Impresión 3D de cerámica

"3D Potter, con sede en Florida, fabrica impresoras 3D de cerámica capaces de imprimir en 3D con arcilla real. Sus impresoras 3D utilizan un sistema de eje cardinal, en lugar de una configuración de impresora Delta, que permite un control preciso con un esfuerzo mínimo. 

La compañía está trabajando con muchos clientes, especialmente universidades para proyectos que se beneficiarán de su tecnología única. Para aprender más sobre 3D Potter y entender un poco más sobre la tecnología detrás de su gama de impresoras 3D de cerámica, nos reunimos con Dan Defelici, Fundador de 3D Potter.

¿Puedes presentarte y contarnos cómo surgió 3D Potter?

Mi nombre es Dan Defelici y soy el fundador de 3D Potter, Inc. He tenido muchos negocios en el pasado, incluyendo la construcción de yates y la fabricación de aviones. Siempre me ha sorprendido la robótica y seguí muy de cerca el lanzamiento de la tecnología de impresión 3D y de fácil acceso hace unos años.

Siempre tuve una tendencia artística y seguía las primeras etapas en las que la gente intentaba usar cerámica en la impresión 3D. En ese momento solo estaba experimentando por mí mismo y tenía muchas piezas adicionales para diseñar un nuevo extrusor. Después de un par de días pude producir una extrusor de cerámica funcional que era diferente de todo lo que había visto anteriormente porque era capaz de extruir arcilla real y no una pasta diluida que solo se parecía arcilla. Después de producir este extrusor único junto con una impresora 3D Delta invertida muy innovadora, varias personas me preguntaron si podía hacerlas también. Y así es como realmente comenzó el negocio.

¿Puedes contarnos más sobre la tecnología de 3D Potter? Cuales son sus beneficios?

El beneficio de esta nueva tecnología es la capacidad de los extrusores para imprimir directamente desde la boquilla del extrusor utilizando arcilla real. Enfatizo la arcilla real porque no hay grandes cantidades de agua o alcohol mezclados con la arcilla, por lo que obtienes un material mucho mejor. Esto también nos da la capacidad de imprimir mucho más rápido con boquillas enormes de hasta 1 pulgada de diámetro. Nuestras extrusoras y máquinas son capaces de imprimir objetos de hasta 48 pulgadas de alto y más. Esto simplemente no es posible con otros tipos de arcilla delgada con mangueras complicadas y compresores de aire.

¿Para qué aplicaciones utilizas una impresora 3D de arcilla? ¿Quienes son vuestros clientes?

Tenemos más de 500 clientes principalmente en las universidades donde también tenemos excelentes relaciones con los estudios de arte en las escuelas y estudios privados. Al mismo tiempo, muchas de nuestras impresoras más grandes ahora van a departamentos de arquitectura. Nuestras grandes impresoras y bombas de flujo continuo están imprimiendo grandes proyectos arquitectónicos, incluidas estructuras de cemento. También tenemos un puñado de artistas que actualmente están haciendo negocios utilizando nuestras impresoras y producen objetos de cerámica únicos para la venta. El beneficio de nuestras impresoras es que puede imprimir múltiples objetos extremadamente rápido y generar ingresos.

¿Puedes contarnos más sobre tu proyecto con Emerging Objects, Mud Frontiers?

Hemos estado colaborando con Emerging Objects durante muchos años. El profesor Ronald Rael y yo hemos trabajado en muchos proyectos. Mud Frontier fue la combinación de armar uno de nuestros robots cerámicos más grandes y usar una bomba especializada de flujo continuo con mezclas de adobe. Los resultados fueron perfectos en todos los sentidos que esperábamos. Este es solo el comienzo de nuestra colaboración con Emerging Objects, hay mucho más que podemos hacer con este tipo de tecnología. Actualmente contamos con máquinas que son capaces de pequeños hábitats que utilizan una huella pequeña en una máquina fácilmente transportable. El futuro de las casas impresas en 3D totalmente sostenibles es ahora.

¿Cuál es tu visión del mercado de de la fabricación aditiva, en particular la impresión 3D de cerámica?

Estamos persiguiendo el mercado de la fabricación aditiva agresivamente en múltiples direcciones al mismo tiempo. No solo tenemos la impresora 3D de cerámica más sofisticada del mercado, sino que podemos utilizarla con muchos tipos diferentes de materiales. Estamos transfiriendo la tecnología probada a nuestras nuevas impresoras que saldrán. Somos el jugador más fuerte en el campo de la impresión 3D de cerámica, pero también estamos diversificando la impresión 3D de otros tipos de materiales, incluidos metales, cerámica técnica y más.

¿Algún proyecto futuro?

Recientemente nos hemos ramificado con nuestra nueva compañía, Metallic 3D. En cooperación con uno de los mayores fabricantes de materia prima de metal de Europa, ahora somos capaces de producir objetos metálicos y cerámicas técnicas. No estamos limitados a uno o dos tipos de metales, pero prácticamente cualquier material de metal en polvo es factible con nuestra nueva tecnología.

Nuestras máquinas, que estamos utilizando para la impresión 3D de metal, también serán capaces de realizar impresiones biomédicas en 3D. Estas nuevas impresoras son altamente precisas y capaces de una amplia gama de materiales médicos. Tenemos muchas compañías industriales y médicas que nos llaman para todo tipo de aplicaciones diferentes.

Y, por fin, nuestros brazos robóticos Scara se están aventurando en la industria robótica, a pesar de que fueron diseñados para el segmento de cerámica 3D, han crecido en tamaño y resistencia. Estos son robots industriales asequibles para cualquier aplicación avanzada ahora.

Puede encontrar más información sobre 3D Potter AQUÍ."                       (Imprimalia, 09/12/19)

La impresión 3D permite producir objetos de vidrio complejos y altamente porosos

"Investigadores de ETH Zurich utilizaron un proceso de impresión 3D para producir objetos de vidrio complejos y altamente porosos. La base es una resina especial que se puede endurecer con luz UV.

Producir objetos de vidrio utilizando la impresión 3D no es fácil. Solo unos pocos grupos de investigadores de todo el mundo han intentado producir vidrio utilizando métodos aditivos.
Algunos han fabricado objetos imprimiendo vidrio fundido, pero la desventaja es que esto requiere temperaturas extremadamente altas y equipos resistentes al calor. Otros han usado partículas cerámicas en polvo que pueden imprimirse a temperatura ambiente y luego sinterizarse para crear vidrio; sin embargo, los objetos producidos de esta manera no son muy complejos.

Los investigadores de ETH Zurich ahora han usado una nueva técnica para producir objetos de vidrio complejos con impresión 3D. El método se basa en la estereolitografía, una de las primeras técnicas de impresión 3D desarrolladas durante la década de 1980.
David Moore, Lorenzo Barbera y Kunal Masania en el grupo de Materiales complejos liderados por el procesador ETH André Studart han desarrollado una resina especial que contiene un plástico y moléculas orgánicas a las que se unen los precursores de vidrio. Los investigadores informaron sus resultados en el último número de la revista 'Natural Materials'.

