Hansel y
Gretel”. El pequeño barrio que se quiere crear con<a data-link-track-dtm="" href="https://elpais.com/economia/2019/10/21/actualidad/1571669755_290239.html" target="_blank"> esa tecnología forma parte del Proyecto Milestone</a>, en el que han participado la Universidad Técnica de Eindhoven y la inmobiliaria Vesteda.</span></p><p class="" style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;"> La universidad ha desarrollado la tecnología, transferida
luego a la firma Saint Gobain Weber Beamix, que imprimió la casa.
Utilizaron un hormigón especialmente formulado que sale por <a data-link-track-dtm="" href="https://elpais.com/espana/catalunya/2020-09-29/3d-ya-solo-nos-falta-imprimirlo-a-usted.html" target="_blank">el brazo robótico de la impresora en 3D</a>,
y fueron necesarias 120 horas para sumar capas y capas hasta crear los
muros y el techo. Una vez completado el quinteto de viviendas, se espera
que la zona semeje un jardín de esculturas en armonía con el paisaje
que las rodea.</span></p><p class="" style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;">El hormigón es un material de construcción
formado por un aglomerante, que suele ser el cemento, mezclado con
áridos, agua y aditivos. “Lo que distingue a esta casa de Eindhoven de
otras iniciativas similares es que el material impreso en 3D es también
el estructural, y ha recibido permiso oficial para ello. Obtener
hormigón deja una gran huella climática por la emisión de CO2 y debemos
ser más sostenibles. </span></p><p style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;">Una forma de lograrlo es diseñando estructuras más
complejas y aplicándolo solo donde sea necesario desde el punto de vista
estructural”, cuenta Theo Salet, catedrático de Diseño Estructural de
Estructuras de Hormigón en la universidad Técnica de Eindhoven, que ha
participado en el proyecto. Y apunta que se pueden agregar otros
materiales a la producción de hormigón para que contamine menos, “cuya
obtención sea propia de cada país que quiera construir así”. </span> (I<a href="https://elpais.com/economia/2021-05-03/entregadas-en-paises-bajos-las-llaves-de-la-primera-casa-impresa-en-3d-que-se-puede-habitar.html">sabel Ferrer, El País, 03/05/2</a>1)<br /></p>RaimundodeFerrolhttp://www.blogger.com/profile/02538278653584151009noreply@blogger.com0tag:blogger.com,1999:blog-8960850054728064484.post-76001607081910865232021-04-28T21:37:00.002+02:002021-04-28T21:37:19.797+02:00El primer taller clandestino de España constata las armas 3D como una gran amenaza europea<p class="" style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;"> "Cuando la policía entró en un taller clandestino de armas y explosivos en Tenerife, no esperaba v<a data-link-track-dtm="" href="https://elpais.com/tecnologia/2021-04-25/jurgen-schmidhuber-el-hombre-al-que-alexa-y-siri-llamarian-papa-si-el-quisiera-hablar-con-ellas.html" target="_blank">er una impresora 3D</a>
en marcha terminando el armazón gris de un revólver. Era la primera vez
que en España se encontraban armas impresas en una operación policial. </span></p><p class="" style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;"> La investigación había empezado tras la detección de un simpatizante del
supremacismo blanco que compraba material químico que puede usarse en
explosivos. La posibilidad de que el sospechoso pudiera estar
imprimiendo armas surgió al final, según fuentes de la investigación.</span></p><p class="" style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;"> <a data-link-track-dtm="" href="https://elpais.com/tecnologia/2020-12-04/la-amenaza-real-de-las-armas-3d-subfusiles-fabricados-en-europa-con-una-impresora-china-de-250-euros.html" target="_blank">La impresión casera de armas 3D</a>
es de hecho perfectamente posible sin levantar ninguna alarma policial:
hay planos válidos en la web abierta, las partes metálicas
indispensables son legales de adquirir y las impresoras 3D cuestan
cientos de euros y no tienen ningún control.</span></p><p class="" style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;">Este caso ha
llevado a la policía española a constatar su intuición sobre el peligro
del desarrollo de las armas 3D. “No nos lo esperábamos”, dice la
inspectora española que lidera la acción dedicada a combatir nuevas
amenazas en armas de fuego en el grupo europeo que combate el tráfico
ilícito (Empact Firearms). “Nunca es agradable algo así, pero es
reconfortante comprobar que no voy mal encaminada y que estoy
proyectando una amenaza cierta”, explica a EL PAÍS. La detención se
produjo en septiembre, aunque se ha mantenido bajo secreto de sumario
hasta ahora.</span></p><p class="" style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;">“Tratamos de medir el grado de amenaza
contactando con otras policías europeas, organismos internacionales y
agencias como Interpol y Europol”, dice la inspectora. “Hemos hecho un
seminario para detectar amenazas a futuro de aquí a 2030 y hemos
detectado que la principal amenaza es la impresión de armas”, añade.</span></p><p class="" style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;">La
intuición de la inspectora ha llevado España acogerá en otoño un
encuentro europeo sobre armas 3D. En Madrid debatirán policías y
expertos externos cuál es el riesgo real de este tipo de armas y cuáles
son los mejores modos de combatirlo, como control de armas, balística o
legislación. Durante el encuentro se imprimirá un arma 3D y se probará
en el campo de tiro del complejo de la Policía en Canillas (Madrid).
Aunque internet ya está lleno de planos y experimentos, el proceso ha
sido tan rápido que la policía aún no ha probado ninguna terminada.
Aunque sean fáciles de construir, también tienen riesgos si algo se
ejecuta mal.</span></p><h3 class="font_secondary color_gray_ultra_dark" style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;">La ‘vieja’ Liberator</span></h3><p class="" style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;">El riesgo de las armas 3D impresas en casa surgió<a data-link-track-dtm="" href="https://elpais.com/tecnologia/2013/05/06/actualidad/1367825291_146636.html" target="_blank"> hace casi una década</a>
con la pistola Liberator, aunque al principio parecía más una
curiosidad que un peligro. Pero en los últimos años la conjunción de
impresoras capaces muy baratas y la proliferación de planos por internet
ha convertido el peligro en una amenaza real.</span></p><p class="" style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;">El
material del taller clandestino de Tenerife incluía dos impresoras de
categorías distintas. La más cara era una Prusa Mk3S, con un coste
completo de alrededor de los 800 euros sin montar y de unos 1.000 ya
montada. “Tiene una gran calidad y precisión y es bastante asequible”,
dice Juan González, especialista en impresión 3D y autor del canal
Govaju en YouTube. La segunda impresora del taller era una Creality
Ender 5 Plus, de unos 500 euros. La primera marca es checa y la segunda,
china. “Las diferencias entre ambos modelos no eran considerables,
básicamente de precio. Son gama de entrada”, añade González. Es más raro
que un usuario casero tenga dos impresoras: “Quien tiene una acaba
adquiriendo otra para doblar la producción”, dice. Pero quien quiere
experimentar con armas 3D no pretende en principio “doblar la
producción”.</span></p><p class="" style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;">Las incautaciones como la de Tenerife que ha
habido en Europa pueden contarse con los dedos de las manos. Y sobran,
dicen fuentes policiales. Ha habido casos en Reino Unido y Polonia, por
ejemplo. Es algo muy incipiente, pero con gran velocidad de crecimiento y
oportunidades.</span></p><p class="" style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;"> El único caso de uso real y que elevó las alarmas fue el
ataque que dejó dos muertos en una sinagoga en Halle (Alemania) en
octubre de 2019. El autor había comprado una impresora 3D en mayo y dijo
en un manifiesto haber logrado ensamblar cinco armas. En imágenes del
tiroteo se ve cómo las armas se le encasquillan varias veces y regresa a
su coche, presunta prueba de que aún no eran muy fiables. Aun así, mató
a dos personas.</span></p><p class="" style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;">El interés por las armas fabricadas en
casa y por el supremacismo del detenido en Tenerife le acercan al caso
alemán. La policía sospecha que podría ser un perfil de<i> lobo solitario</i>,
sin muchas conexiones sociales y en peligro de radicalización, que
además tenía un pasado peculiar: presuntamente fue militar en <a data-link-track-dtm="" href="https://elpais.com/noticias/venezuela/" target="_blank">Venezuela </a>en
época previa a Hugo Chávez y luego vivió 10 años en Estados Unidos,
donde pudo entrar en contacto con interesados por las armas y la extrema
derecha.</span></p><p class="" style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;"> La policía no descarta descubrir nuevas pistas analizando
los dispositivos electrónicos u ordenadores del detenido, aunque de
momento no han encontrado manifiestos o declaraciones en redes abiertas.
Tenía sin embargo “el diario de Hitler y material militar de la
Alemania nazi, con una foto vestido con traje militar nazi, fundas de
pistola nazi y banderas que son utilizadas por grupos supremacistas”,
dicen fuentes de la investigación.</span></p><p class="" style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;">Los 19 armazones que
tenía en casa eran todos de arma corta y había piezas suplementarias
para intentar montar una pistola. La policía sabe que hizo alguna
explosión casera en el campo, pero no tiene la certeza de momento de si
ensambló, probó y luego desmontó alguna arma impresa. Se está
investigando si con las piezas que tenía en casa podía ensamblar una
pistola funcional completa. El detenido tenía en su ordenador los planos
descargados del FGC-9, <a data-link-track-dtm="" href="https://elpais.com/tecnologia/2020-12-04/la-amenaza-real-de-las-armas-3d-subfusiles-fabricados-en-europa-con-una-impresora-china-de-250-euros.html" target="_blank">un subfusil diseñado en Europa, hecho de plástico</a>
y con piezas libres que pueden encontrarse en internet, y una réplica
de un fusil de asalto AR-15, que dispara balines de plástico, pero que
tiene partes que pueden adaptarse para el FGC-9, como la culata, el
gatillo, el seguro o el pistolete.</span></p><p class="" style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;"> Antes del aumento de la amenaza con armas 3D, la policía ya
perseguía de cerca un problema paralelo: el envío separado por
paquetería de armas desmontadas que se podían volver a montar en
destino. A pesar de la dificultad de analizar millones de paquetes, es
un tipo de amenaza más controlable: además de las armas terminadas, hay
piezas esenciales que también son trazables con un identificador. Con la
impresión 3D la capacidad de las autoridades de encontrar al dueño o
comprador de una pieza desaparece.</span></p><p class="" style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;">El congreso de otoño
en Madrid aspira precisamente a debatir la posibilidad de trazar de
algún modo la compra de más de una impresora para uso personal o buscar
legislación que permita reducir los riesgos. Fuentes policiales temen
también que después de las <a data-link-track-dtm="" href="https://elpais.com/noticias/impresora-3d/" target="_blank">impresoras 3D</a>
de plástico lleguen las de metal: “Ya existen impresoras en metal: oro,
titanio, pero son bastante más caras. Se han visto bicicletas y
prótesis. Aunque no baja de 200.000 o incluso medio millón de euros”,
dice González. Una de las dificultades relativas hoy para los criminales
con las armas 3D es la munición, que todavía debe comprarse o
conseguirse. En internet hay ejemplos de fabricación casera, pero
requiere más destreza.</span></p><p class="" style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;">No solo la policía busca controlar
mejor esta nueva amenaza. También los peritos experimentan porque saben
que pronto les llegará la hora de ir a un tribunal a dar detalles: “Aún
no hemos tenido ningún caso, pero se ha convertido en algo real. Yo
tengo ya una impresora funcionando 24 horas para entenderla mejor”, dice
Fernando Mairata de Anduiza, forense tecnológico y presidente de la
Asociación Profesional de Peritos de Nuevas Tecnologías.</span></p><p class="" style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;">En
el campo de las nuevas tecnologías, solo los drones suponen otro riesgo
creciente en el ámbito de terroristas solitarios, pero las fuerzas del
orden tienen ya más recursos para encontrar a sus dueños.· </span> (J<a href="https://elpais.com/tecnologia/2021-04-26/el-primer-taller-clandestino-de-espana-constata-las-armas-3d-como-una-gran-amenaza-europea.html">ordi Pérez Colomé, El País, 26/04/</a>21)<br /></p>RaimundodeFerrolhttp://www.blogger.com/profile/02538278653584151009noreply@blogger.com0tag:blogger.com,1999:blog-8960850054728064484.post-13719264094687596572020-09-21T12:13:00.000+02:002020-09-21T12:13:43.817+02:00Imprimen en 3D una casa de 90 metros cuadrados en pocos días<iframe allow="accelerometer; autoplay; encrypted-media; gyroscope; picture-in-picture" allowfullscreen="" frameborder="0" height="315" src="https://www.youtube.com/embed/pxrVEfxrwUw" width="560"></iframe>
<p class="rtejustify" style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;"> " En Bélgica, se acaba de construir una casa de dos
pisos con impresión 3D. Gracias a la impresora 3D de hormigón BOD2
desarrollada por <a href="https://www.3dnatives.com/es/cobod-impresion-3d-de-edificios-180320202/">COBOD,</a>
la empresa Kamp C pudo imaginar una estructura de 90 metros cuadrados,
incorporada ¡solo tres semanas y en una cuadra! La compañía dice que se
ha liberado de los pasos de montaje en el sitio. El proyecto es en
realidad una casa modelo, por lo que no debe estar habitada, sino que
sirve para mostrar todo el potencial de la fabricación aditiva en la
industria de la construcción.</span></p><span style="font-family: arial;">
</span><p class="rtejustify" style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;">La industria de la construcción y la arquitectura
se enfrenta actualmente a muchos desafíos, en particular el consumo
excesivo de materiales y energía contaminantes, la reducción de las
emisiones de CO2, además de la alta demanda de viviendas de calidad y
asequibles. El sector tiene que hacer malabarismos con todas estas
restricciones que a veces pueden ralentizar ciertos proyectos y crear
frustración. Aquí es donde entra en juego la <a href="https://www.3dnatives.com/es/impresion-3d-de-casas-310120182/">fabricación aditiva de hormigón</a>. </span></p><p class="rtejustify" style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;">Según Kathleen Helsen, MLA for Housing y presidenta de Kamp C, <i>“las
nuevas tecnologías, como la impresión 3D de hormigón, pueden ayudar a
proporcionar una respuesta. La impresión 3D en edificios está en auge en
todo el mundo. Ya se están implementando varias posibilidades, incluida
la impresión de viviendas temporales e incluso apartamentos completos,
pero esta tecnología sigue siendo muy innovadora en Flandes”</i>. Es
por eso que Kamp C diseñó esta casa impresa en 3D que, por el momento,
solo sirve como modelo para mostrar las posibilidades que ofrecen las
tecnologías 3D.</span></p><p class="rtejustify" style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;">De hecho, el equipo de Kamp C explica que no
habían definido el propósito de la estructura impresa en 3D en absoluto:
podría servir como un espacio vital, una sala de reuniones o una
oficina. En cualquier caso, la impresión 3D habría ahorrado un 70% en
términos de material, costos y tiempo. Se necesitaron solo tres semanas
para erigir la estructura, un tiempo que los equipos esperan pasar en
solo unos días. En el lado del material, se habrían agregado <a href="https://www.3dnatives.com/es/fibra-de-carbono-impresion-3d-050520202/">fibras de carbono</a> al concreto para reforzar el resultado final. Marijke Aerts, gerente de proyecto en Kamp C, agrega: <i>“La resistencia a la compresión del material es tres veces mayor que la de los ladrillos de construcción convencionales”</i>.
