"Después de doce horas de trabajo y 3,5 kilos de polvo de oro
ingerido, la impresora 3D entrega su obra maestra: una pulsera de
ligereza y precisión, resultado de una tecnología aún experimental pero
que podría revolucionar el diseño. de joyas
"¡No tienes que estornudar!". Pascal Hély bromea mientras su colega
abre la máquina y comienza a quitar el polvo de la pulsera, aún
enterrada en su precioso polvo.
La joya forma parte de un conjunto de diez piezas excepcionales,
realizadas en Besançon en el laboratorio de investigación de Francéclat,
el comité profesional del sector de la joyería y la joyería.
"Realmente empezamos desde cero; nos tomó varios años encontrar los
parámetros correctos y las normas de calidad correspondientes a la
profesión", resume Pascal Hély, director técnico Francéclat.
Si la tecnología de impresión 3D o fabricación aditiva (capas de
materiales que se superponen después del modelado numérico) se utiliza
ampliamente en la industria pesada, su aplicación a los polvos de
metales preciosos todavía está en sus inicios.
Temperatura del láser, composición del polvo de oro atomizado,
higrometría del ambiente: nada fue dejado al azar por los dos
investigadores durante sus experimentos con las máquinas (un alemán y un
italiano) a su disposicion.
En los últimos meses, el pequeño equipo estuvo en disposición de
"imprimir" a plena capacidad diez anillos, pulseras y colgantes -
seleccionados después de una competición entre los diseñadores de
joyería con el fin de mostrar las posibilidades creativas sin igual de
esta tecnología.
Los alvéolos o entrelazados, mallas y las articulaciones flexibles
encarnan la delicadeza de la joyería y la geometría sin precedentes
"que permite a los diseñadores exceder sus límites", resumió Sébastien
Fontaine, uno de los dos hombres al mando de la impresora, que es del
tamaño de una gran caldera.
"Podemos hacer joyas que no podemos hacer con técnicas tradicionales.
Por ejemplo, para dos anillos entrelazados tenemos que proporcionar dos
piezas separadas y luego ensamblarlas". Con 3D, realizamos una pieza en
una sola pieza: todas las piezas y sus articulaciones están impresas al
mismo tiempo ", dice el Sr. Hély.
Este fue el desafío de la competición: imaginar una compleja joya de
oro difícil de lograr con las técnicas de fabricación convencionales, a
saber, el mecanizado y la fundición a la cera perdida.
Recientemente, en París, las diez piezas fueron exhibidas en un
evento profesional y dos de ellas fueron galardonadas, entre ellas un
brazalete de oro chapado llamado "Dune".
"Usamos aproximadamente 3,5 kilos de oro en polvo para esta pulsera, y
una vez pulido pesa 64 gramos; está compuesto por más de 2,000 capas de
oro, de 15 micras cada una", detalla Sébastien Fontaine.
Cada una de las capas ha sido licuada por un láser a 1.700 grados.
"Tienen que ser homogéneas, y el enlace entre ellas, perfecto, pero al
comienzo de nuestros experimentos, era más como un queso suizo",
recuerda Pascal Hély.
Tras el éxito de estos experimentos, "el siguiente paso sería
construir aquí una plataforma tecnológica para que las empresas lleguen a
probar la técnica, antes de invertir en una máquina cuyo costo sea de
unos 200.000 euros", explica. .
"¡Hay escépticos en la profesión, pero es suficiente para ver las
joyas que se pueden realizar!" Es solo el comienzo, y es una revolución,
pero sobre todo, esta tecnología no reemplazará técnicas tradicionales,
y abre otros horizontes ", insiste Pascal Hély.
El proceso 3D "todavía incluye muchas intervenciones manuales, como
el pulido y el acabado, y el diseño digital también involucra la
creatividad humana: son nuevas posibilidades de expresión", agrega
Davide Sher, autora de un reciente estudio sobre el tema para la firma
estadounidense SmarTech Publishing.
También destacó "el trabajo menos intenso, la posibilidad de
modificar rápidamente un modelo, y también la optimización del material,
con una pérdida minimizada", un detalle que es importante cuando el
precio del oro fino está a 35.000 euros el kilo." (Imprimalia, 30/11/17)
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