La resina puede procesarse utilizando la tecnología de procesamiento de luz digital disponible comercialmente. Esto implica irradiar la resina con patrones de luz UV. Dondequiera que la luz incida en la resina, se endurece porque los componentes sensibles a la luz de la resina de polímero se cruzan en los puntos expuestos. Los monómeros plásticos se combinan para formar una estructura tipo laberinto, creando el polímero. Las moléculas que contienen cerámica llenan los intersticios de este laberinto.

Por lo tanto, un objeto se puede construir capa por capa. Los investigadores pueden cambiar varios parámetros en cada capa, incluido el tamaño de poro: la intensidad de la luz débil produce poros grandes; la iluminación intensa produce poros pequeños. "Descubrimos eso por accidente, pero podemos usar esto para influir directamente en el tamaño de poro del objeto impreso", dice Masania.

Los investigadores también pueden modificar la microestructura, capa por capa, al mezclar sílice con borato o fosfato y agregarlo a la resina. Los objetos complejos se pueden hacer de diferentes tipos de vidrio, o incluso combinarse en el mismo objeto usando la técnica.
Luego, los investigadores disparan el blanco producido de esta manera a dos temperaturas diferentes: a 600°C para quemar la estructura de polímero y luego a alrededor de 1.000°C para densificar la estructura cerámica en vidrio. Durante el proceso de disparo, los objetos se encogen significativamente, pero se vuelven transparentes y duros como el cristal de una ventana.

Estos objetos de vidrio impresos en 3D todavía no son más grandes que un dado. Los grandes objetos de vidrio, como botellas, vasos o cristales de ventanas, no se pueden producir de esta manera, lo que en realidad no era el objetivo del proyecto, enfatiza Masania.
El objetivo era más bien demostrar la viabilidad de producir objetos de vidrio de geometría compleja utilizando un proceso de impresión 3D. Sin embargo, la nueva tecnología no es solo un truco. Los investigadores solicitaron una patente y actualmente están negociando con un importante distribuidor de cristalería suizo que quiere usar la tecnología en su empresa."                    (Imprimalia, 26/11/19)

Mucha gente piensa que el 3D es como una Thermomix: programas anillo y sale, pero no. En realidad, su mecanismo se parece más al de una manga pastelera, explica. Se funde el polímero y con él se dibujan los productos capa a capa mientras unos ventiladores las van secando

"Helena Rohner deslumbró como joyera introduciendo la cerámica como material protagonista. Después vendrían la madera y hasta el ganchillo. Ahora le toca el turno a la impresión 3D. En alianza con el estudio bilbaíno Comme des Machines, diseña el futuro del oficio con piezas tan bellas como sostenibles.

Helena Rohner es pequeña y exquisita como sus joyas. Y al igual que ellas, tras una apariencia serena y sencilla esconde un espíritu inconformista y “rebelde”. El mismo que define sus 25 años de carrera y una de las marcas de autor más sólidas, longevas e internacionales del diseño español. Sus creaciones se venden de Nueva York a Tokio y están presentes, entre otras, en todas las boutiques del británico Paul Smith. Se trata, en definitiva, de una rara avis dentro de un sector —el patrio— cuya historia reciente está jalonada por grandes promesas incumplidas, estrellas fulgurantes devenidas en agujeros negros y concursos de acreedores.

Su secreto ha consistido en avanzar “sutil pero tenaz” —como le insistía su padre, un empresario suizo— y hacerlo por caminos intransitados y, a veces, un tanto temerarios. Rohner empezó introduciendo la porcelana en la joyería —“la gente pensaba que se rompería”—; después vendrían la madera y el ganchillo, y ahora, las piezas impresas en 3D. Para esta nueva aventura, esta canaria de 51 años ha decidido aliarse con los no menos inquietos y valientes Comme des Machines, una joven empresa de Bizkaia pionera en la transformación digital de la industria textil y fundada en 2012 por Aran Azkarate, Andrés Iglesia, Joan Mikel Azkarate, Suso León, Álex Arriola y la actual directora del Museo de la Moda de París, Miren Arzalluz, que hoy no forma parte de la empresa, pero sigue vincu­lada a algunos proyectos.

 Juntos abanderan lo que han dado en llamar artesanía digital, una alternativa de futuro —en términos de sostenibilidad y negocio— que, en sus manos y máquinas, ha demostrado tener tanto potencial creativo como comercial. Aunque para llegar a este punto hayan sido —y aún sean— necesarias altas dosis de paciencia, osadía y tolerancia a la frustración.

Rohner y Comme des Machines llevan dos años desafiando los límites del 3D y los prejuicios del mercado frente a esta herramienta. “Lo primero que dice la gente es: ‘Esto es plástico, no es una joya”, cuenta la diseñadora. Entre sus dedos sujeta un pendiente formado por dos esferas huecas y traslúcidas que parecen caramelos. Son bellos, muy ligeros y sostenibles, aunque —como le gusta subrayar— esta última cualidad no es el motor de su trabajo. “Mucha gente diseña para poder subirse a la corriente verde que está tan de moda. Pero yo quería hacer algo bonito, válido y que además fuese respetuoso con el medio ambiente. Para mí, es importante darle valor al material una vez que te ha atraído”.

 El que conforma los pendientes —y casi la mitad de su actual producción— se ha llamado PLA: un biopolímero vegetal elaborado con dextrosa (azúcar) extraída de productos como el maíz, la remolacha o el trigo y que es biodegradable. “Lo que no significa que se te vaya a biodegradar encima, como me preguntan algunos clientes”, se ríe Rohner. Todos tranquilos: los collares no se derriten sin previo aviso sobre su propietario. Pueden descomponerse para luego reutilizar el material, pero solo si así se desea y tras someterlos a determinados procesos. Poco a poco, la labor pedagógica de Rohner ha ido derribando falsos mitos. “Especialmente a las nuevas generaciones, pero cada vez más a todos, nos interesa saber de dónde proviene lo que compramos. Es genial ver a una señora de 80 años con sus pendientes de perlas y orgullosa de su collar de polímero que no pesa nada”.

 La joyera nos ha reunido en el salón de su casa de Madrid; un espacio acogedor, con enormes ventanales, techos altos y unos pocos muebles que atesoran mucha historia. Encima de la mesa que preside la habitación reposa una fina barra de metal anudada. Sola sobre la madera, con sus formas orgánicas, no parece lo que en realidad es: un prodigio de la tecnología. Se trata de una pulsera de latón terminado en polímero. Y no ha sido forjada ni esculpida, sino impresa dentro de un molde biosoluble que, una vez finalizado el proceso, se ha diluido con agua para revelar su escultórico contenido. “Siempre necesitas un punto de apoyo para imprimir, y en el caso de una joya como esta, que tiene una forma curva, hay que crearlo artificialmente”, explica Aran Azkarate, fundadora de Comme des Machines.

 “Mucha gente piensa que el 3D es como una Thermomix: programas anillo y sale, pero no”. En realidad, su mecanismo se parece más al de una manga pastelera, explica. Se funde el polímero y con él se dibujan los productos capa a capa mientras unos ventiladores las van secando. “Si lo piensas, tiene mucho de artesanía. Nos pasamos el día hackeando las máquinas porque no están preparadas para hacer lo que queremos o lo que nos pide Helena, que es, básicamente, un imposible en cada pieza”, bromea Azkarate. 