La casa sería tres veces más fuerte que una construida con métodos
tradicionales. Las tecnologías también han permitido crear formas
diferentes y atípicas. El equipo ha optado por una construcción "más
ecológica" con bajo consumo de energía, paneles solares y calefacción de
suelo y techo.</span></p><span style="font-family: arial;">
</span><p class="rtejustify" style="text-align: justify;"><span style="font-family: arial;">Finalmente, lo interesante de la técnica
desarrollada en colaboración con COBOD es que el sobre de la casa se
imprimió en 3D de una sola vez, ¡y en dos pisos! Una novedad para el <a href="https://www.3dnatives.com/es/impresion-3d-en-la-construccion-290120182/">sector de la construcción</a>,
que está más acostumbrado a imprimir varias piezas y ensamblarlas en el
sitio. Aquellos interesados podrán visitar la casa a partir de
septiembre de 2020, solo con cita previa. Puedes encontrar más
información en el sitio web oficial de Kamp C, <a href="https://www.kampc.be/" rel="noopener noreferrer" target="_blank">aquí</a>." <a href="#" id="http://www.imprimalia3d.com/noticias/2020/08/04/0011560/imprimen-3d-una-casa-90-metro-cuadrados-pocos-d?utm_source=feedburner&utm_medium=feed&utm_campaign=Feed%3A+Imprimalia3d+%28Imprimalia+3D+-+Portal+l%C3%ADder+de+la+impresi%C3%B3n+3D+en+espa%C3%B1ol%29" name="http://www.imprimalia3d.com/noticias/2020/08/04/0011560/imprimen-3d-una-casa-90-metro-cuadrados-pocos-d?utm_source=feedburner&utm_medium=feed&utm_campaign=Feed:+Imprimalia3d+(Imprimalia+3D+-+Portal+líder+de+la+impresión+3D+en+español)">(Imprimalia, 04/08/20)</a></span><br /></p>RaimundodeFerrolhttp://www.blogger.com/profile/02538278653584151009noreply@blogger.com0tag:blogger.com,1999:blog-8960850054728064484.post-11958187733627174602020-07-27T12:46:00.000+02:002020-07-27T12:46:32.411+02:00Un robot impreso en 3D que ayuda a preservar la biodiversidad<div style="text-align: justify;">
</div>
<iframe allow="accelerometer; autoplay; encrypted-media; gyroscope; picture-in-picture" allowfullscreen="" frameborder="0" height="315" src="https://www.youtube.com/embed/Sx-WL6BIK3s" width="560"></iframe>
<br />
<div style="text-align: justify;">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;"></span></div>
<div style="text-align: justify;">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;"><br /></span></div>
<div class="rtejustify" style="text-align: justify;">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">"El desarrollo de robots impresos en 3D ya no es novedad. Por ejemplo, hace tiempo hablamos sobre los <a href="https://www.3dnatives.com/es/10-robots-impresion-3d-16112016/">10 mejores robots impresos en 3D</a>
que se utilizan en una amplia variedad de sectores. Ahora, los
estudiantes Gennaro Notomista, Yousef Emam y su profesor Magnus
Egerstedt, de la Escuela Tecnológica de Georgia para Ingeniería
Eléctrica y Tecnología de la Información, han desarrollado un robot aún
más extraordinario. El robot fue denominado SlothBot, e integra algunas
piezas impresas en 3D. Pero, ¿qué distingue a este dispositivo de los
demás, y en qué áreas debe usarse?</span></div>
<div class="rtejustify" style="text-align: justify;">
<br /></div>
<div class="views-field views-field-body-1" style="text-align: justify;">
<div class="field-content" style="text-align: justify;">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">
</span>
<br />
<div class="rtejustify">
<b><span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">El desarrollo de SlothBot</span></b></div>
<div class="rtejustify">
<br /></div>
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">
</span>
<br />
<div class="rtejustify">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">Allá en 2019, los investigadores del proyecto
comenzaron a desarrollar el SlothBot. Como su nombre lo indica en
inglés, el robot se basa en el modelo animal de un perezoso. No solo el
diseño, sino también el lento movimiento del robot recuerda al mamífero.
El profesor Egerstedt se inspiró en el prototipo durante su viaje a
Costa Rica, donde vio a los animales trepar a una cuerda. El SlothBot
fue desarrollado con el objetivo de medir las fluctuaciones de
temperatura y el dióxido de carbono para proteger plantas y animales en
peligro de extinción.</span></div>
<div class="rtejustify">
<br /></div>
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">
</span>
<br />
<div class="rtecenter">
</div>
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">
</span>
<br />
<div class="rtejustify">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">Durante su creación, rápidamente se hizo evidente
que el robot tenía que soportar las fluctuaciones climáticas a largo
plazo. Como solución, los investigadores han desarrollado una funda que
utiliza la fabricación aditiva con una <a href="https://www.3dnatives.com/es/3D-compare">impresora 3D FDM</a>
destinada a proteger la electrónica. Las ventajas del uso de la
impresión 3D son, por ejemplo, la libertad de diseño: el SlothBot
también debe usarse en lugares donde los visitantes son o no percibidos
como amenazas. Sin embargo, la reducción de peso posible gracias a la <a href="https://www.3dnatives.com/es/tecnologias-3d/">impresión 3D</a>
representa una ventaja aún mayor; después de todo, el SlothBot debe
funcionar con células solares y ser lo más eficiente posible en términos
de energía.</span></div>
<div class="rtejustify">
<br /></div>
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">
</span>
<br />
<div class="rtejustify">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">Steve W. Chaddick, de Georgia Tech School, explica
las peculiaridades que encontraron durante el desarrollo del SlothBot.
Afirma: <i>“Los robots normalmente no se desarrollan así en estos días,
pero si el SlothBot es lento y eficiente en energía, puede permanecer
en el área para observar lo que solo podemos ver cuando estamos
presentes continuamente durante meses o incluso años”</i>.</span></div>
<div class="rtejustify">
<br /></div>
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">
</span>
<br />
<div class="rtejustify">
<b><span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">Áreas de aplicación del SlothBot</span></b></div>
<div class="rtejustify">
<br /></div>
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">
</span>
<br />
<div class="rtejustify">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">El SlothBot ya se está utilizando en los jardines
botánicos de Atlanta. Allí se mueve sobre una cuerda de casi 30 metros
de largo. En el futuro, el dispositivo debería poder monitorear áreas
forestales de hasta 30 hectáreas. Para este propósito, solo se deben
abarcar más redes. El objetivo de la aplicación es que el robot solo se
mueva cuando se realicen mediciones de la temperatura y el contenido de
dióxido de carbono.</span></div>
<div class="rtejustify">
<br /></div>
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">
</span>
<br />
<div class="rtecenter">
</div>
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">
</span>
<br />
<div class="rtejustify">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">Las mediciones deberían ayudar a comprender mejor
el medio ambiente y proteger las plantas y animales en peligro de
extinción. Coffey, dueño del jardín botánico, agrega: <i>“Con la rápida
pérdida de biodiversidad y la posible extinción de más de una cuarta
parte de las plantas en todo el mundo, SlothBot ofrece otra forma de
trabajar para la conservación de estas especies”</i>. A largo plazo, se
utilizarán más robots para monitorear bosques o áreas agrícolas y para
hacer observaciones que promuevan la prevención de plagas. Puedes
encontrar más información sobre el proyecto <a href="https://rh.gatech.edu/news/622103/slothbot-takes-leisurely-approach-environmental-monitoring" rel="noopener noreferrer" target="_blank">aquí</a>." (<a href="http://www.imprimalia3d.com/noticias/2020/07/22/0011553/slothbot-robot-impreso-3d-que-ayuda-preservar-biodiversidad?utm_source=feedburner&utm_medium=feed&utm_campaign=Feed%3A+Imprimalia3d+%28Imprimalia+3D+-+Portal+l%C3%ADder+de+la+impresi%C3%B3n+3D+en+espa%C3%B1ol%29" target="_blank">Imprimalia, 22/07/20</a>)</span></div>
</div>
</div>
RaimundodeFerrolhttp://www.blogger.com/profile/02538278653584151009noreply@blogger.com0tag:blogger.com,1999:blog-8960850054728064484.post-22327498341274318362020-07-10T13:24:00.000+02:002020-07-10T13:24:58.149+02:00El nuevo McLaren 720S integra piezas impresas en 3D (el alerón, el capó, las hojas exteriores de las puertas, el parachoques y el difusor trasero)<div class="rtejustify" style="text-align: justify;">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;"></span></div>
<div class="separator" style="clear: both; text-align: center;">
<a href="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEiPEalSIThXgl8m6JD6GIjkhecML_GCAY2s0zjl-BBQ2ceP9wI3VbNSINS2niz7GdC3lk4lnpi06VA0otR9CpXTJo5c3fhyphenhyphenF5zbFvL1mD096QXLk_ltPL8QAnlnUZKHxwaoISSSg_rPtew/s1600/3d-coche-deportivo.jpg" imageanchor="1" style="margin-left: 1em; margin-right: 1em;"><img border="0" data-original-height="1600" data-original-width="1067" height="400" src="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEiPEalSIThXgl8m6JD6GIjkhecML_GCAY2s0zjl-BBQ2ceP9wI3VbNSINS2niz7GdC3lk4lnpi06VA0otR9CpXTJo5c3fhyphenhyphenF5zbFvL1mD096QXLk_ltPL8QAnlnUZKHxwaoISSSg_rPtew/s400/3d-coche-deportivo.jpg" width="266" /></a></div>
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;"> </span><br />
<div class="rtejustify" style="text-align: justify;">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">"Uno de los mayores avances que hemos podido ver en
la industria de fabricación aditiva es la multitud de aplicaciones que
puede tener en el <a href="https://www.3dnatives.com/es/fabricacion-aditiva-en-la-automocion-270620182/">sector de la automoción</a>. </span></div>
<div class="rtejustify" style="text-align: justify;">
<br /></div>
<div class="rtejustify" style="text-align: justify;">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">La personalización de coches de alta gama es una características que
mucho usuarios desean obtener con el fin de convertir al automóvil en
unidades únicas y diferentes al resto. Cierto es que, hace algún tiempo,
las posibilidades de esta industria eran relativamente limitadas. Sin
embargo, los avances de la tecnología han incrementado la cantidad de
opciones, así como la rapidez y la calidad de la fabricación de piezas.
