"El Centro de Investigación Técnica VTT de Finlandia, la Universidad
Aalto de este mismo país y diversas empresas europeas han participado en
el programa de Internet Industrial de Tekes y llegado a la conclusión
de que el 5% de las piezas de repuesto se pueden almacenar en almacenes
digitales para su posterior impresión en 3D, con considerables ahorros
de tiempo y de dinero.
Las piezas de repuesto y toda la información relacionada pueden
almacenarse y transferirse digitalmente. La disponibilidad aumenta
cuando se puede imprimir en 3D una nueva pieza de repuesto de acuerdo
con las necesidades, cerca del usuario final.
"La industria ahora tiene todas las oportunidades para impulsar los
negocios al hacer que las piezas de repuesto se conviertan en un área de
enfoque del desarrollo. Alrededor del cinco por ciento de las piezas se
pueden fabricar digitalmente, según las necesidades. La tecnología de
impresión 3D ha alcanzado el nivel en el que es posible una fabricación
de alta calidad ", afirma Sini Metsä-Kortelainen, gerente de proyectos
de VTT.
Las grandes plantas de producción mantienen grandes almacenes de
piezas de repuesto, donde una gran cantidad de piezas esperan largos
períodos antes de ser utilizadas.
"El
capital se libera para un uso más productivo cuando las existencias
disminuyen. La fabricación basada en la demanda también reduce la carga
medioambiental, ya que las piezas de repuesto no se dejan sin
utilizar. Otra oportunidad importante radica en reducir los tiempos de
inactividad a través de una fabricación de piezas de repuesto más rápida
", afirma por su parte Mika Salmi, gerente de proyecto del proyecto
para la Universidad de Aalto.
El proyecto de investigación encontró que las piezas de repuesto
digitales son particularmente apropiadas en el caso de piezas
extremadamente antiguas o que rara vez se necesitan, cuyo almacenamiento
o disponibilidad no sería viable. "Tenemos muchos artículos
individuales y estamos a la espera de la nueva flexibilidad y velocidad
que traerá la producción en 3D", dice Petri Strengell , Vicepresidente
del Grupo Raute.
Los fabricantes ya están utilizando la impresión 3D en el desarrollo
de productos y, cada vez más, en la producción de repuestos. Sin
embargo, la mayoría de las piezas de repuesto están diseñadas para la
fabricación por métodos tradicionales, por lo que información no
permitiría su impresión 3D directa.
El desafío radica en identificar piezas imprimibles en 3D a partir de
bibliotecas de repuestos y organizar los datos de tal manera que toda
la información de fabricación esté disponible además de los modelos
3D. La industria del automóvil es el primer sector en participar en la
digitalización.
El proyecto también implicó el desarrollo de conceptos para el
futuro. La fabricación digital permite la personalización de las piezas
según sea necesario, lo que permite innumerables versiones de productos o
actualizaciones.
Además, varios identificadores o sensores pueden agregarse a las
piezas de repuesto durante la fabricación, lo que permite controlar el
funcionamiento de las máquinas y equipos o autentificar las piezas. Si
una pieza de repuesto está equipada, por ejemplo, con un sensor de
desgaste, a medida que se usa la pieza ésta puede incluso iniciar la
fabricación de un reemplazo.
Valorado en alrededor de 1,4 millones de euros, el proyecto forma
parte del programa de Internet industrial de Tekes. Lanzado a principios
de 2016, el proyecto está financiado por Tekes y las organizaciones y
organizaciones de investigación participantes son: 3DTech Oy, ABB Oy
Drives, AM Finland Oy, Hetitec Oy, Kone Corporation, Laserle Oy,
Materflow Oy, Grano Oy, Patria Aviation Oy, Raute Corporation,
Rolls-Royce Oy Ab, Sacotec Components Oy and Wärtsilä Finland Oy." (Imprimalia, 22/11/17)
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