Asegura que la creadora canaria es su clienta más vanguardista y “moderna”, la que les obliga a avanzar e inventar nuevas fórmulas para hacer realidad sus ideas. Soluciones técnicas surgidas de un diálogo constante entre joyera y fabricantes, de las que luego pueden beneficiarse otras marcas con las que trabaja Comme des Machines como Nike, Moisés Nieto o Palomo Spain. Porque la evolución del 3D es imparable y vertiginosa. Hace dos años, Rohner les pidió que fabricasen unas bolas de textura rugosa inspiradas en botones de Balenciaga. Entonces, las máquinas aún no eran capaces de imprimir una esfera completa. “Hicimos dos mitades y las unimos con metal”, recuerda Azkarate. Hoy pueden imprimir varios materiales a la vez.

Fue esa capacidad de experimentación y la libertad creativa que permitía lo primero que atrajo a Rohner cuando, hace tres años, contactó con los bilbaínos a través de Instagram. La joyera es, de nuevo, una de las pocas diseñadoras españolas consagradas que colabora recurrentemente con nuevos talentos: desde los también joyeros Andrés Gallardo —fue una de las primeras en apoyarlos— hasta el malogrado David Delfín.

“Diseñar y tener que limitarte a la forma en la que ya están talladas las piedras es frustrante. Pero con la tecnología de Comme des Machines puedo darles la que yo quiero y la que mejor se amolde a mi lenguaje”, y luego incorporarlas como un material más, “honrando siempre su valor”, a las colecciones, donde se trabajan artesanalmente junto a gemas semipreciosas, oro y plata. “Se da una bonita comunión de oficios nuevos y viejos”, resume Azkarate. 

En ciertos aspectos, el trabajo manual que se realiza en el taller de Rohner y la fabricación 3D de Comme des Machines se parecen más de lo que cabría esperar. Ambos defienden y representan un sistema de producción en las antípodas de la economía de escala y mucho más sostenible, no solo porque emplean materiales biodegradables, sino también porque son capaces de ajustar el número de unidades que fabrican al que realmente se necesita. Así, consiguen no acumular las ingentes cantidades de stocks que la industria tradicional genera, lo que supone un importante ahorro de recursos naturales y energéticos, pero también económicos: el argumento que más rápido y mejor despierta la conciencia ecológica en pequeños y grandes empresarios.

“En la impresión 3D es posible fabricar sin mínimos. Helena hace las cuentas que quiere, ni una más. No compra sobre un muestrario que ya está hecho —como se suele hacer—, ni a un proveedor que no te sirve menos de 50.000 unidades, cuando sabes que como mucho esta temporada utilizarás 20.000, con lo que te ves forzada a emplearlas durante dos años más y, mientras tanto, a almacenarlas y transportarlas”, resume Azkarate. Rohner completa el retrato del sistema vigente: “A su vez, tu proveedor tiene que fabricar muchas más que esas 50.000 unidades y vendérselas a otro joyero para que el proceso sea rentable”.

 La impresión 3D permite además responder con flexibilidad y rapidez a la personalización que exige el mercado. “Si uno de mis compradores japoneses quiere un modelo de collar en otro color, puedo hacerlo sin grandes esperas, y eso les hace sentir que forman parte del proceso creativo, algo que cada vez se valora más. Porque el futuro será sostenible y personalizado o no será”.              (Carmen Mañana, El País, 29/09/19)

Primer compuesto de diamante impreso en 3D del mundo

"El diamante es más duro que cualquier otra cosa en la naturaleza. Es un componente clave en una gran variedad de herramientas resistentes al desgaste en la industria, pero como es tan difícil y complicado de mecanizar, es casi imposible crear con el mismo formas complejas. 

Para resolver esto, Sandvik ha desarrollado un proceso patentado que hace posible la impresión en 3D de un compuesto de diamante, lo que significa que este material súper duro ahora puede imprimirse en formas muy complejas, y por lo tanto puede revolucionar la forma en que las industrias utilizan el material natural más duro del planeta. 

Hasta ahora, la producción de materiales de diamante súper duro solo ha permitido formar algunas configuraciones geométricas simples. Mediante el uso de fabricación aditiva y un método de posprocesamiento patentado a medida, Sandvik ha logrado imprimir en 3D compuestos de diamante que pueden adoptar casi cualquier forma.

La diferencia entre el diamante de Sandvik y el diamante natural o sintético es que Sandvik es un material compuesto. La mayor parte del material es diamante, pero para que sea imprimible y denso debe ser cementado en una matriz muy dura, manteniendo las propiedades físicas más importantes del diamante puro.

Gracias a la especialización de Sandvik en la fabricación aditiva ahora se pueden crear componentes de diamante listos para la aplicación, en formas muy complejas, sin la necesidad de maquinado adicional. Esto abrirá la posibilidad de usarlo en aplicaciones que antes se consideraban imposibles.

"Históricamente, la impresión 3D de diamante era algo que ninguno de nosotros imaginaba que era posible", explicó Anders Ohlsson, Gerente de Entregas de Sandvik Additive Manufacturing. “Incluso ahora estamos empezando a comprender las posibilidades y las aplicaciones que podría tener este avance", añadió.

“Al ver su potencial, comenzamos a preguntarnos qué otra cosa sería posible con la impresión 3D de formas complejas en un material que es tres veces más rígido que el acero, con una conductividad térmica mayor que la del cobre, la expansión térmica cercana a Invar y con una densidad cercana al aluminio. Estos beneficios nos hacen creer que se verá este compuesto de diamante en nuevas aplicaciones industriales avanzadas que van desde piezas de desgaste a programas espaciales, en solo unos años a partir de ahora ".

"El proceso de fabricación de aditivos utilizado es muy avanzado", explicó Mikael Schuisky, Director de I + D y Operaciones de Sandvik Additive Manufacturing. “Estamos imprimiendo en una suspensión que consiste en polvo de diamante y polímero usando un método llamado estereolitografía, donde se producen las partes complejas, capa por capa, utilizando luz ultravioleta".

Sin embargo, el paso después de la impresión en 3D es aún más exigente. Aquí es donde Sandvik ha desarrollado un método de posprocesamiento patentado a medida que permite alcanzar las propiedades exactas del compuesto de diamante súper duro.

“Este paso fue extremadamente complicado. Sin embargo, después de extensos esfuerzos de investigación y desarrollo y varios ensayos, logramos tomar el control del proceso y creamos el primer compuesto de diamante impreso en 3D ".

"Fue increíble ver lo que podemos lograr cuando combinamos la experiencia líder de Sandvik en tecnología de materiales con nuestras sólidas capacidades en la fabricación de aditivos y el procesamiento posterior", comentó Mikael Schuisky. "Tenemos algunos de los principales expertos del mundo tanto en materiales como en fabricación aditiva, que en un caso como este puede beneficiar a muchas industrias en todo el mundo, lo que hace posible el uso de diamantes en aplicaciones y formas nunca antes concebidas".