Hoy hablaremos del McLaren 720S que, en este contexto, es un gran
ejemplo de las capacidades que tiene la tecnología en la actualidad.</span></div>
<div class="rtejustify" style="text-align: justify;">
<br /></div>
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">
</span>
<div class="rtejustify" style="text-align: justify;">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">El proyecto de deportivo McLaren 720S se presentó
este mismo mes, con la peculiaridad de que integra partes en su
estructuras creadas con impresión 3D. El desarrollo del vehículo ha sido
posible gracias a la tecnología de 1016 Industries, una empresa con
sede en Miami compuesta de ingenieros profesionales y dedicada a la
preparación de deportivos. En asociación con Abushi, el proyecto
necesitó 4 meses para diseñar y producir los elementos principales. A
pesar de ello, el deportivo ya ha sido presentado y espera ser toda una
revolución para la automoción y, en concreto, para la <a href="https://www.3dnatives.com/es/adoptar-impresion-3d-de-gran-formato-090420205/">impresión 3D de gran formato</a>.</span></div>
<div class="rtejustify" style="text-align: justify;">
<br /></div>
<div class="rtejustify" style="text-align: justify;">
<b><span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">Las piezas impresas en 3D del McLaren 720S</span></b></div>
<div class="rtejustify" style="text-align: justify;">
<br /></div>
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">
</span>
<div class="rtejustify" style="text-align: justify;">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">Normalmente, las piezas de la carrocería son
grandes y requieren de semanas para fabricarse utilizando métodos
tradicionales. Por esta razón, la fabricación aditiva parecía la opción
más rentable. Para ello, utilizaron una <a href="https://www.3dnatives.com/es/mejores-impresoras-resina-19052016/">impresora 3D de resina</a>
con un volumen máximo de construcción de 1,2 x 1,5 x 1,8 metros, lo que
fue suficiente para imprimir todas las piezas individuales en un tiempo
de 140 horas. Las partes se diseñaron usando la dinámica de fluidos
computacional (CFD) de 1016 Industries, con el fin de asegurar una
aerodinámica adecuada.</span></div>
<div class="rtejustify" style="text-align: justify;">
<br /></div>
<div class="rtejustify" style="text-align: justify;">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;"> Esto afectará al rendimiento del coche, ya que la
resistencia y la fuerza aerodinámica están dictadas por la forma que
adopte el deportivo. Para este kit aerodinámico, muchas piezas
originales se reemplazaron con otras impresas en 3D, como por ejemplo,
el alerón, el capó, las hojas exteriores de las puertas, el parachoques y
el difusor trasero, entre otras cosas.</span></div>
<div class="rtejustify" style="text-align: justify;">
<br /></div>
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">
</span>
<div class="rtejustify" style="text-align: justify;">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">La fabricación aditiva ha jugado un papel
principal en este proyecto, sustituyendo los métodos tradicionales que
son más costosos y lentos en la producción. Peter Northrop, fundador de
1016 Industries, afirma: <i>“Nuestro enfoque para este proyecto fue
explorar cómo podríamos emplear la impresión 3D en el mundo automotriz, y
los resultados que crean estas piezas McLaren 720S son impresionantes.
El proceso de impresión 3D no solo nos ha permitido fabricar de manera
más rápida y eficiente, sino que también hemos mejorado la calidad. La
tecnología 3D ha permitido que cada parte de 1016 Industries se realice
con mayor precisión, con cada parte impresa en escala real para validar
nuestro trabajo CAD y CFD”</i>.</span></div>
<div class="rtejustify" style="text-align: justify;">
<br /></div>
<div class="rtejustify" style="text-align: justify;">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;"> Visto esto, la empresa americana prevé un futuro en el que los propios
usuarios sean capaces de imprimir sus propias piezas, no únicamente de
este modelo concreto, sino también en otros deportivos que se irán
presentando progresivamente. ¡Toda una revolución para el sector de la
automoción! Puedes encontrar más información del proyecto <a href="https://www.1016industries.com/mclaren-720s-body-kits/#productdetails" rel="noopener noreferrer" target="_blank">aquí</a>." (<a href="http://www.imprimalia3d.com/noticias/2020/06/29/0011541/nuevo-mclaren-720s-integra-piezas-impresas-3d?utm_source=feedburner&utm_medium=feed&utm_campaign=Feed%3A+Imprimalia3d+%28Imprimalia+3D+-+Portal+l%C3%ADder+de+la+impresi%C3%B3n+3D+en+espa%C3%B1ol%29" target="_blank">Imprimalia, 29/06/20</a>)</span></div>
RaimundodeFerrolhttp://www.blogger.com/profile/02538278653584151009noreply@blogger.com1tag:blogger.com,1999:blog-8960850054728064484.post-62962663777320687382020-07-09T15:36:00.000+02:002020-07-09T15:36:06.736+02:00Desarrollan un modelo 3D para identificar una enfermedad de la córnea antes de que aparezcan los síntomas. Investigadores de la UPCT logran un modelo de bajo coste que permite imprimir la córnea de los pacientes con la impresora<div style="text-align: justify;">
</div>
<div style="text-align: justify;">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">"Investigadores de la <a href="http://murciadiario.com/tag/109/upct" rel="noreferrer noopener" target="_blank"><span style="text-decoration: underline;"><b>Universidad Politécnica de Cartagena (UPCT)</b></span></a> han <b>desarrollado
un nuevo modelo 3D capaz de identificar el queratocono en una fase
preclínica, es decir, antes de que el paciente manifieste los síntomas</b>.
Esta enfermedad degenerativa de la córnea genera una pérdida progresiva
de la visión en el paciente e incluso puede provocar ceguera.</span></div>
<div class="new_text " style="text-align: justify;">
<br />
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;"><b>El trabajo de investigación ha conseguido imprimir en 3D la córnea de los pacientes en clínica. </b>Para
ello han desarrollado un modelo de bajo coste a partir de la impresora
de los UPCT Makers. De esta manera, al paciente se le entrega una
reproducción de su córnea para que tenga una percepción visual y táctil.
Este desarrollo ha sido publicado en la revista suiza Symmetry.</span>
<br />
<br />
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;"><b>Los investigadores han utilizado herramientas de diseño asistido por ordenador.</b>
Para ello han manejado diversos parámetros morfogeométricos
macroscópicos de tipo lineal, superficial, volumétrico y angular, con el
objetivo de caracterizar la progresión de la enfermedad.</span><br />
<br />
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">Estos desarrollos se han realizado durante los últimos tres años en
la tesis doctoral del ingeniero industrial por la UPCT, José Sebastián
Velázquez Blázquez (Madrid, 1978). <b>Velázquez ha utilizado datos
clínicos de más de 600 pacientes. Los resultados están validados a
partir de datos del biobanco Iberia.</b></span><br />
<br />
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">Velázquez, profesor en el I.E.S. Ginés Pérez Chirinos de Caravaca de
la Cruz y asociado en la UPCT, explica que, junto al modelo 3D, han
desarrollado dos aplicaciones informáticas: EMKLAS y KERATOSCORE, que
permiten clasificar la enfermedad en su fase preclínica en base a la
escala de graduación visual (RETICS). Se trata de modelos predictivos a
partir de datos demográficos, ópticos y geométricos.</span><br />
<br />
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;"><b>La tesis está dirigida por Francisco Cavas, del área de
Expresión Gráfica en la Ingeniería de la UPCT y codirigida por Jorge
Alió del Barrio, </b>profesor de Oftalmología de la facultad de
Medicina de la Universidad Miguel Hernández. Las aplicaciones ya están
registradas en la Oficina de Patentes y Marcas. Los resultados de esta
investigación se han publicado ya en diversas revistas científicas.
Entre ellas: Journal of Advanced Research, Acta Ophthalmologica y
Translational Vision Science & Technology</span><br />
<br />
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;"><b>El proyecto ha recibido financiación de la Red Temática para la Investigación Cooperativa en Salud,</b>
(referencia RD16/0008/0012), el Instituto de Salud Carlos
III-Subdirección General de Redes y Centros de Investigación Cooperativa
(Plan Nacional de I+D+I 2013-2016).</span><br />
<br />
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">El grupo de investigación Ingeniería multidisciplinar y seguridad de
la UPCT, en el que se ha realizado esta tesis doctoral, desarrolla la
línea de modelado de estructuras biológicas desde hace años. Sus
investigadores han conseguido varias patentes. La última, 'Procedimiento
y sistema para detectar queratocono subclínico. Además han recibido
diferentes premios del área de conocimiento de la Expresión Gráfica,
entre ellos por desarrollar una herramienta gráfica que ayuda a los
oftalmólogos a diagnosticar el queratocono." <a href="http://murciadiario.com/art/22264/desarrollan-un-modelo-3d-para-identificar-una-enfermedad-de-la-cornea-antes-de-que-aparezcan-los-sintomas" target="_blank">(MurciaDiario, 29/06/20)</a></span></div>
RaimundodeFerrolhttp://www.blogger.com/profile/02538278653584151009noreply@blogger.com0tag:blogger.com,1999:blog-8960850054728064484.post-40461014112982912432020-07-07T15:02:00.000+02:002020-07-07T15:02:23.971+02:00Primer vuelo de un avión impreso totalmente en una impresora 3D.<div style="text-align: justify;">
</div>
<iframe allow="accelerometer; autoplay; encrypted-media; gyroscope; picture-in-picture" allowfullscreen="" frameborder="0" height="315" src="https://www.youtube.com/embed/hqkdm5baOJw" width="560"></iframe>
<br />
<div style="text-align: justify;">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;"><br /></span></div>
<div style="text-align: justify;">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">"Estudiantes de Israel realizaron el primer vuelo de prueba de una aeronave impresa completamente en una impresora 3D.<span id="more-28147"></span></span></div>
<div style="text-align: justify;">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">El
vehículo no tripulado fue producido utilizando tecnologías avanzadas
para servir como una plataforma experimental. Es rentable en aspectos de
diseño relacionados a vuelos flexibles y “aviación ecológica”.</span></div>
<div style="text-align: justify;">
<br /></div>
<div style="text-align: justify;">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">Los
estudiantes realizaron el exitoso vuelo de prueba inaugural del A3TB
(Active Aeroelastic Aircraft Testbed). Se trata de una plataforma
experimental para estudiar fenómenos relacionados con la flexibilidad de
las alas y el futuro diseño de aviones flexibles.</span></div>
<div style="text-align: justify;">
<br /></div>
<div style="text-align: justify;">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">El vuelo tuvo
lugar el 15 de mayo, dos meses después de que el proyecto ganó la
Competencia del Proyecto Estudiantil en memoria del Dr. Shlomit Gali.</span></div>
<div style="text-align: justify;">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">El
diseño de aviones modernos incluye numerosos desafíos. Esto incluye el
desafío económico-ambiental de reducir el consumo de combustible y
disminuir la contaminación.</span></div>
<div style="text-align: justify;">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">Una de las soluciones es diseñar estructuras de aviones ligeros de una gran envergadura, lo que reduce las fuerzas de arrastre.</span></div>
<div style="text-align: justify;">
<br /></div>
<div style="text-align: justify;">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">Alargar
las alas inevitablemente conduce a una mayor flexibilidad, lo que
provoca temblores estructurales y, a veces, incluso la pérdida de
estabilidad.</span></div>
<div style="text-align: justify;">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">Mejorando las opciones existentes.</span></div>
<div style="text-align: justify;">
<br /></div>
<div style="text-align: justify;">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">Las
soluciones de ingeniería, como los mecanismos de control, requieren una
compleja I + D que combine modelos matemáticos y numéricos con
simulaciones en el laboratorio. Al mismo tiempo vuelos de prueba que son
esenciales para los controles.</span></div>
<div style="text-align: justify;">
<br /></div>
<div style="text-align: justify;">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">Durante estos vuelos, también se debe tener en cuenta el riesgo de estrellarse.</span></div>
<div style="text-align: justify;">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">Por
esta razón, existe la necesidad de plataformas de prueba económicas y
seguras que puedan ser “sacrificadas” a un costo relativamente bajo.
