"Los superdeportivos polacos Arrinera Hussarya se
construyen desde cero, todas las partes de la carrocería, el motor y el
interior, a pesar del hecho de que a menudo utilizan tecnologías
probadas, se rediseñan no sólo para satisfacer todos los requisitos sino
también para representar la estética digna de un superdeportivo.
Rediseñar un superdeportivo no sólo es un proceso muy lento, sino
también extremadamente costoso. Los ingenieros de Arrinera han buscado
muchas formas de acelerar el desarrollo y reducir los costos, hasta que
finalmente decidieron utilizar la ingeniería inversa, que es el proceso
de reconstrucción de la documentación técnica de un elemento existente
para rediseñarlo.
Mediante la utilización de un escáner profesional SMARTTECH 3D,
los ingenieros que trabajan en el superdeportivo ganaron la capacidad
de obtener rápidamente información completa sobre la geometría de las
piezas del coche. Un excelente ejemplo de las capacidades de la
tecnología de escaneo 3D es el proceso de diseño y fabricación de una
carcasa de embrague.
No es ningún secreto que un embrague deportivo se somete a presiones
completamente diferentes a las de un embrague normal que se emplea en un
coche estándar. Un par de 810 Nm requiere el uso no sólo de un diseño
eficaz sino también ligero del embrague. El escáner 3D posibilitó la
obtención de la documentación técnica de una carcasa ya presente en el
mercado y su rediseño en el software CAD para instalarlos en los
soportes de fijación en la estructura del vehículo.
Se utilizó un escáner 3D MICRON3D verde con un detector de 10
megapíxeles para una medición precisa. Según indica la empresa, la
tecnología basada en la luz LED verde permite que las mediciones
alcancen un 30% de mejores resultados que cuando se utilizan escáneres
3D de luz blanca. Con un campo de visión de 800 x 600 mm, el escáner 3D
obtiene una nube de puntos que representa la forma escaneada con una
precisión de 0,084 mm.
Los escáneres SMARTTECH 3D se calibran permanentemente en su volumen
de medición. Esta solución asegura que el usuario pueda trabajar sin
necesidad de calibrar el dispositivo. No sólo ahorra tiempo, sino que
también elimina el problema de la calibración que influye en la
precisión. El escaner MICRON3D de luz verde está metrológicamente
certificado de acuerdo con la norma alemana VDI/VDE 2634 proporcionando a
Arrinera la confianza en que el error de medida no excederá los valores
dados en la certificación del equipo.
La medición realizada por un escáner SMARTTECH 3D se basa en la
proyección de patrones sobre la superficie medida. Los patrones se
deforman dependiendo de la curvatura y son registrados por un detector
integrado en el cabezal de medición. La imagen del detector se convierte
en una nube de puntos gracias a un algoritmo de software especial. Cada
uno de los puntos contiene información sobre la geometría descrita en
coordenadas XYZ, que después del post-procesado puede usarse para el
control de calidad o -como en el caso Arrinera- para rediseñar.
La carcasa del embrague se escaneó por ambos lados, lo que permitió
obtener dos nubes de puntos. Para cada nube de puntos había seis
mediciones individuales. Después, la nube de puntos se convierte en una
malla triangular.
Para Arrinera se eligió el formato STL, que es el
formato más popular para las mallas triangulares debido a su
compatibilidad con impresoras 3D y fresadoras. Arrinera realizó y ajustó
el modelo CAD y luego lo envió al software que controlaba una máquina
CNC. La exploración en 3D no sólo redujo la presión sobre el presupuesto
de la empresa, sino que también permitió la fabricación de una pieza
delicada.
Tener un modelo CAD de un elemento dado permite el uso de la tecnología
de impresión 3D para el prototipado rápido. Arrinera eligió la solución
de una empresa con sede en Poznan, OMNI3D, cuyo producto estrella es
crear impresiones 3D en gran formato con la tecnología FFF.
El equipo se utilizó para la creación de prototipos rápidos. El
proceso de diseño requiere la mejora continua de las piezas y por lo
tanto la producción de no uno, sino varios prototipos de cualquier
parte. Realizar todo lo anterior con métodos tradicionales consume mucho
tiempo e implica altos costos de producción.
OMNI3D imprimió para Arrinera piezas tales como carcasas del espejo y
tomas de aire en escala 1: 1. Esto permitió al fabricante no sólo el
rápido prototipado, sino también la utilización de las piezas fabricadas
en ABS. Gracias al uso de la impresora 3D, Arrinera ha podido reducir
el peso de componentes, lo que es especialmente importante en un
superdeportivo donde el peso es uno de los factores cruciales para
decidir si se instala un elemento en particular.
Diseñar y construir el primer coche de carreras no es sólo una
cuestión de ingeniería, sino también un desafío financiero. Las
tecnologías 3D proporcionan tanto el ahorro en costes como la precisión
requerida durante la adquisición de datos, prototipos y ajustes de
producción. Arrinera, gracias al uso de las tecnologías 3D, fue capaz de
acelerar significativamente el proceso de prototipado y reducir el
tiempo requerido para su producción." (Imprimalia, 31/07/17)
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