"En lugar de buscar desarrollar materiales completamente nuevos, hoy en día el gran impulso dentro de la industria implica la reestructuración a menudo radical de los materiales existentes", dijo Annika Borgenstam, profesora del Departamento de Ciencia e Ingeniería de Materiales del Instituto Real de Tecnología KTH de Estocolmo.       

"El uso de nuevos procesos revolucionarios, como la fabricación aditiva, abrirá formas completamente nuevas de usar los mismos tipos de materiales que tenemos hoy en día, al construir las propiedades que necesitamos".

“El compuesto de diamante impreso en 3D de Sandvik es una verdadera innovación. Significa que podemos comenzar a usar el diamante en aplicaciones y formas que nunca antes se habían concebido ”, dijo Susanne Norgren, profesora adjunta en Ciencias de Materiales Aplicados de la Universidad de Uppsala. "Imagínese lo que podría hacer en las industrias, cuando sea posible imprimir cualquier cosa, en cualquier forma, en diamante".

Otra ventaja clave de la fabricación aditiva es que permite a los ingenieros minimizar el desperdicio de material, haciendo que la tecnología sea más sostenible. El polvo de diamante en el proceso de Sandvik se puede extraer del polímero en la suspensión después de la impresión, y luego se puede reciclar y reutilizar en otro trabajo de impresión.

El compuesto de diamante se ha probado y se ha encontrado que tiene una dureza extremadamente alta, una conductividad térmica excepcional, al tiempo que posee una densidad térmica muy buena, una expansión térmica muy buena y una resistencia a la corrosión fantástica.

“Ahora tenemos la capacidad de crear sólidos compuestos de diamante en formas muy complejas a través de la fabricación aditiva, que fundamentalmente cambiará la forma en que las industrias podrán usar este material. A partir de ahora, el único límite a la forma en que este material súper duro puede moldearse y usarse es la imaginación del diseñador ”, concluyó Mikael Schuisky."           (Imprimalia, 30/05/19)

Impresión 3D aplicada a la joyería: Boucheron

"La firma francesa Boucheron, que comercializa joyas y perfumes para un público de alto poder adquisitivo, ha celebrado el 160 aniversario de su fundación con la creación de la colección 'Naturaleza triunfante', que como su nombre indica se inspira en flores naturales para su transformación en joyas mediante el uso de metales y piedras preciosos.

Los diseñadores de Boucheron escanearon en 3D auténticos pétalos y hojas de flores para su posterior impresión tridimensional con el fin de que las creaciones fueran lo más fieles posibles al elemento natural.

A partir de esta base los artesanos joyeros de Boucheron emplearon brillantes y hasta titanio para dar forma a unas maravillosas joyas que componen una colección de ochenta piezas que se han expuesto en su sede de la plaza de Vendome y que los interesados pueden comprar a partir de un precio mínimo de cien mil euros."                  (Imprimalia,01/08/18)

Cristina Pedroche vuelver a marcar tendencia con unos pendientes impresos en 3D

"Cristina Pedroche, presentadora del programa de televisión "Zapeando", que emite la Sexta, ha vuelto a apostar por unos sencillos pendientes impresos en 3D y con forma de tucanes con los que ha hecho furor cuando ha colgado su imagen en las redes sociales.

Los pendientes, al igual que otros lucidos anteriormente por la popular presentadora, han sido impresos en 3D por la firma madrileña Chuic, que ha utilizado como materia prima filamento Filaflex, de fabricación nacional, concretamente en la región levantina.

Rosa, la diseñadora y fundadora de Chuic, declara en su página web que quiere revolucionar el sector de la moda  ofreciendo además personalización y sostenibilidad con una de las tecnologías más innovadoras; la impresión 3D.

Chuic además de ser un marca que diseña y produce sus propios productos, ha abierto horizontes a todo aquel profesional del mundo de la moda que quiere integrar impresión 3D en cualquier proyectos.


La diseñadora ha demostrado lo acertado de su estrategia al seducir con sus diseños a personajes tan conocidos como Cristina Pedroche y ponerlos al alcance del gran público, ya que en el caso concreto de los pendientes con forma de tucán se venden en su pagina web al precio de 22 euros. "        (Imprimalia, 08/09/18)

Joyas sencillas impresas en 3D

"Quiero revolucionar el sector de la moda, ofreciendo además personalización y sostenibilidad con una de las tecnologías más innovadoras; la impresión 3D. Mi nombre es Rosa, y soy diseñadora y fundadora de Chuic.

Chuic además de ser un marca que diseña y produce sus propios productos, ha abierto horizontes a todo aquel profesional del mundo de la moda que quiere integrar impresión 3D en cualquiera proyectos. Actualmente trabajamos con Diseñadores de moda y marcas que han querido dar este nuevo enfoque a sus colecciones".

Esta es la carta de presentación de Rosa Serrano, la fundadora de Chuic, en su página web, una diseñadora que ya alcanza notoriedad tras verse a famosas como Cristina Pedroche luciendo uno de sus pendientes en forma de sandía impresos de forma tridimensional.

¿De dónde viene el nombre de Chuic? ¿Cómo empezó vuestro proyecto de diseñar joyas en 3D?

Tras descubrir un programa en la televisión en el que hablaban de impresión 3D, en mi cabeza algo hizo “click“. Fue entonces cuando descubrí que quería aprender más sobre esta tecnología punta dándole un enfoque en el que unir tres de mis pasiones: el diseño, la moda y la tecnología.

Chuic es la onomatopeya de beso. De pequeña, mi padre antes de irse a trabajar siempre le pedía un “chuic” a mi madre y pensé que cada vez que escuchara esta palabra me transportaría a aquellos maravillosos años.
¿Quiénes conformáis el equipo de Chuic en vuestra joyería online?

Detrás de Chuic, estoy yo. Me llamo Rosa Serrano y soy diseñadora. Aunque siempre llevo conmigo el apoyo incondicional de mi familia, novio y amigos. Sin ellos todo sería mucho más difícil y aburrido. Son la salsa de mi ensalada.

¿Por qué os decantasteis por el diseño 3D en joyas?

Porque la impresión 3D me aporta algo que siempre he buscado: no encontrar límites a la hora de crear.
Como empresa pequeña, nos viene a la cabeza la difícil labor de emprender en España. ¿Qué consejos dais a esas personas que tienen en mente un proyecto y no saben cómo hacerlo realidad?

Creo que siempre hay que ser realista, no es fácil emprender. Es duro y hay muchos factores que tener en cuenta. Pero si crees en tu proyecto, eres sincero contigo mismo y trabajas duro, puedes conseguir lo que te propongas.
¿Cuál es la filosofía de trabajo de Chuic a la hora de diseñar joyas?

Siempre que diseño un producto nuevo me hago la misma pregunta: “¿yo lo compraría?”. Soy tremendamente exigente con todo lo que hago y con los acabados de cada una de las piezas que imprimo.

¿Cómo es la persona que compra en Chuic Shop? ¿En quién te inspiras para crear joyería 3D?

La verdad es que no hay un público fijo, creo que la gente busca cosas diferentes y la impresión 3D a día de hoy sigue siendo un gran desconocido, que cuando se descubre engancha.