Bajo tanto en dinero como en tiempo de proyecto.</span></div>
<div style="text-align: justify;">
<br /></div>
<div style="text-align: justify;">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">Con la plataforma A3TB, se puede presentar un diseño de producción óptimo a alta velocidad y bajo costo.</span></div>
<div style="text-align: justify;">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">Por lo tanto, esta plataforma muestra un avance en el diseño de ala flexible fabricada con una impresora 3D.</span></div>
<div style="text-align: justify;">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">Durante
los últimos dos años, dos grupos de estudiantes de la Facultad de
Ingeniería Aeroespacial han desarrollado un modelo aeroelástico de este
tipo. Es un avión ligero cuyas alas son largas y flexibles.</span></div>
<div style="text-align: justify;">
<br /></div>
<div style="text-align: justify;">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">Su
rendimiento, puede evaluarse durante el vuelo para que mecanismos de
control especiales puedan mejorar su desempeño. Esto significa poder dar
respuesta a las ráfagas de viento y controlar la estabilidad de la
nave.</span></div>
<div style="text-align: justify;">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">Avión impreso totalmente en una impresora 3D.</span></div>
<div style="text-align: justify;">
<br /></div>
<div style="text-align: justify;">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">La plataforma A3TB pesa 10 kg y su envergadura es de 3 metros.</span></div>
<div style="text-align: justify;">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">Fue diseñado por dos grupos de estudiantes bajo la guía del Dr. Lucy Edery-Azulay y la profesora Daniella Raveh.</span></div>
<div style="text-align: justify;">
<br /></div>
<div style="text-align: justify;">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">El
primer vuelo de prueba realizado el 15 de mayo demostró que la
plataforma es capaz de volar en línea recta y horizontal al nivel del
mar. Fue capaz también de realizar ciertas maniobras.</span></div>
<div style="text-align: justify;">
<br /></div>
<div style="text-align: justify;">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">Este vuelo es un hito importante en el desarrollo continuo de la plataforma.</span></div>
<div style="text-align: justify;">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">De acuerdo con Raveh, “el exitoso vuelo señala el punto de partida de un extenso programa de investigación, prueba y diseño.</span></div>
<div style="text-align: justify;">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">El
concepto que desarrollamos y la posibilidad de imprimir todo el avión
en una impresora 3D, ofrecen una libertad importante en el diseño del
avión. Significa al mismo tiempo una enorme ventaja de costos en
comparación con los aviones hechos de materiales compuestos o metales.</span></div>
<div style="text-align: justify;">
<br /></div>
<div style="text-align: justify;">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">Dado
que es un avión de prueba que se espera que se estrelle en algún
momento, estas características permiten realizar muchas mejoras sin
grandes inversiones.</span></div>
<div style="text-align: justify;">
<br /></div>
<div style="text-align: justify;">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">El grupo está trabajando actualmente en un
mecanismo de control automático que se instalará en la segunda
generación del avión, A3TB-G2.</span></div>
<div style="text-align: justify;">
<br /></div>
<div style="text-align: justify;">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">En los próximos meses esperamos informar sobre nuevos resultados del proyecto”.</span></div>
<div style="text-align: justify;">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">Daniella
Raveh completó todos sus títulos académicos en la Facultad de
Ingeniería Aeroespacial de Technion. Es experta en fenómenos
aeroelásticos. El avión que se está desarrollando servirá como
plataforma para su investigación.</span></div>
<div style="text-align: justify;">
<br /></div>
<div style="text-align: justify;">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">Lucy Edery-Azulay recibió un
B.Sc. y M.Sc. de la Facultad de Ingeniería Civil y Ambiental de Technion
y es profesora en la Facultad de Ingeniería Aeroespacial.</span></div>
<div style="text-align: justify;">
<br /></div>
<div style="text-align: justify;">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">Durante
más de 20 años, ha trabajado en I + D aplicada en la industria en
varios campos: impresión 3D, aviación civil y militar, resistencia
estructural y tecnologías avanzadas." (<a href="https://latamisrael.com/primer-vuelo-de-un-avion-impreso-totalmente-en-una-impresora-3d/" target="_blank">latamisrael, 22/06/20)</a></span></div>
RaimundodeFerrolhttp://www.blogger.com/profile/02538278653584151009noreply@blogger.com1tag:blogger.com,1999:blog-8960850054728064484.post-53706593373567775952020-07-06T17:12:00.000+02:002020-07-06T17:12:45.824+02:00Utilizan la captura de movimiento para la impresión 3D en órganos en expansión<div style="text-align: justify;">
</div>
<iframe allow="accelerometer; autoplay; encrypted-media; gyroscope; picture-in-picture" allowfullscreen="" frameborder="0" height="315" src="https://www.youtube.com/embed/_1eXqSSLJC4" width="560"></iframe>
<br />
<div style="text-align: justify;">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;"><br /></span></div>
<div style="text-align: justify;">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;"></span></div>
<div style="text-align: justify;">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">"<span style="font-weight: 400;">Los
investigadores de la Universidad de Minnesota han hecho un avance
innovador en la impresión 3D con fines médicos: ¡han utilizado la
tecnología de captura de movimiento para imprimir en 3D directamente en
órganos en expansión! Esta tecnología se usa generalmente en la
realización de películas para crear efectos especiales, pero
recientemente se ha probado con éxito en la fabricación aditiva del <a href="https://www.3dnatives.com/es/la-impresion-3d-170720182/">sector médico</a>.
Hace solo unos años era inimaginable, pero actualmente puede traer
cambios importantes en muchas prácticas médicas. Además, el nuevo método
puede ayudar a diagnosticar y controlar los pulmones de los pacientes
con COVID-19.</span></span></div>
<div style="text-align: justify;">
<br /></div>
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">
</span>
<br />
<div style="text-align: justify;">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;"><span style="font-weight: 400;">A pesar de que la fabricación aditiva puede funcionar con una amplia variedad de materiales, desde <a href="https://www.3dnatives.com/es/plasticos-impresion-3d-22072015/">plásticos</a> y metales hasta biomateriales, ha tardado más en tener un impacto en las aplicaciones de <a href="https://www.3dnatives.com/es/bioimpresion-futuro-medicina-180520172/">bioimpresión</a>
que generalmente se centran en superficies biológicas vivas. La razón
es que la impresión 3D directa sobre tejidos blandos en movimiento es
muy desafiante: los sensores deben adaptarse a los parámetros en
constante cambio del órgano, después de todo, los órganos vivos nunca
están quietos, se expanden y contraen continuamente. Pero los
investigadores de la UMN desarrollaron una nueva técnica que supera este
obstáculo mediante el uso de cámaras duales para crear una trayectoria
de impresión 3D en tiempo real.</span></span></div>
<div style="text-align: justify;">
<br /></div>
<div style="text-align: justify;">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;"><span style="font-weight: 400;"> </span><span style="font-weight: 400;">Los expertos del proyecto sugirieron que
el espacio de deformación de la superficie podría «aprenderse» de un
conjunto de datos de <a href="https://www.3dnatives.com/es/escaner-laser-3d-escaner-luz-estructurada-mejor-080820192/">escaneo 3D</a>.
Esto permitiría recuperar la geometría precisa de la superficie en 3D y
utilizarla para adaptar la trayectoria de la herramienta de fabricación
en tiempo real. Para la misión, los investigadores utilizaron
marcadores de seguimiento de captura de movimiento, similares a los
utilizados en la industria del cine para crear efectos especiales. </span></span></div>
<div style="text-align: justify;">
<br /></div>
<div style="text-align: justify;">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;"><span style="font-weight: 400;">Esto
ayudaría a la impresora 3D a ajustar su ruta de impresión a los
movimientos de expansión y contracción del órgano. Para demostrar su
novedoso sensor y la técnica de captura de movimiento, el equipo de
investigadores imprimió en 3D un sensor de tensión EIT (Tomografía de
Impedancia Eléctrica) basado en hidrogel directamente en un pulmón que
respira para controlar su deformación.</span></span></div>
<div style="text-align: justify;">
<br /></div>
<div style="text-align: justify;">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;"><span style="font-weight: 400;"> </span><span style="font-weight: 400;">Los investigadores admiten que la
biocompatibilidad de los sensores debería mejorarse aún más y mejorar la
precisión general de la técnica. Una vez hecho esto, el método podría
abrir nuevas aplicaciones quirúrgicas para la bioimpresión. Por ejemplo,
en casos clínicos donde se requieren inyecciones de materiales
biológicos, la <a href="https://www.3dnatives.com/es/tecnologias-3d/">impresión 3D</a> autónoma in situ podría reemplazar la operación manual, para lograr un control espacial preciso durante períodos más largos.</span></span></div>
<div style="text-align: justify;">
<br /></div>
<div style="text-align: justify;">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;"><span style="font-weight: 400;">Es
probable que en el futuro cercano, esta técnica de impresión 3D
adaptativa mejore los tratamientos médicos asistidos por robot con
capacidades de fabricación aditiva, permitiendo la impresión autónoma y
directa de materiales biológicos en y dentro del cuerpo humano. El
profesor Michael McAlpine, investigador principal del proyecto, cree: </span><i><span style="font-weight: 400;">“Estamos
ampliando los límites de la impresión 3D de formas que nunca antes
habíamos imaginado. En el futuro, la impresión en 3D no se tratará solo
de imprimir, sino que será parte de un sistema robótico autónomo más
grande. Esto podría ser importante para enfermedades como COVID-19,
donde los proveedores de atención médica están en riesgo al tratar a los
pacientes”</span></i><span style="font-weight: 400;">." (<a href="https://www.3dnatives.com/es/captura-movimiento-3d-organos-250620202/" target="_blank">3Dnatives, Alicia M., 25/06/20</a>)</span></span></div>
RaimundodeFerrolhttp://www.blogger.com/profile/02538278653584151009noreply@blogger.com0tag:blogger.com,1999:blog-8960850054728064484.post-87439920924645538762020-07-03T13:21:00.000+02:002020-07-03T13:21:25.933+02:00La empresa española seleccionada por ‘Nature’ como una de las más prometedoras del mundo<div class="" style="text-align: justify;">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">"La fotónica integrada es una tecnología que promete
revolucionar la comunicación 5G, los centros de datos, los sistemas de
inteligencia artificial, la conducción autónoma o la computación
cuántica.</span></div>
<div class="" style="text-align: justify;">
<br /></div>
<div class="" style="text-align: justify;">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;"> Pero a día de hoy, salvo en centros de datos, prácticamente
solo la incluyen en sus productos gigantes tecnológicos como Google,
Intel, Facebook o Huawei y grandes centros de investigación. El gasto
elevado que conlleva crear circuitos de este tipo y los largos tiempos
de desarrollo dejan fuera de juego a pequeñas y medianas empresas e
investigadores con pocos recursos. La española <a data-link-track-dtm="" href="https://ipronics.com/"><u>iPronics</u></a>, que acaba de ser <a data-link-track-dtm="" href="https://www.nature.com/nature/awards/spinoffprize"><u>seleccionada por la revista científica </u></a><a data-link-track-dtm="" href="https://www.nature.com/nature/awards/spinoffprize"><i><u>Nature</u></i></a> y la multinacional alemana Merck como una de las mejores <i>spin-off</i> tecnológicas del mundo, pretende cambiarlo.</span></div>
<div class="" style="text-align: justify;">
<br /></div>
<div class="" style="text-align: justify;">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">El objetivo de esta empresa, que nació en 2019 de la Universidad Politécnica de Valencia (por eso se la denomina <i>spin-off),</i>
es democratizar el uso de la tecnología fotónica. Para ello, ha
fabricado un procesador fotónico programable que se puede configurar
para diferentes aplicaciones. De esta manera, los tiempos de desarrollo
se reducen a apenas tres semanas y los costes asociados se reducen por
la posibilidad de aumentar el volumen de fabricación.</span></div>
<div class="" style="text-align: justify;">
<br /></div>
<div class="" style="text-align: justify;">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">¿Qué
es exactamente la fotónica y en qué se diferencia de la electrónica? La
fotónica usa la luz y sus propiedades para procesar, modificar, crear y
detectar señales a muy alta velocidad. Daniel Pérez, ingeniero de
Telecomunicaciones y CTO y cofundador de iPronics, explica que “la gran
diferencia entre la fotónica y la electrónica reside en la física
fundamental”: “La electrónica lo que hace es utilizar las propiedades de
los electrones. En el caso de la fotónica, utilizamos fotones”.</span></div>
<div class="" style="text-align: justify;">
<br /></div>
<div class="" style="text-align: justify;">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">“Hay
gente que dice que la fotónica viene a competir con la electrónica.