Sigo todas las tendencias del momento para poder ofrecer diseños atractivos y a la última, 100% 3D.
Cuéntanos tu proceso de creación en el diseño de joyas

Intento lanzar colecciones por temporadas. Para ello, comienzo con un brainstorming donde apunto todas las cosas locas que se me van ocurriendo, una vez tengo todas las ideas planteadas voy descartando. Al día siguiente retomo las ideas y suelo decantarme por aquellas que más me gustan.

En muchas ocasiones, mientras realizo cualquier otra tarea o descansando surge “La idea” y casi el 100% de ellas acabo produciéndolas y lanzándolas. Creo fielmente en esas “revelaciones”.

Cuál es el futuro de Chuic Shop, ¿algún proyecto entre manos relacionado con la joyería online?

Me gustaría que Chuic siguiera creciendo como marca, para poder seguir ofreciendo todo tipo de productos relacionados con la moda, los accesorios, complementos y decoración. Dentro de poco voy a abrir las ventas online a nivel europeo y comenzaré a ofrecer el servicio de impresión 3D a empresas, diseñadores o todo aquel que quiera tener productos realizados con materiales biodegradables mediante esta tecnología innovadora.

Ahora mismo estoy sumergida en varios proyectos muy importantes de los que todavía no puedo contar nada, pero que muy pronto desvelaré a través de mis redes sociales." (Imprimalia, 30/07/18)

Vivalatina: la impresión 3D cambió su negocio de joyería en línea

"Vivalatina es una empresa joyera radicada en México que se dedica a ofrecer en línea, a través de Internet, creaciones de joyería a la medida, compuestas por plata u oro y con piedras preciosas.

Tiene la particularidad de que ha sido fundada por un empresario francés, Nicolas Tranchant, el cual la ubicó en el país centroamericano para servir desde allí esencialmente al mercado europeo. Por tanto, más de 9.000 kilómetros de océano la separan de sus principales clientes. 

Lejos del mercado de joyas 100% metal, Vivalatina se dedica a fabricar piezas de alta joyería mezclando impresión 3D y trabajo artesanal de confección de joyas utilizando piedras preciosas y materiales orgánicos (madera, conchas, perlas). 

La compañía inició su actividad en el año 2012 con la venta de joyas, pero rápidamente  evolucionó para dedicarse a la creación de piezas hechas a mano, en plata y oro.  

En 2013, empezó a utilizar la impresión 3D de modelos de cera para la fabricación de joyas hechas a la medida y usó los servicios de empresas como Shapeways para tener acceso a una
tecnología que todavía le quedaba fuera de su alcance en aquel entonces. 

En 2015, compró su primera impresora 3D (una 1200 projet de 3DSystems) para poder imprimir en su propio taller los modelos de sus creaciones.

En 2016, cambió su impresora para utilizar una Draken de 3dfacture.com, y ahora usa otra impresora 3D: un kit que ha montado su propio personal y con el que ha logrado bajar los costes de compra de la máquina y también de las resinas que puede usar con ella.

"Orientarme hacia la impresión 3D fue una decisión dificíl al principio, por la inversión que suponía. Ahora, más de la mitad de los proyectos que hacemos en el taller dependen directamente de nuestra impresora 3D -afirma el empresario dueño de Vivalatina-. Esa herramienta -añade- cambió profundamente mi negocio y la manera en que trabajamos para nuestros clientes, ya que ofrece más posibilidades para ellos y bajos costos de operación".

Continúa Nicolas Tranchant: "Cuando empecé mi actividad, trabajaba solo; ahora somos cuatro en el negocio. Ese crecimiento no hubiera sido posible sin la utilización de esta nueva tecnología".

Aun utilizando la impresión 3D, las etapas de trabajo no han cambiado. La empresa recibe fotos, bocetos y descripción de los proyectos de sus clientes para poder crear unas modelizaciónes 3D de su proyecto, etapa indispensable antes de utilizar la impresión tridimensional.

Esa etapa le permite ponerse de acuerdo con el cliente y no dejar ningún detalle sin validación por su parte. Luego, con la impresión 3D obtiene la maqueta física de la joya, exactamente tal como la validó el cliente.

Sigue luego el proceso convencional de fundición a la cera perdida, para acabar manualmente la confección de la joya.

Según Nicolas Tranchant, casí todos los proyectos de su empresa podrían hacerse sin la impresión 3D, pero esta tecnología le ofrece las ventajas siguientes:

-Producen exactamente lo que el cliente validó, sin ninguna mala sorpresa o malentendido (lo que es notable porque están la mayoría del tiempo a  más de 9.000 kilómetros de distancia de ellos).

-Las modificaciones se hacen de manera rápida y económica,  sin reiniciar desde cero el trabajo de diseño.

-Es fácil volver a producir un modelo o producir pequeñas series de joyas. Típicamente reciben pedidos de 5/7 piezas con pequeñas variaciones que serían muy pesados de hacer  manualmente pero que resulta fácil con la impresión 3D.

-Pueden desarrollar colecciones de joyas produciendo a la demanda las piezas por unidad pero bajando los costos porque el diseño ya está hecho en 3D y la fabricación del master en cera es una formalidad."                     (Imprimalia, 14/04/18)

Joyas impresas en 3D con polvo de oro

 

"Después de doce horas de trabajo y 3,5 kilos de polvo de oro ingerido, la impresora 3D entrega su obra maestra: una pulsera de ligereza y precisión, resultado de una tecnología aún experimental pero que podría revolucionar el diseño. de joyas

"¡No tienes que estornudar!". Pascal Hély bromea mientras su colega abre la máquina y comienza a quitar el polvo de la pulsera, aún enterrada en su precioso polvo.

La joya forma parte de un conjunto de diez piezas excepcionales, realizadas en Besançon en el laboratorio de investigación de Francéclat, el comité profesional del sector de la joyería y la joyería.

"Realmente empezamos desde cero; nos tomó varios años  encontrar los parámetros correctos y las normas de calidad correspondientes a la profesión", resume  Pascal Hély, director técnico Francéclat.

Si la tecnología de impresión 3D o fabricación aditiva (capas de materiales que se superponen después del modelado numérico) se utiliza ampliamente en la industria pesada, su aplicación a los polvos de metales preciosos todavía está en sus inicios.

Temperatura del láser, composición del polvo de oro atomizado, higrometría del ambiente: nada fue dejado al azar por los dos investigadores durante sus experimentos con las máquinas (un alemán y un italiano) a su disposicion.

En los últimos meses, el pequeño equipo estuvo en disposición de "imprimir" a plena capacidad diez anillos, pulseras y colgantes - seleccionados después de una competición entre los diseñadores de joyería con el fin de mostrar las posibilidades creativas sin igual de esta tecnología.

Los alvéolos o entrelazados, mallas y las articulaciones flexibles encarnan la  delicadeza de la joyería y la geometría sin precedentes "que permite a los diseñadores exceder sus límites", resumió Sébastien Fontaine, uno de los dos hombres al mando de la impresora, que es del tamaño de una gran caldera.

"Podemos hacer joyas que no podemos hacer con técnicas tradicionales. Por ejemplo, para dos anillos entrelazados tenemos que proporcionar dos piezas separadas y luego ensamblarlas". Con 3D, realizamos una pieza en una sola pieza: todas las piezas y sus articulaciones están impresas al mismo tiempo ", dice el Sr. Hély.

Este fue el desafío de la competición: imaginar una compleja joya de oro difícil de lograr con las técnicas de fabricación convencionales, a saber, el mecanizado y la fundición a la cera perdida.

Recientemente, en París, las diez piezas fueron exhibidas en un evento profesional y dos de ellas fueron galardonadas, entre ellas un brazalete de oro chapado  llamado "Dune".

"Usamos aproximadamente 3,5 kilos de oro en polvo para esta pulsera, y una vez pulido pesa 64 gramos; está compuesto por más de 2,000 capas de oro, de 15 micras cada una", detalla Sébastien Fontaine.

Cada una de las capas ha sido licuada por un láser a 1.700 grados. "Tienen que ser homogéneas, y el enlace entre ellas, perfecto, pero al comienzo de nuestros experimentos, era más como un queso suizo", recuerda Pascal Hély.

Tras el éxito de estos experimentos, "el siguiente paso sería construir aquí una plataforma tecnológica para que las empresas lleguen a probar la técnica, antes de invertir en una máquina cuyo costo sea de unos 200.000 euros", explica. .

"¡Hay escépticos en la profesión, pero es suficiente para ver las joyas que se pueden realizar!" Es solo el comienzo, y es una revolución, pero sobre todo, esta tecnología no reemplazará técnicas tradicionales, y abre otros horizontes ", insiste Pascal Hély.

El proceso 3D "todavía incluye muchas intervenciones manuales, como el pulido y el acabado, y el diseño digital también involucra la creatividad humana: son nuevas posibilidades de expresión", agrega Davide Sher, autora de un reciente estudio sobre el tema para la firma estadounidense SmarTech Publishing.

También destacó "el trabajo menos intenso, la posibilidad de modificar rápidamente un modelo, y también la optimización del material, con una pérdida minimizada", un detalle que es importante cuando el precio del oro fino está a 35.000 euros el kilo."                (Imprimalia, 30/11/17)

Moda y collares impresos en 3D…

"Collares impresos en 3D: El artista y diseñador Doug Bucci en colaboración con la empresa Shapeways han creado una gama de collares impresos en 3D. En el vídeo el diseñador muestra como aha conseguido los originales diseños de su colección y como es posible crear joyería con ayuda de la nuevas tecnologías ¡Sin duda un avance entre el mundo de la moda y la impresión 3D!"      (DNatives, 08/10/17)

Colección de joyas cerámicas hechas con impresión 3D

"Desde Francia nos llega información sobre una nueva empresa francesa, bautizada como Edition Ceramic, que llega para sorprendernos con la presentación de su primera colección de joyas de lujo fabricadas en cerámica haciendo uso de una impresora 3D. Una nueva muestra de cómo la impresión 3D puede llegar a todos los sectores del mercado ofreciendo nuevos estándares.

Al parecer, esta startup francesa, fundada en 2016 en la ciudad de Limoges por Marc-Emmanuel Faure con el objetivo de confrontar la creación para el mercado con al racionalidad de los imperativos de producción siendo el principal objetivo de la misma dar una oportunidad a los jóvenes diseñadores para que puedan lanzar sus colecciones.

Para conseguir llevar a buen puerto esta iniciativa, Edition Ceramic ha establecido una alianza con una de las escuelas de diseñadores europeas más consagradas del momento como es la Escuela Nacional de Arte de Francia, sin lugar a dudas una colaboración de la que, tanto diseñadores y creadores de joyas como la propia empresa se verán beneficiados a corto plazo.

Esta primera colección creada por estudiantes de la escuela, dirigidos en esta ocasión por Terhi Tolvanen, diseñador de joyería contemporánea. Esta nueva colección ya está a la venta a través de la página web de la empresa. 

Como detalle, comentarte que los encargados de la fabricación de todas estas piezas son 3DCeram, otra compañía afincada en Limoges especializada en la fabricación de piezas de cerámica de alta calidad por imrpesión 3D."             (Hardware Libre, 25/03/17)

La joyería salta 'de la Edad Media’ a la impresión 3D

 Brazalete de oro producido en una impresora 3D. (Tomada de Facebook)

"En la universidad, cuando Mario Christian Lavorato y su hermano comenzaron a hacer joyas, rápidamente se dieron cuenta de que la industria tenía un pie estancado en la Edad Media. Diseñaban cuentas y dijes en arcilla para luego moldear los productos terminados a mano.

 Los compañeros que conocieron en las ferias usaban sopletes para fabricar meticulosamente cada pieza durante semanas.

Este trabajo es un factor importante en los delgados márgenes de ganancias (de alrededor de 4.6 por ciento) de las típicas joyerías de Estados Unidos, según la firma de investigación IBISWorld. Los ‘Tiffanys’ del mundo tienen márgenes de alrededor del 20 por ciento. 

Pero Lavorato, de 32 años, estudió arquitectura y sabía usar impresoras 3D. Su empresa fundada hace tres años, Daniel Christian Tang, con sede en Toronto, asegura que tiene un margen de ganancias del 40 por ciento, aunque Lavorato no reveló los ingresos.

La joyería impresa en 3D ha sido una curiosidad costosa en los últimos años; ahora se está volviendo más barata, rápida y precisa. En lugar de usar impresoras 3D sólo para modelos de cera, la compañía de Lavorato es parte de una nueva generación de startups que emplea las impresoras para hacer los productos finales.

Lavorato dice que Daniel Christian Tang puede tomar hasta 100 horas para diseñar un collar, una pulsera o un pendiente con software de imágenes 3D. Pero una vez diseñado, tarda menos de una hora en imprimir una copia o unas pocas horas más para modificar un diseño y adaptarlo al gusto específico de un cliente.

“Entonces se convierte en una cuestión de cuántas impresoras pueden caber en una sala”, dice Lavorato. Las piezas de la compañía van desde un brazalete de oro de 16 mil dólares hasta un anillo de platino y plata de 100 dólares, y la mayoría de los artículos más baratos están disponibles a través de las tiendas Lord & Taylor y Saks Fifth Avenue.

 La asequibilidad es gran parte del argumento de ventas, pero la construcción en capas del proceso de impresión también es atractiva, dice Chantal Marois, una ingeniera de Portland. En una tienda llamada SaySay Boutique pagó unos 40 dólares por un collar de plástico negro que parece una abstracción de flores, un intrincado tejido 3D de cuerdas. 

 “Tenía una forma inusual”, dice. “Habría sido muy difícil producir el collar con otro método”. La propietaria de SaySay, Sarah Utrup, dice que ha vendido la mayor parte de sus existencias en 3D.

La facilidad de personalización también ha impulsado el negocio. En Dublín, el joyero Love & Robots permite a compradores introducir una fecha y un lugar, luego utiliza datos históricos de la velocidad del viento para personalizar los diseños de sus aretes inspirados en el viento. En AmericanPearl.com, una vez que los compradores eligen el color y tamaño de la perla, pueden personalizar la longitud del collar y el metal usado en un diseño.