Nosotros decimos que viene a complementarla”, cuenta Pérez. Uno de los
principales atractivos de la fotónica, según sus defensores, es la
posibilidad de llegar allí donde la electrónica no podrá llegar. El
ingeniero hace referencia a la Ley de Moore, que establece que el número
de transistores que caben dentro de un chip se duplica cada dos años:
“Hasta ahora todos los fabricantes han mantenido el ritmo de esa ley y
se han forzado a cumplirla. </span></div>
<div class="" style="text-align: justify;">
<br /></div>
<div class="" style="text-align: justify;">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">Sin embargo, se está viendo que la
electrónica está empezando a encontrar limitaciones en ciertas
aplicaciones. Por ejemplo, las tarjetas gráficas se han empezado a
utilizar para el entrenamiento de redes neuronales para sistemas de
aprendizaje automático o <i>machine learning </i>y ahí la electrónica está empezando a hacer tope”.</span></div>
<div class="" style="text-align: justify;">
<br /></div>
<div class="" style="text-align: justify;">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">Dentro
de esta tecnología, destaca la fotónica integrada, que consiste en
generar y controlar fotones dentro de un circuito. Los chips fotónicos
son circuitos integrados similares a los que se encuentran en la
electrónica integrada en teléfonos, ordenadores o coches, pero en lugar
de utilizar electricidad (electrones) emplean señales ópticas (luz).</span></div>
<div class="" style="text-align: justify;">
<br /></div>
<div class="" style="text-align: justify;">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">Pérez
explica que los circuitos fotónicos integrados tienen más de 30 años y
son los que a día de hoy hacen, por ejemplo, que millones de usuarios
puedan conectarse a Facebook. Los <a data-link-track-dtm="" href="https://www.europapress.es/portaltic/sector/noticia-intel-facebook-alian-crear-centros-datos-mas-grandes-mundo-20130117143631.html"><u>centros de datos de esta compañía </u></a>y
muchos otros están integrando tecnología fotónica, según cuenta. “El
mercado de la fotónica integrada sobrepasó los 1.000 millones de dólares
americanos en 2020 y, según diferentes estudios de mercado, se estima
una tasa de crecimiento compuesto de entre el 20% y el 26%”, cuenta
Pérez. Aún así, esta tecnología a día de hoy “está escondida· en los
centros de datos, las redes de comunicaciones ópticas y circuitos muy
específicos.</span></div>
<div class="" style="text-align: justify;">
<br /></div>
<div class="" style="text-align: justify;">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;"><b>Tres años de desarrollo y medio millón de euros</b></span></div>
<div class="" style="text-align: justify;">
<br /></div>
<div class="" style="text-align: justify;">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">Pero
si se trata de una tecnología madura que ha demostrado en
investigaciones su potencial en el ámbito de la salud, defensa o
telecomunicaciones, ¿por qué no se usa de forma masiva? “Para una pyme,
un centro de una universidad o una empresa con pocos riñones financieros
el enfrentarse al diseño de un circuito de este tipo implica un gasto
que nunca va a ser menor de medio millón de euros”, señala Pérez. A esa
cuantía se suma el tiempo de desarrollo, que “suele estar entre uno y
tres años”: “Nadie en su sano juicio pretende meterse a diseñar un
dispositivo que tiene tantos riesgos económicos para que realmente
cuando quiera llegar al mercado hayan pasado tres años”.</span></div>
<div class="" style="text-align: justify;">
<br /></div>
<div class="" style="text-align: justify;">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">Ahí
es donde los miembros de iPronics, que llevan más de seis años
investigando la fotónica programable, pretenden revolucionar el sector.
Hasta ahora los chips en el mercado se han diseñado con un propósito
específico. Pero el circuito creado por esta spin-off es de propósito
genérico y está pensado para que un usuario programe lo que quiera sin
necesidad de que tenga una carrera en física o en telecomunicaciones.</span></div>
<div class="" style="text-align: justify;">
<br /></div>
<div class="" style="text-align: justify;">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">Con
este chip programable, el tiempo de desarrollo sería “100 veces más
rápido”, según Pérez, que calcula que el proceso llevaría unas tres
semanas. Frente al más de medio millón de euros que conlleva fabricar
normalmente este tipo de sistemas, las primeras estimaciones de iPronics
apuntan que que el procesador fotónico reconfigurable con todo el
equipo costará en torno a los 15.000 euros. </span></div>
<div class="" style="text-align: justify;">
<br /></div>
<div class="" style="text-align: justify;">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">Sus investigaciones indican
que los sobrecostes se reducirán en cinco o 10 años a unos 1.500 euros.
“Vamos a tener un ordenador que va a permitir configurar el chip después
de haber sido fabricado. Así estamos haciendo que en lugar de esperar
tres años para tener un circuito fotónico integrado, lo podamos
configurar y diseñar en menos de tres semanas. Te puedes imaginar el
acelerón científico que puede provocar eso”, añade.</span></div>
<div class="" style="text-align: justify;">
<br /></div>
<div class="" style="text-align: justify;">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">El
dispositivo de iPronics aún está en fase de desarrollo. La spin-off está
trabajando en una versión precomercial que distribuirá en 2021 a los
clientes que lo han demandado para realizar ensayos. Entre ellos, de
momento hay gigantes tecnológicos, centros de investigación y
universidades de todo el mundo. Empresas e investigadores que trabajan
principalmente en inteligencia artificial y procesado con redes
neuromórficas (sistemas que emulan la actividad del cerebro humano para
realizar sus cálculos), según Pérez, que no ofrece los nombres de las
empresas interesadas por motivos de confidencialidad.</span></div>
<div class="" style="text-align: justify;">
<br /></div>
<div class="" style="text-align: justify;">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">iPronics
espera empezar a comercializarlo en 2022. El ingeniero vaticina que
esta tecnología se va a ir aplicando a campos más heterogéneos y “en
cuatro o cinco años la empezaremos a ver de forma más extendida en el
mercado”. Si finalmente se consigue que estos circuitos puedan ser
utilizados para distintas aplicaciones, podría pasar algo similar a lo
que ha ocurrido con la electrónica: “Cuando empezó en los años 70, eran
circuitos que solo servían para una cosa, costaba mucho dinero hacerlos y
era muy arriesgado ponerse a fabricarlos”. </span></div>
<div class="" style="text-align: justify;">
<br /></div>
<div class="" style="text-align: justify;">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">Pero años después, llegaron
los microprocesadores y las FPGA—chips electrónicos que se pueden
configurar para diferentes aplicaciones y están en televisores, coches o
casas inteligente—. “Ha sido ese salto a lo genérico lo que ha hecho
que la electrónica cambie nuestras vidas. Prevemos que haya un cambio
similar en la fotónica”, concluye." </span></div>
<div class="" style="text-align: justify;">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;"> (<a href="https://elpais.com/tecnologia/2020-06-30/la-empresa-espanola-seleccionada-por-nature-como-una-de-las-mas-prometedoras-del-mundo.html" target="_blank">Isabel Rubio, Retina, El País, 30/06/20</a>)</span></div>
RaimundodeFerrolhttp://www.blogger.com/profile/02538278653584151009noreply@blogger.com0tag:blogger.com,1999:blog-8960850054728064484.post-78229775720113681082020-07-02T13:22:00.000+02:002020-07-02T13:22:01.349+02:00Coronavirus: este es Pulse, el collar de la NASA impreso en 3d que evita que te toques la cara<br />
<iframe allow="accelerometer; autoplay; encrypted-media; gyroscope; picture-in-picture" allowfullscreen="" frameborder="0" height="315" src="https://www.youtube.com/embed/vdIBC7C6r80" width="560"></iframe>
<br />
<div style="text-align: justify;">
<br />
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">"Además de la
<a class="link" href="https://www.lanacion.com.ar/sociedad/coronavirus-argentina-neurologo-conrado-estol-explico-teoria-nid2380909">distancia social
</a>
y el
<a class="link" href="https://www.lanacion.com.ar/el-mundo/coronavirus-como-deberian-ser-barbijos-protegerse-del-nid2374467">uso correcto de mascarillas
</a>
, el
<a class="link" href="https://www.lanacion.com.ar/sociedad/coronavirus-cinco-consejos-lavado-manos-evitar-enfermedades-nid2329423">lavado de manos
</a>
es una medida fundamental para prevenir el contagio de
<a class="link" href="https://www.lanacion.com.ar/tema/coronavirus-tid67578">coronavirus covid-19
</a>
. Para estos casos, el
<b>contacto de la mano con el rostro
</b>
también es otra
<b>situación de riesgo
</b>
que hay que evitar. Por este motivo, un grupo de ingenieros del Instituto Tecnológico de California de la
<a class="link" href="https://www.lanacion.com.ar/tema/nasa-tid88">NASA
</a>
crearon un
<b>pequeño dispositivo
</b>
que busca
<b>reducir este tipo de hábitos
</b>
.</span></div>
<div style="text-align: justify;">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;"><br /></span></div>
<div style="text-align: justify;">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;"> <a class="link" href="https://medeng.jpl.nasa.gov/covid-19/pulse/">PULSE es un collar inteligente
</a>
creado con
<a data-event="contentLinkClick" href="https://www.lanacion.com.ar/tema/impresoras-3d-tid49115">
impresión 3D
</a>
que posee un mecanismo de vibración para notificar al usuario cuando intenta llevar la mano al rostro. Este tipo de
<b>hábitos o tics
</b>
, que pasan
<b>inadvertidos
</b>
para muchas personas, ahora se podrán
<b>evitar con este dispositivo
</b>
para
<b>reducir los potenciales contagios
</b>
tanto del Covid-19 como de muchas otras enfermedades infecciosas que se
transmiten por el contacto de la piel con las mucosas de la boca, los
ojos o la nariz.</span></div>
<div style="text-align: justify;">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;"><br /></span></div>
<div style="text-align: justify;">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;"> Este dispositivo vestible o
<i>wearable
</i>
está equipado con un
<b>sensor de proximidad
</b>
que, al estar
<b>colgado como un prendedor
</b>
desde el cuello,
<b>detecta cuando la persona acerca la mano a su rostro
</b>
. Los creadores de PULSE pusieron el
<b>proyecto de forma online
</b>
como
<b>código abierto
</b>
, de forma tal que cualquier persona con los conocimientos técnicos
necesarios puede crear su propio collar tecnológico para evitar tocarse
la cara.