 “Hoy realizamos una enorme cantidad de trabajo personalizado usando impresión 3D”, dice Eddie Bakhash, quien dirige la plataforma en línea de American Pearl. “Los costos de fabricación de nuestras piezas se reducen probablemente en un 75 por ciento”.

Los procesos de impresión no son perfectos, tienden a dejar detrás polvo de oro y los residuos pueden sumar pérdidas. Además, hay una curva de aprendizaje. “La mayoría de los joyeros no tienen esas habilidades, y se necesita mucho esfuerzo para aprender CAD (diseño asistido por ordenador)”, dice Terry Wohlers, presidente de Wohlers Asociados investigadores. “Con el tiempo, a medida que los jóvenes asuman el control de los negocios de sus padres, eso puede impulsar el mercado más rápido”.

Los márgenes de ganancias más grandes también pueden llevar a más joyeros a la impresión 3D, especialmente a medida que la tecnología continúa mejorando. “Ahora se necesitan entre 30 y 45 minutos para imprimir un brazalete”, dice Lavorato. “Dentro de un año o dos, llegará a varios minutos. Eventualmente, podrás imprimir al instante”. Los márgenes también se dispararán."                 (El Noticiero, 12/03/17)

Impresión 3D aplicada a la joyería

"Diana Law, diseñadora holandesa afincada en París que se caracteriza por el recurso a la impresiòn 3D para sus trabajos, ha lanzado recientemente una nueva línea de joyas a la que ha denominado 'Voyager', según informa La Vanguardia. Inspirada en los años 20, los precios de las piezas oscilan entre 147 y 582 dólares.

 

La diseñadora abandonó su trabajo en los atelieres parisinos de Alta Costura para emprender su marca homónima de accesorios en 2014. Ese mismo año, lanzó su primera línea confeccionada con impresión tridimensional, 'Explorer'. Inspirada en los antiguos descubridores, estaba compuesta de anillos, pendientes, colgantes y brazaletes con formas geométricas de lo más originales.

Las piezas, creadas con diferentes tipos de materiales y adornadas con cristales de imitación de Swarovski, tuvieron bastante éxito entre los clientes de la autora, que no dudaron en pagar el alto precio que costaban las joyas, entre los 198 y los 1.070 dólares.

En esta ocasión, Law no solo se ha centrado en las joyas, sino que ha ampliado su oferta con diademas y diferentes tocados que aportan un toque elegante a la cabeza. “Quería hacer algo diferente para el mercado. No solo que fuera único, sino que me distinguiera de la competencia”, apuntó el día de la presentación de la nueva línea.

 

 La diseñadora también experimentó hace unos años con una mini colección de bolsos en diferentes colores que tuvo mucha repercusión. “Puede que por la precisión durante el proceso de construcción o por la mecánica de investigación y desarrollo, cada diseño es muy especial, es un proceso muy minucioso”, reconoció Diana.

 Para la joyera, una de las ventajas de utilizar las impresoras 3D es la rapidez. Las piezas de plástico tardan entre 7 y 10 días en obtenerse, mientras que las metálicas tardan de 10 a 15 días. Otros puntos favorables son el ahorro económico y la posibilidad que se tiene en poder retocar las joyas mientras se están imprimiendo.

 Además, según Law, utilizar esta técnica juega a favor de la sostenibilidad en la moda, ya que se trabaja con la cantidad exacta de material que se necesita para crear una pieza. De esta manera, no se tiene que desechar elementos y la producción es más eficiente.

 La joyera apunta que de cara al futuro su objetivo es utilizar diamantes para complementar sus joyas, así como diferentes piedras preciosas. “Aportarán lujo a unas joyas que tienen un diseño innovador, definitivamente, es el próximo paso que voy a dar”, afirmó hace unas semanas la holandesa."                (Imprimalia, 27/01/17)

Impresora 3D puede crear figuras de vidrio, ¡con arena del desierto!

"Es sorprendente cuando la tecnología se aprovecha en pro de la evolución del hombre. Tanto en su calidad de vida, como en el plano intelectual, la creatividad aplicada a la tecnología siempre ha arrojado resultados sumamente interesantes.

 Hace no mucho, todos quedaban boquiabiertos con la introducción de una impresora 3D, la cual, al inicio tenía tareas muy sencillas, pero poco a poco, éstas fueron evolucionando. Los resultados cada vez fueron más complejos, y la utilidad de este tipo de tecnología fue aumentando.

 La utilidad en ciencias de la salud ha sido verdaderamente una de las aplicaciones más interesantes de este aparato; con una impresora 3D se pueden imprimir (valga la redundancia) tejidos para trasplantes, ¡algo que no se podía hacer antes de ninguna otra forma!

El día de hoy, la tecnología da un paso más en la evolución de las impresoras 3D, usando energía solar para funcionar, arena como material, ¡y obteniendo cristal como resultado! Esta  nueva máquina fue creada por Markus Kaiser, quien tuvo la increíble idea de investigar el potencial de la manufactura desértica, el lugar ideal para trabajar libremente con materia y energía en abundancia.

Aquí te mostramos cómo funciona la magnífica impresora:

El resultado detrás de tantos años invertidos en investigaciones es admirable. Kaiser mismo describe un poco de este proceso en su página oficial:

“En agosto de 2010, llevé mi primera máquina solar, ‘Sun-Cutter’, al desierto egipcio. Se trata de un láser para cortar, el cual funciona con energía solar sobre objetos 2D, utilizando una cámara que guía el movimiento del aparato. (…) Esa experiencia en el desierto me ayudó a pensar en nuevas formas para trabajar con arena y energía solar. (…) 

 Usando los rayos solares, en lugar de un láser, y arena en lugar de resinas, conseguí la base para la creación de una máquina que pudiera producir objetos de vidrio. Todo esto, a partir de las inmensas cantidades de material que hay en nuestro planeta. (…) ‘Solar-Sinter’ fue terminado a mediados de mayo, y a fines de ese mismo mes, me llevé el aparato para probarlo en el desierto del Sahara, para experimentar con ella por dos semanas. 

La máquina y los resultados obtenidos durante la experimentación, representan pasos iniciales pero muy significativos para mí, es una herramienta con gran potencial en temas de producción basada en energía solar.”       (Sara Araujo, Warp, 23 diciembre, 2016)

La impresión 3D se abre paso en la industria de la moda

Camiseta diseñada en 3D por Moisés Nieto (GTRES)

"La industria de la moda se está adaptando a la nueva era tecnológica. En los últimos años, varios diseñadores han experimentado con la impresión en 3D, que ahora ha llegado al mundo de la joyería de la mano de Diana Law . Holandesa afincada en París, boceta piezas únicas que todavía sorprenden al espectador cuando se entera de que se han hecho con una impresora. 

La diseñadora abandonó su trabajo en los atelieres parisinos de Alta Costura para emprender su marca homónima de accesorios en 2014. Ese mismo año, lanzó su primera línea confeccionada con esta técnica. Explorer, inspirada en los antiguos descubridores, estaba compuesta anillos, pendientes, colgantes y brazaletes con formas geométricas de lo más originales.

Las piezas, creadas con diferentes tipos de materiales y adornadas con cristales de imitación de Swarovski, tuvieron bastante éxito entre los clientes de la autora, que no dudaron en pagar el alto precio que costaban las joyas, entre los 198 y los 1.070 dólares. 

Recientemente Law, que se define como una “abanderada del movimiento post-Alta Costura”, ha sacado a la venta su nueva colección para primavera-verano 2017. La línea Voyager, inspirada en los elementos de los años 20, es un poco más económica que la anterior (de los 147 a los 582 dólares) y se han utilizado materiales más sostenibles y acero inoxidable que embellecen las piezas.

Joyas diseñadas por Diana Law (Diana Law)

En esta ocasión, Law no solo se ha centrado en las joyas, sino que ha ampliado su oferta con diademas y diferentes tocados que aportan un toque elegante a la cabeza. “Quería hacer algo diferente para el mercado. No solo que fuera único, sino que me distinguiera de la competencia”, apuntó el día de la presentación de la nueva línea. 

La diseñadora también experimentó hace unos años con una mini colección de bolsos en diferentes colores que tuvo mucha repercusión. “Puede que por la precisión durante el proceso de construcción o por la mecánica de investigación y desarrollo, cada diseño es muy especial, es un proceso muy minucioso”, reconoció Diana.

Diana Law

Para la joyera, una de las ventajas de utilizar las impresoras 3D es la rapidez. Las piezas de plástico tardan entre 7 y 10 días en obtenerse, mientras que las metálicas tardan de 10 a 15 días. Otros puntos favorables son el ahorro económico y la posibilidad que se tiene en poder retocar las joyas mientras se están imprimiendo. 

Además, según Law, utilizar esta técnica juega a favor de la sostenibilidad en la moda, ya que se trabaja con la cantidad exacta de material que se necesita para crear una pieza. De esta manera, no se tiene que desechar elementos y la producción es más eficiente.

La joyera apunta que de cara al futuro su objetivo es utilizar diamantes para complementar sus joyas, así como diferentes piedras preciosas. “Aportarán lujo a unas joyas que tienen un diseño innovador, definitivamente, es el próximo paso que voy a dar”, afirmó hace unas semanas la holandesa. 

Los vestidos mágicos de Hussein Chalayan: antes de que apareciera la revolución del 3D, el diseñador más innovador y que experimentaba con tecnología portátil de muchas formas complejas fue Hussein Chalayan. Le gustaba hacer diseños que iban más allá de la funcionalidad y revolucionó las pasarelas con prendas que desafiaban las nociones preconcebidas relacionadas con la definición que se tenía en aquel momento de la ropa.

Una de sus colecciones más memorables fue la que presentó para la primavera-verano 2007, Morning Dress, en la que una serie de piezas se transformaban a medida que las modelos iban avanzando por la pasarela. Los vestidos se encogían, se levantaban, se transformaban e incluso cambiaban de color gracias a unos microcontroladores que integró el diseñador en el interior de los trajes. 

Dita Von Teese lució el primer vestido confeccionado en tres dimensiones: 2013 fue el año en el que el 3D empezó a sonar como una de las tecnologías del futuro en la industria de la moda. En marzo, el diseñador de interiores Michael Schmidt y el arquitecto y diseñador Francis Bitonti crearon un vestido impreso en tres dimensiones para la modelo Dita Von Teese. La musa erótica lució un diseño, inspirado en la proporción áurea, que parecía una red.

El vestido negro, con escote generoso y mangas abultadas, se creó usando la técnica de sinterizado selectivo láser y se fabricó con capas de polvo de nylon fusionadas. Una curiosidad: Swarovsky quiso sumarse a este proyecto con 12.000 cristales negros que se pegaron uno a uno en las diferentes partes del diseño que, posteriormente, fueron ensambladas a mano. 

Los ángeles de Victoria’s Secret y sus alas en 3D: A finales de ese año tuvo lugar el famoso desfile de Victoria’s Secret, que quiso sorprender a su público y a las modelos con dos pares de alas diseñadas con esta técnica. Bradley Rothenberg, uno de los gurús de esta tecnología, creó los accesorios que lucieron Cara Delevingne y Lindsay Ellingson durante el show.

La británica desfiló con el modelo Musical Notes Wing, unas alas negras de tamaño pequeño, mientras que la californiana lució el look Snow Queen, unas alas blancas que recorrían una parte de sus brazos y una corona que simulaba un copo de nieve. Todo estaba realizado con cristales de Swarovski. 

Tras la exitosa pasarela, Rothenberg se ha dedicado a ayudar a diseñadores de moda que han querido hacer prendas impresas, sobre todo, a aquellos artistas que desfilan en la Semana de Moda de Nueva York.

Diseños en 3D realizados por Noa Raviv (Noa Raviv)

Los diseños imposibles de Noa Raviv: una de las modistas que más ha destacado con sus diseños en tres dimensiones es Noa Raviv. En 2014, la israelí ganó el premio a la mejor diseñadora del año en el certamen internacional 3D Printshow por su colección realizada con esta técnica.

 La línea, inspirada en las esculturas clásicas griegas, sorprendió por sus prendas llenas de curvas y composiciones complejas que acercaban la moda a un nuevo mundo lleno de infinitas posibilidades.

Un año más tarde, una estudiante de diseño de la Universidad de Shenkar (Israel), Danit Peleg, presentó como proyecto final su propia línea de ropa realizada con impresoras 3D caseras.

 La israelí, de 27 años, dedicó más de 2.000 horas a la producción de esta colección e invirtió casi un año en planificar todo el proceso. Para llevarlo a cabo contó con la ayuda de las compañías Tech Factory Plus y XLN e impresoras Pursa, Markerbox y Witbox, con las que pudo realizar las prendas. En un vídeo, la diseñadora muestra todo el trabajo y se puede ver cómo se imprimen las piezas con las máquinas.

Las firmas de lujo también se rinden al 3D: algunas de las marcas más reconocidas de la industria también se han atrevido en los últimos meses a crear sus diseños con esta técnica. Uno de los más lanzados ha sido el diseñador Karl Lagerfeld.

 El director creativo de Chanel presentó en su desfile de alta costura de otoño-invierno 2015/2016 uno de los míticos trajes chaqueta de tweed de la firma creado con una impresora 3D. Con este paso, el káiser transmitió el mensaje que la moda estaba progresando y, por tanto, se debía adaptar a las nuevas tecnologías. 

 A la izquierda, el traje de tweed de Chanel y a la derecha, las zapatillas de Versace, ambos realizados con la tecnología (GTRES)

Otra casa que ha seguido los pases de la maison es Versace, aunque de una forma más discreta. La marca italiana ha lanzado una colección de zapatos, los Medusa, que tienen incorporados en la solapa su logo impreso en tres dimensiones.

 A nivel español, Moisés Nieto presentó en la última edición de la pasarela Mercedes Benz Fashion Week Madrid una colección pionera. El diseñador apostó por el reciclaje con una serie de camisetas hechas con plásticos de botella que se imprimieron en tres dimensiones. Ante los medios de comunicación, el jiennense afirmó que sus diseños eran “los primeros del mundo realizados en 3D biodegradables”.