</span></div>
<div style="text-align: justify;">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;"><br /></span></div>
<div style="text-align: justify;">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;"> Basado en componentes de fácil acceso, la lista de componentes y las instrucciones para armar un dispositivo
<b>PULSE
</b>
están disponibles
<b>gratis
</b>
en el perfil de
<a class="link" href="https://github.com/nasa-jpl/Pulse">GitHub del laboratorio de la NASA
</a>
. De esta forma, sus creadores buscan fomentar su creación y uso para
que el collar inteligente puede ser replicado y mejorado de forma libre." (<a href="https://www.lanacion.com.ar/tecnologia/coronavirus-este-es-pulse-collar-nasa-evita-nid2388442" target="_blank">La Nación, 30/06/20</a>)</span></div>
RaimundodeFerrolhttp://www.blogger.com/profile/02538278653584151009noreply@blogger.com0tag:blogger.com,1999:blog-8960850054728064484.post-13412674318910400562020-07-01T13:20:00.000+02:002020-07-01T13:20:25.393+02:00La fabricación aditiva ayuda a fomentar el comportamiento natural de los suricatos<div style="text-align: justify;">
</div>
<div style="text-align: justify;">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;"><iframe allow="accelerometer; autoplay; encrypted-media; gyroscope; picture-in-picture" allowfullscreen="" frameborder="0" height="315" src="https://www.youtube.com/embed/AhUeGSvGPOE" width="560"></iframe></span>
</div>
<div style="text-align: justify;">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;"></span></div>
<div style="text-align: justify;">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;"><br /></span></div>
<div class="rtejustify">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">"En
Estados Unidos, el Jardín Botánico y Zoológico de Cincinnati se ha
asociado con la empresa GE Additive para utiliza la impresión 3D en un
proyecto que podría ayudar a ciertas especies animales a imitar
actividades salvajes. Para ello, la <a href="https://www.3dnatives.com/es/guia-impresion-3d-metal/">fabricación aditiva de metal</a>
ha jugado un papel fundamental. El objetivo del proyecto era crear un
alimentador que fomente los comportamientos que tendrían los suricatos
en una situación natural de búsqueda de alimentos. De esta manera, los
animales potenciarían su instinto más salvaje, rompiendo un poco con las
barreras que imponen los zoológicos. Pero, ¿cómo puede la <a href="https://www.3dnatives.com/es/tecnologias-3d/">tecnología 3D</a> influir en el comportamiento de especies animales?</span></div>
<div class="views-field views-field-body-1" style="text-align: justify;">
<div class="field-content">
<div class="rtejustify">
<br /></div>
<div class="rtejustify">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">El centro Zoológico de Cincinnati es el hogar de
más de 2.000 animales, y su principal compromiso es el de dar un cuidado
excelente a cada uno de ellos. David Orban, gerente de Excelencia del
centro, se encarga, junto con su equipo, de documentar cómo los animales
pasan sus días e interactúan con su entorno. En concreto, se centró en
los suricatos y en cómo podría potenciar su comportamiento natural en un
entorno como este. Orban afirmó:<i> “Hemos tenido la idea de crear un
alimentador más complejo que prolongará la duración del forrajeo, a su
vez, extendiendo la actividad física y la estimulación mental de los
animales, lo que conduce a una vida silvestre de comportamiento más
natural”</i>. Uno de los retos principales de este proyecto fue la
comunicación entre sí, de ingeniero a zoólogo y viceversa. El otro fue
ayudar al equipo del zoológico de Cincinnati a entender todas las
posibilidades que tiene la impresión 3D.</span></div>
<div class="rtejustify">
<br /></div>
<div class="rtecenter">
</div>
<div class="rtejustify">
<b><span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">El modelo de alimentador impreso en 3D</span></b></div>
<div class="rtejustify">
<br /></div>
<div class="rtejustify">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">La petición principal del zoo era que el
dispositivo de enriquecimiento animal fuera funcional y se viera natural
dentro del entorno. Para ello, los ingenieros de <a href="https://www.3dnatives.com/es/hp-ge-vendedores-de-impresoras-3d-260420182/">GE Additive</a>
en Cincinnati recopilaron la información de los cuidadores y pensaron
en cómo la impresión 3D podría ayudar a solucionar este problema. Tras
varias reuniones, el equipo de cuidadores del Zoológico y los ingenieros
de GE Additive comenzaron a intercambiar las ideas de diseño para el
nuevo alimentador. La ventaja que proporciona la fabricación aditiva en
este contexto, es que permite que un diseño integre cualquier tipo de
forma, ángulo, estructura o textura que se necesite, ya sea con metal o
con plástico. </span></div>
<div class="rtejustify">
<br /></div>
<div class="rtejustify">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">La idea final consistía en un dispositivo que va
desembolsando comida aleatoriamente en los hábitats, lo que simula una
experiencia que los animales tendrían en la naturaleza. Esto
desconectará a los cuidadores de la alimentación de los animales. El
exterior del dispositivo reproduce un tronco de árbol con una textura
parecida a la corteza, y el interior del alimentador tiene un recinto
central para albergar grillos, que está conectado a tubos de longitud
variable que salen del dispositivo en diferentes puntos del exterior. De
esta manera, dependiendo del tubo que el grillo seleccione, tomará una
cantidad de tiempo diferente para salir del dispositivo, proporcionando
grillos a los animales en diferentes momentos.</span></div>
<div class="rtejustify">
<br /></div>
<div class="rtecenter">
</div>
<div class="rtejustify">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">Shannon Jagodinski, ingeniera jefe de GE Additive, comentó: <i>“Después
de que este concepto de alimentador fue seleccionado, me surgieron
algunas preguntas. ¿Qué tan grande es un grillo y qué tamaño de tubo
necesitan para arrastrarse a través de él? Recibimos información del
equipo de insectos del zoológico y probamos tres tamaños de tubos
diferentes. Imprimimos prototipos de tubos con tres diámetros diferentes
y los probamos en un recinto de grillos en el zoológico para ver qué
tamaño funcionaba mejor”</i>. Sin embargo, para utilizar la <a href="https://www.3dnatives.com/es/sinterizado-selectivo-por-laser-les-explicamos-todo/">tecnología SLS</a>,
los ingenieros tuvieron que tener en cuenta varios conceptos con el fin
de conseguir que el diseño fuera eficiente. Entre ellos, evaluaron la
orientación de la pieza en la placa de construcción y la eliminación del
polvo en el postprocesado.</span></div>
<div class="rtejustify">
<br /></div>
<div class="rtejustify">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">La empresa GE Additive ya se ha comprometido a
entregar varios de los dispositivos de alimentación al Zoológico de
Cincinnati y esperan con entusiasmo la reapertura del Zoológico tras la
crisis sanitaria causada por el Covid-19. Puedes encontrar más
información en la página web del Zoológico de Cincinnati, <a href="http://cincinnatizoo.org/news-releases/3d-printing-technology-helps-cincinnati-zoos-meerkats-mimic-wild-behaviors/" rel="noopener noreferrer" target="_blank">AQUÍ</a>." <a href="http://www.imprimalia3d.com/noticias/2020/06/11/0011530/fabricaci-n-aditiva-ayuda-fomentar-comportamiento-natural-suricatos?utm_source=feedburner&utm_medium=feed&utm_campaign=Feed%3A+Imprimalia3d+%28Imprimalia+3D+-+Portal+l%C3%ADder+de+la+impresi%C3%B3n+3D+en+espa%C3%B1ol%29" target="_blank">(Imprimalia, 11/06/20</a>)</span></div>
</div>
</div>
RaimundodeFerrolhttp://www.blogger.com/profile/02538278653584151009noreply@blogger.com0tag:blogger.com,1999:blog-8960850054728064484.post-91198407058159296542020-06-30T15:20:00.000+02:002020-06-30T15:21:15.442+02:00Este material imprimible en 3D imita tejidos biológicos complejos<div class="separator" style="clear: both; text-align: center;">
<a href="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEhuSdw5TOOyuJs6WC0Wht5E8CCqYB2SBhZFAova7UXzikANg6Oc9W2RGta32hMqkqbo-uLBQw8CwhPdbF5sj0o3t4cT3deqZFxTLuQhxowGtz_fqViDq-hIczM32JZ-9ol0L_5fgAafYIo/s1600/3d-medicina-tejido-biologico.jpg" imageanchor="1" style="clear: left; float: left; margin-bottom: 1em; margin-right: 1em;"><img border="0" data-original-height="400" data-original-width="700" height="365" src="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEhuSdw5TOOyuJs6WC0Wht5E8CCqYB2SBhZFAova7UXzikANg6Oc9W2RGta32hMqkqbo-uLBQw8CwhPdbF5sj0o3t4cT3deqZFxTLuQhxowGtz_fqViDq-hIczM32JZ-9ol0L_5fgAafYIo/s640/3d-medicina-tejido-biologico.jpg" width="600" /></a></div>
<div style="text-align: justify;">
<br /></div>
<div class="rtejustify" style="text-align: justify;">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">"Investigadores
de la Universidad de Colorado, en Denver, han desarrollado un método
para crear elastómeros de cristal líquido impresos en 3D con estructuras
complejas. El objetivo de esta investigación es construir estructuras
que coincidan con las propiedades físicas de los tejidos biológicos
complejos, como el cartílago. </span></div>
<div class="rtejustify" style="text-align: justify;">
<br /></div>
<div class="rtejustify" style="text-align: justify;">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">Con los años, los investigadores de todo
el mundo han estado explorando el potencial de las tecnologías de <a href="https://www.3dnatives.com/es/tecnologias-3d/">impresión 3D</a>
para tratamientos y terapias de pacientes. Uno de los principales
beneficios de la fabricación aditiva es el nivel de complejidad que se
puede lograr para una estructura dada. En este caso, los investigadores
esperan que la técnica ayude a crear <a href="https://www.3dnatives.com/es/top-implantes-impresos-en-3d-150720192/">implantes</a> específicos del paciente para reemplazar los tejidos que se han perdido debido a una lesión o enfermedad.</span></div>
<div class="rtejustify" style="text-align: justify;">
<br /></div>
<div class="views-field views-field-body-1" style="text-align: justify;">
<div class="field-content" style="text-align: justify;">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">
</span>
<br />
<div class="rtejustify">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">Dado que los tejidos tienen propiedades únicas,
como flexibilidad y resistencia, son difíciles de emular cuando se usan
sustancias sintéticas. Los tejidos biológicos como el cartílago son
extremadamente resistentes, pero aún así son lo suficientemente suaves y
flexibles como para permitir el movimiento y la amortiguación. </span></div>
<div class="rtejustify">
<br /></div>
<div class="rtejustify">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">Por
ejemplo, los componentes de la columna son lo suficientemente fuertes y
flexibles como para proteger el delicado tejido neural. Chris Yakacki,
investigador involucrado en el estudio comentó: <i>“La columna
vertebral está llena de desafíos y es un problema difícil de resolver.
La gente ha intentado hacer discos sintéticos de tejido espinal y no han
hecho un buen trabajo”</i>.</span></div>
<div class="rtejustify">
<br /></div>
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">
</span>
<br />
<div class="rtecenter">
</div>
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">
</span>
<br />
<div class="rtejustify">
<b><span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">Elastómeros de cristal líquido impresos en 3D</span></b></div>
<div class="rtejustify">
<br /></div>
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">
</span>
<br />
<div class="rtejustify">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">En el estudio publicado en Advanced Materials, el
equipo de investigadores explica que utilizaron elastómeros de cristal
líquido para crear estructuras complejas que imitan el tejido biológico.
Más precisamente, utilizaron la impresión 3D por DLP. Esta tecnología
es similar a <a href="https://www.3dnatives.com/es/impresion-3d-por-estereolitografia-les-explicamos-todo/">SLA</a>
en el sentido de que también se basa en la fotopolimerización para
crear un objeto capa por capa utilizando luz ultravioleta.</span></div>
<div class="rtejustify">
<br /></div>
<div class="rtejustify">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;"> La tecnología
permite un alto grado de precisión, que es clave para las estructuras
que ingresarán al cuerpo como esta. Durante la impresión, los
investigadores utilizaron una resina de elastómero de cristal líquido
(LCE) de cadena principal fotocurable (por lo tanto, imprimible con
DLP). Explican que esta resina mostró <i>“una dependencia de la
velocidad 12 veces mayor y una disipación de energía de deformación
hasta 27 veces mayor en comparación con las impresas a partir de una
resina de elastómero fotocurable comercialmente disponible”</i>, después de realizar algunas pruebas mecánicas.</span></div>
<div class="rtejustify">
<br /></div>
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">
</span>
<br />
<div class="rtejustify">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">Por lo tanto, el material parece tener importantes
cualidades de absorción de impactos, lo que lo hace muy adecuado para
articulaciones dinámicas o estructuras protectoras en el cuerpo. Chris
Yakacki agregó: <i>“Todos hemos oído hablar de los cristales líquidos
porque los tenemos en la pantalla del teléfono. Y es probable que haya
oído hablar de los polímeros de cristal líquido porque eso es
exactamente lo que es Kevlar. Nuestro desafío fue convertirlos en
polímeros blandos, como elastómeros, para usarlos como amortiguadores”</i>. </span></div>
<div class="rtejustify">
<br /></div>
<div class="rtejustify">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">Un mayor grado de complejidad también significa que la estructura puede
personalizarse y adaptarse completamente al cuerpo del paciente, una
diferencia clave entre los métodos convencionales que no ofrecen este
nivel de personalización. Por lo tanto, el producto final que imita la
estructura natural del cartílago también podrá coincidir perfectamente
con la anatomía de una persona. Puedes encontrar más información sobre
el estudio <a href="https://news.ucdenver.edu/cu-denver-researchers-develop-3d-printable-material-that-mimics-biological-tissues/" rel="noopener noreferrer" target="_blank">AQUÍ</a>." <a href="http://www.imprimalia3d.com/noticias/2020/06/23/0011537/este-material-imprimible-3d-imita-tejidos-biol-gicos-complejos?utm_source=feedburner&utm_medium=feed&utm_campaign=Feed%3A+Imprimalia3d+%28Imprimalia+3D+-+Portal+l%C3%ADder+de+la+impresi%C3%B3n+3D+en+espa%C3%B1ol%29" target="_blank">(Imprimalia, 23/06/20)</a></span></div>
</div>
</div>
RaimundodeFerrolhttp://www.blogger.com/profile/02538278653584151009noreply@blogger.com0tag:blogger.com,1999:blog-8960850054728064484.post-23213779336779508882020-06-26T14:18:00.003+02:002020-06-26T14:18:42.393+02:00Reconstrucción de coches antiguos mediante fabricación aditiva de piezas únicas<div class="rtejustify" style="text-align: justify;">
<span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">"La utilización de la fabricación aditiva en el <a href="https://www.3dnatives.com/es/fabricacion-aditiva-en-la-automocion-270620182/">sector automotriz</a>
está cada vez más presente hoy en día. De hecho, muchas son las
empresas que utilizan esta tecnología avanzada para la creación de
piezas personalizadas, como es el caso de Porsche y los originales
asientos para sus deportivos. </span></div>
<div class="rtejustify" style="text-align: justify;">
<br /></div>
<div class="rtejustify" style="text-align: justify;">
<span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">Otro caso de éxito lo hemos conocido esta
semana, cuando la empresa ABCar Oldtimers, líder en la reconstrucción de
coches en Europa, ha comenzado a utilizar la impresión 3D por <a href="https://www.3dnatives.com/es/impresion-3d-por-estereolitografia-les-explicamos-todo/">estereolitografía</a>
para reparar sus automóviles. El objetivo de esto proyecto consistía en
la creación de piezas y equipos que ya no se encuentran disponibles en
el mercado debido a la antigüedad de los coches que pretenden
reconstruir. Es por eso que, en este contexto, la fabricación aditiva ha
sido la opción más adecuada.</span></div>
<div class="rtejustify" style="text-align: justify;">
<br /></div>
<span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">
</span><div class="rtejustify" style="text-align: justify;">
<span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">Para desarrollar el proyecto, la empresa ha apostado por utilizar las <a href="https://www.3dnatives.com/es/3D-compare">impresoras 3D</a>
del fabricante Zortrax, una empresa polaca dedicada a ofrecer
soluciones completas de fabricación aditiva. Muchas grandes compañías,
como la NASA y el grupo Bosch, ya han integrado la tecnología de Zortrax
en su actividad, y ABCar Oldtimers no es una menos. </span></div>
<div class="rtejustify" style="text-align: justify;">
<br /></div>
<div class="rtejustify" style="text-align: justify;">
<span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">El taller, dedicado
al moldeo de chapas y cambio de motores, necesita un método que
proporcione la máxima exactitud al desarrollar los elementos
individuales de la carrocería. Muchas veces, los vehículos antiguos,
cuentan con multitud de elementos pequeños y muy elaborados. Entonces,
¿cómo ha podido ayudar la impresión 3D a resolver este problema?</span></div>
<span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">
</span><div class="rtecenter" style="text-align: justify;">
</div>
<span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">
</span><div style="text-align: justify;">
<br /></div>
<div style="text-align: justify;">
<b><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">El desarrollo de piezas impresas en 3D</span></b></div>
<div style="text-align: justify;">
<br /></div>
<span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">
</span><div class="rtejustify" style="text-align: justify;">
<span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">En ocasiones, los coches de lujo que pretenden
reparar integran piezas únicas que necesitan un proceso lento y costoso
para reproducirlas. La personalización de los automóviles fue el primer
bache para la empresa. Bartlomiej Blaszczak, director de diseño e
ingeniería en ABCar Oldtimers, afirma:<em> “En los tacómetros y
velocímetros de los coches de Mercedes Benz se utilizaban las agujas
finas y preciosas, terminadas en medialuna. Actualmente nadie produce
elementos de este tipo. Es posible comprar algunos parecidos, cortados
con cuchilla de diamante, pero están acabados de manera estándar, sin
medialunas que completan el proyecto y le dan un toque especial”</em>. </span></div>
<div class="rtejustify" style="text-align: justify;">
<br /></div>
<span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">
</span><div class="rtejustify" style="text-align: justify;">
<span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">Otras veces, encontrar los materiales que tengan
las mismas propiedades que las piezas a reconstruir, puede ser una tarea
complicada. Sin embargo, la impresión 3D de resina podría ser una
solución interesante para ciertos equipos de los coches, ya que conserva
la transmisión de la luz al mantener el grosor adecuado de las capas
fabricadas. <em>“Gracias a la impresora 3D de <a href="https://www.3dnatives.com/es/3D-compare/imprimante/inkspire">Zortrax Inkspire</a>
podemos hacer estos elementos dentro de un par de minutos: ajustando
además el grosor y la longitud de un medidor concreto en el que se
aplican. Las agujas que obtenemos de la impresora son los elementos
definitivos del equipamiento de los coches que producimos”</em>, comenta Blaszczak.</span></div>
<div class="rtejustify" style="text-align: justify;">
<br /></div>
<span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">
</span><div class="rtecenter" style="text-align: justify;">
</div>
<span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">
</span><div class="rtejustify" style="text-align: justify;">
<span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">Sin duda, la fabricación aditiva ha ofrecido una
solución eficiente para ABCar Oldtimers, y podría utilizarse para muchas
actividades de este campo que tengan problemas para encontrar equipos
únicos. La búsqueda de estas piezas para la reconstrucción de los coches
puede llevar mucho tiempo, mientras que con la impresión 3D, pueden
obtenerse en menos de un día y a un precio mucho más bajo. Puedes
encontrar más información del proyecto en la web de ABCar Oldtimers, <a href="https://www.abcaroldtimers.com/" rel="noopener noreferrer" target="_blank">aquí</a>." (<a href="http://www.imprimalia3d.com/noticias/2020/06/25/0011539/reconstrucci-n-coches-antiguos-mediante-fabricaci-n-aditiva-piezas-nicas?utm_source=feedburner&utm_medium=feed&utm_campaign=Feed%3A+Imprimalia3d+%28Imprimalia+3D+-+Portal+l%C3%ADder+de+la+impresi%C3%B3n+3D+en+espa%C3%B1ol%29" target="_blank">Imprimalia, 25/06/20)</a></span></div>
RaimundodeFerrolhttp://www.blogger.com/profile/02538278653584151009noreply@blogger.com0tag:blogger.com,1999:blog-8960850054728064484.post-79180298430441088372020-06-19T14:09:00.002+02:002020-06-19T14:09:21.582+02:00Desarrollan un vestido extensible de proximidad mediante impresión 3D que crea barreras físicas cuando se detecta a una persona en los alrededores del usuario<div class="separator" style="clear: both; text-align: center;">
<a href="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEh8D8jhgTK1ZRk5ViTQRqSdz77ErVpCmLNiAW1nKjA-2jJhVfju05bbrK38fxkEh6JCWVcrmOGersAn0wn2JInqHyxNMY44f_p-28S_H4A3XMdAbvYEzhHJ1WkkBz0T4Uq2QIzN6Msf95Y/s1600/3D-textil-vestido-proximidad.jpg" imageanchor="1" style="margin-left: 1em; margin-right: 1em;"><img border="0" data-original-height="400" data-original-width="700" height="364" src="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEh8D8jhgTK1ZRk5ViTQRqSdz77ErVpCmLNiAW1nKjA-2jJhVfju05bbrK38fxkEh6JCWVcrmOGersAn0wn2JInqHyxNMY44f_p-28S_H4A3XMdAbvYEzhHJ1WkkBz0T4Uq2QIzN6Msf95Y/s600/3D-textil-vestido-proximidad.jpg" width="600" /></a></div>
<div style="text-align: justify;">
<br /></div>
<div style="text-align: justify;">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;"><br /></span></div>
<div class="rtejustify" style="text-align: justify;">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">"En
un futuro donde se predice que la electrónica se integrará en los
objetos cotidianos, ¿qué tipo de ropa usaremos? ¿Cómo socializaremos en
nuestro mundo cuando la tecnología nos supervise? Estas son las
preguntas que la diseñadores de <a href="https://www.3dnatives.com/es/impresion-3d-en-la-moda-150620172/">moda</a>
de alta tecnología ubicada en Holanda, Anouk Wipprecht, nos pide que
reflexionemos a medida que avanzamos hacia un mundo cada vez más
conectado. </span></div>
<div class="rtejustify" style="text-align: justify;">
<br /></div>
<div class="rtejustify" style="text-align: justify;">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">Anouk Wipprecht está trabajando en el campo emergente de
FashionTech, que combina diseño de moda con ingeniería, ciencia y diseño
de experiencia de usuario. Hace varios años, Anouk exploró la idea del
espacio personal con su vestido de araña. Hoy, la diseñadora presenta
una evolución de ese trabajo anterior con su vestido de proximidad, ¡muy
apropiado en el contexto actual de distanciamiento social!</span></div>
<div class="rtejustify" style="text-align: justify;">
<br /></div>
<div class="views-field views-field-body-1" style="text-align: justify;">
<div class="field-content" style="text-align: justify;">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">
</span>
<br />
<div class="rtejustify">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">Utilizando tecnologías de impresión 3D, Anouk
diseñó un vestido, llamado Vestido de proximidad, que crea barreras
físicas cuando se detecta a una persona en los alrededores del usuario.
Para crear esta barrera, el vestido integra sensores que son capaces de
detectar movimientos alrededor del usuario. Por lo tanto, al detectar
movimiento, el vestido se extiende para crear una barrera. </span></div>
<div class="rtejustify">
<br /></div>
<div class="rtejustify">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">Esto se
consigue utilizando un mecanismo robótico de cadera impreso en 3D
integrado en el vestido, y un collar transparente de resina impreso en
3D con sensores integrados. Los mecanismos de la cadera que sujetan los
servos a las partes mecánicas de la cadera se imprimen en 3D usando <a href="https://www.3dnatives.com/es/sinterizado-selectivo-por-laser-les-explicamos-todo/">Sinterización Selectiva por Láser</a> (SLS). El material utilizado es <a href="https://www.3dnatives.com/es/caracteristicas-tiene-nylon-en-impresion-3d-120320202/">Nylon</a>
PA-11, ya que puede soportar más peso. El collar transparente impreso
en 3D hecho de material VeroClear, tiene un uso más estético, y se
imprimió en 3D usando una máquina <a href="https://www.3dnatives.com/es/la-impresion-3d-polyjet23072015/">PolyJet</a> de Stratasys.</span></div>
<div class="rtejustify">
<br /></div>
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">
</span>
<br />
<div class="rtecenter">
</div>
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">
</span>
<br />
<div class="rtejustify">
<b><span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">¿Cómo se creó el vestido de proximidad?</span></b></div>
<div class="rtejustify">
<br /></div>
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">
</span>
<br />
<div class="rtejustify">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">Anouk explica con más detalle de dónde proviene la idea del vestido: <i>“Al
igual que con mi vestido robótico Spider and Smoke Dress anterior, mis
diseños se basan en la teoría de proxemias de Edward T. Hall. Esto
define cuatro espacios alrededor del cuerpo, cada uno con sus propias
distancias características. Mientras que Hall tuvo que medir el espacio
entre las personas con un palo de madera, he estado trabajando desde
2007 para traducir estos conceptos al dominio digital, con el fin de
medir los espacios entre las personas hasta un rango de 25 pies”</i>.</span></div>
<div class="rtejustify">
<br /></div>
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">
</span>
<br />
<div class="rtejustify">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">No es la primera vez que se usa la fabricación
aditiva en el mundo de la moda. Principalmente utilizado por diseñadores
de alta gama, no hemos visto muchos proyectos que lleven la tecnología a
las tiendas de la calle. Sin embargo, proyectos como estos muestran la
increíble libertad de diseño y las nuevas geometrías que se pueden
lograr con la impresión 3D, aportando nuevas características a nuestra
ropa. Además de dar rienda suelta a la creatividad de los diseñadores y
estilistas, y llevar más personalización al usuario, las tecnologías de
impresión 3D podrían reducir la cantidad de desperdicio en la industria
de la moda. Un factor importante a tener en cuenta!" (<a href="http://www.imprimalia3d.com/noticias/2020/06/16/0011533/desarrollan-vestido-extensible-proximidad-mediante-impresi-n-3d?utm_source=feedburner&utm_medium=feed&utm_campaign=Feed%3A+Imprimalia3d+%28Imprimalia+3D+-+Portal+l%C3%ADder+de+la+impresi%C3%B3n+3D+en+espa%C3%B1ol%29" target="_blank">Imprimalia, 16/06/20)</a></span></div>
</div>
</div>
RaimundodeFerrolhttp://www.blogger.com/profile/02538278653584151009noreply@blogger.com0tag:blogger.com,1999:blog-8960850054728064484.post-48630625948560127612020-06-08T15:35:00.000+02:002020-06-08T15:35:02.716+02:00Lucida y Verónica, las robots que clonan obras de arte<br />
<iframe allow="accelerometer; autoplay; encrypted-media; gyroscope; picture-in-picture" allowfullscreen="" frameborder="0" height="315" src="https://www.youtube.com/embed/Wn9SHZRmqJw" width="560"></iframe>
<br />
<br />
<div style="text-align: justify;">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">"Durante la Segunda Guerra Mundial los aliados crearon un equipo de
400 personas, entre expertos y militares, para intentar salvar de la
guerra y el expolio monumentos y obras de arte.</span></div>
<div style="text-align: justify;">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;"><br />
El nombre oficial era “Programa de Monumentos, arte y archivos”, aunque
después de la película de 2014 protagonizada por George Clooney son
conocidos popularmente como los “Monument men”. Con esa vocación trabaja
Factum Arte y la Factum Foundation.</span></div>
<div style="text-align: justify;">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;"><br />
Con sede en Madrid y Londres trabajan en crear copias exactas del
patrimonio histórico y obras de arte en cualquier parte del mundo. El
objetivo de crear estas reproducciones es que podamos seguir disfrutando
del arte pero pensando en la supervivencia de los originales.</span></div>
<div style="text-align: justify;">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;"><br />
Factum es artífice, por ejemplo, del facsímil de la tumba de Tutankamon
que se puede visitar en el Valle de los reyes y que sirve para preservar
del deterioro la original, situada a unos metros de distancia.</span></div>
<div style="text-align: justify;">
<br /></div>
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">
</span>
<div style="text-align: justify;">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">En España, Factum es la empresa que realizó la copia idéntica de la
Dama de Elche y en estos momentos realiza un facsímil de «La vieja
friendo huevos» de Diego Velázquez para la casa natal del pintor en
Sevilla.</span></div>
<div style="text-align: justify;">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;"><br />
La compañía diseña sus propios robots para realizar esos facsímiles.</span></div>
<div style="text-align: justify;">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;"><br />
Uno de ellos, llamada Lucida, es un escáner 3D diseñado por el ingeniero
y artista plástico español Manuel Franquelo para la Fundación Factum
Arte. Gracias a esta sofisticada herramienta ya han escaneado y creado
facsímiles de casi 200 obras en museos de todo el mundo, algunos tan
prestigiosos como la National Gallery de Washington, el Louvre o el
Prado.</span></div>
<div style="text-align: justify;">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;"><br />
Lucida no está sola en su tarea de crear copias exactas de algunas de
las obras de arte más importantes del mundo. También está la máquina
Verónica en esta tarea. En este caso se trata de un escáner coreográfico
que captura en tres dimensiones y alta resolución cualquier objeto,
permitiendo digitalizarlo y hacer copias exactas de, por ejemplo,
esculturas.</span></div>
<div style="text-align: justify;">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;"><br />
Alonso Trenado ha visitado los talleres de la fundación para entender el proceso y, de paso, crearse un clon perfecto…" (<a href="https://elfuturoesapasionante.elpais.com/lucida-y-veronica-las-robots-que-clonan-obras-de-arte/" target="_blank">Alonso Trenado, El País, 18/02/20</a>)</span></div>
RaimundodeFerrolhttp://www.blogger.com/profile/02538278653584151009noreply@blogger.com0tag:blogger.com,1999:blog-8960850054728064484.post-71564697913603254172020-06-04T14:45:00.000+02:002020-06-04T14:45:48.087+02:00Desarrollan implantes neuronales blandos impresos en 3D<div class="rtejustify" style="text-align: justify;">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;"> </span><img alt="https://news.mit.edu/sites/mit.edu.newsoffice/files/images/printing-electrodes-1_1.gif" class="transparent" src="https://news.mit.edu/sites/mit.edu.newsoffice/files/images/printing-electrodes-1_1.gif" /></div>
<div class="rtejustify" style="text-align: justify;">
<br /></div>
<div class="rtejustify" style="text-align: justify;">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">"En
el Instituto Tecnológico de Massachusetts (MIT), un equipo de
investigadores está trabajando en implantes neuronales impresos 3D tan
suaves y flexibles como el caucho. Tradicionalmente, los implantes de
cerebro están hechos de metal: este nuevo método permitiría que el
implante cerebral se adapte mejor a los contornos de nuestro cerebro,
evitando así la inflamación y la acumulación de tejido cicatricial. Por
el momento, el equipo todavía está en la fase de prueba. Ya ha
implantado el dispositivo neuronal impreso en 3D hecho de un polímero
conductor en un ratón, y ha podido obtener una imagen precisa de la
actividad del cerebro.</span></div>
<div class="rtejustify" style="text-align: justify;">
<br /></div>
<div class="views-field views-field-body-1" style="text-align: justify;">
<div class="field-content" style="text-align: justify;">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">
</span>
<br />
<div class="rtejustify">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">En términos más generales, en el <a href="https://www.3dnatives.com/es/la-impresion-3d-170720182/">sector médico</a>, y más particularmente en <a href="https://www.3dnatives.com/es/impresion-3d-en-la-odontologia-250320192/">odontología</a>, la fabricación aditiva está ayudando a diseñar <a href="https://www.3dnatives.com/es/top-implantes-impresos-en-3d-150720192/">implantes</a>
a medida que se adapten mejor a la morfología de cada paciente. Pero
también se puede utilizar a lo largo de la fase de investigación y
desarrollo, para comprender estructuras complejas y facilitar el
despliegue de soluciones. Cuando se trata del estudio del cerebro, por
ejemplo, uno de los órganos vitales más complejos, la impresión 3D puede
ayudar a diseñar dispositivos para estudio, prueba, monitoreo, etc. </span></div>
<div class="rtejustify">
<br /></div>
<div class="rtejustify">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">El
equipo de Xuanhe Zhao, profesor de ingeniería mecánica e ingeniería
civil y ambiental en el MIT, ha utilizado tecnologías de impresión 3D
para desarrollar implantes de cerebro que fueran flexibles y capaces de
monitorear la actividad del órgano durante largos períodos de tiempo sin
agravar el tejido circundante.</span></div>
<div class="rtejustify">
<br /></div>
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">
</span>
<br />
<div class="rtecenter">
</div>
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">
</span>
<br />
<div class="rtejustify">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">El uso de polímeros en la impresión 3D</span></div>
<div class="rtejustify">
<br /></div>
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">
</span>
<br />
<div class="rtejustify">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">En base al hallazgo de que los electrodos e
implantes metálicos no eran adecuados a largo plazo, los investigadores
optaron por un polímero que tenía que ser conductor. Hoy en día, la
mayoría de las soluciones de polímeros conductores disponibles en el
mercado se usan como recubrimientos antiestáticos, es decir, en forma
líquida. Hyunwoo Yuk, un estudiante graduado en el grupo Zhao en el MIT,
agrega: <i>“La forma líquida es principalmente para recubrimientos
homogéneos, y es difícil usar esto para cualquier diseño bidimensional
de alta resolución. En 3D, es imposible”</i>. Por lo tanto, los investigadores tuvieron que desarrollar otra forma, una especie de hidrogel.</span></div>
<div class="rtejustify">
<br /></div>
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">
</span>
<br />
<div class="rtejustify">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">El polímero utilizado es un PEDOT:PSS, que es un
material conductor que generalmente se suministra en forma de tinta
líquida azul oscuro. El equipo explica que liofilizaron este material,
eliminando el líquido para obtener una matriz seca de nanofibras
conductoras. Estos se rompen solos, por lo que se han mezclado con un
hidrogel hecho de agua y solvente orgánico. Según el equipo, se
agregaron 5-8% de nanofibras para hacer una pasta similar a la pasta de
dientes. Este grosor permitió extruir y crear los dispositivos impresos
en 3D deseados.</span></div>
<div class="rtejustify">
<br /></div>
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">
</span>
<br />
<div class="rtejustify">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">Un dispositivo neuronal impreso en 3D</span></div>
<div class="rtejustify">
<br /></div>
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">
</span>
<br />
<div class="rtejustify">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">Para probar su material, el equipo del MIT crearon con <a href="https://www.3dnatives.com/es/tecnologias-3d/">impresión 3D</a>
un pequeño electrodo de goma, no más grande que una trozo de confeti.
Consiste en una capa de polímero flexible y transparente sobre la cual
los investigadores extruyeron el polímero conductor en delgadas líneas
paralelas. Todos convergen en un solo punto, lo suficientemente pequeños
como para capturar las señales eléctricas de una neurona
(aproximadamente 10 micras de ancho). </span></div>
<div class="rtejustify">
<br /></div>
<div class="rtejustify">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">Este electrodo se implantó en el
cerebro de un ratón: el equipo pudo capturar con éxito una de sus
neuronas y, por lo tanto, controlar su actividad cerebral. El profesor
Zhao explica: <i>“Tradicionalmente, los electrodos son cables de metal
rígidos, y una vez que ocurren las vibraciones, estos electrodos de
metal podrían dañar el tejido. Hemos demostrado que ahora se puede
insertar una sonda de gel en lugar de una aguja. Además, la sensibilidad
de este electrodo es mayor”</i>.</span></div>
<div class="rtejustify">
<br /></div>
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">
</span>
<br />
<div class="rtecenter">
</div>
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">
</span>
<br />
<div class="rtejustify">
<span style="font-family: "arial" , "helvetica" , sans-serif;">Además de la sonda neural, el equipo también hizo
una matriz de electrodos múltiples: un pequeño cuadrado de plástico del
tamaño de un post-it, impreso con electrodos muy delgados. Todas estas
pruebas podrían ser útiles para adaptar terapias e implantes cerebrales a
largo plazo para una variedad de trastornos neurológicos. En cualquier
caso, este es un caso de aplicación prometedor para el estudio del
cerebro. Puedes encontrar más información del proyecto <a href="https://news.mit.edu/2020/engineers-3d-print-brain-implants-0330" rel="noopener noreferrer" target="_blank">aquí</a>." (<a href="http://www.imprimalia3d.com/noticias/2020/06/02/0011525/desarrollan-implantes-neuronales-blandos-impresos-3d?utm_source=feedburner&utm_medium=feed&utm_campaign=Feed%3A+Imprimalia3d+%28Imprimalia+3D+-+Portal+l%C3%ADder+de+la+impresi%C3%B3n+3D+en+espa%C3%B1ol%29" target="_blank">Imprimalia, 02/06/20)</a></span></div>
</div>
</div>
RaimundodeFerrolhttp://www.blogger.com/profile/02538278653584151009noreply@blogger.com0