"Ayer impartí un taller a una de las empresas líder del sector de los suministros para la construcción, Propamsa en un lugar extraordinario.
Se
trataba en esta ocasión, durante más de cuatro horas de trabajo,
conocer el estado actual de afectaciones tecnológicas que sufre la
industria en general, de conocer como afrontar la disrupción ‘proptech’ en el sector inmobiliario, de trabajar en grupos la generación de nuevos modelos de negocio y, finalmente, adentrarnos en las características más significativas de lo que se denomina ‘fabrica inteligente’ o ‘factoría conectada’.
A
las plantas de fabricación de componentes para la construcción más
avanzadas del mundo se las denomina ‘fábricas inteligentes’ o ‘factorías
conectadas’.
Una red de dispositivos conectados que ofrecen nuevas
formas dinámicas de detectar aspectos de demanda, reconfigurar las
cadenas de suministro y rediseñar los procesos de fabricación en un
flujo de información a tiempo real y que afecta a cualquier elemento de
la cadena de valor borrando los límites entre demanda, diseño,
fabricación y suministro.
Como decía, en el seminario de ayer
expliqué cuales son los elementos tecnológicos a tener en cuenta para
adoptar esa transformación y que aspectos en las personas es obligatorio
abordar en este campo.
No todas las fábricas son iguales y no a
a todos los sectores afecta del mismo modo el resultado comercial de
ese tipo de desarrollos tecnológicos. Sin embargo, es cierto
que los conceptos que hay detrás de la digitalización profunda de una
factoría, tienen un punto inicial.
El punto de partida para la
fabricación inteligente es fácil de identificar pues comienza cuando las
plantas de producción y fabricación se configuran como fábricas
conectadas. Las preguntas suelen ser ¿cómo se hace? ¿con que tecnologías? ¿qué debe hacer mi empresa para que eso sea algo beneficioso? ¿afecta realmente a mi sector?
Las respuestas podrían resumirse en cuatro elementos. Todos ellos nos
conducen a un nuevo formato de fabricación que aprovecha el conocimiento
y experiencia de la propia empresa y adapta sus procesos y relación con
el personal utilizando tecnología asociada existente para aportar valor
a toda la cadena de producción.
En especial asumiendo que el cliente es
muy distinto hoy en día. Más del 75% de los pedidos industriales B2B se
hacen hoy en día en lugares distintos a la oficina del cliente. El
cliente es mobile, la oferta debe ser igualmente flexible a poder ser
analizada y comprada desde cualquier dispositivo. El cliente es
especialmente sensible a sentirse parte fundamental de esa oferta.
El
cliente valora ser el centro de la cadena de valor y todo cuanto se hace
para que eso suceda permite que la venta sea potencialmente factible.
Los cinco aspectos fundamentales que una fabrica conectada, la denominada factoría inteligente, debe cumplir son:
1. Disponer de sensores inteligentes en todos los puntos que puedan ofrecer información relevante en la cadena productiva. Hasta ahora, muchos equipos de fabricación tenían sensores que son rudimentarios en comparación con las posibilidades que ofrece la tecnología actual.
Gran parte de los activos de fabricación existentes se deben modernizar con sensores inteligentes que registran los datos y también los transmiten en tiempo real a los sistemas centrales para alertas, análisis y toma de decisiones de tipo predictivo. Los sensores avanzados también tienen la capacidad de inspeccionar cualquier equipo automáticamente y solucionar los problemas sin forzar a las líneas de producción a detenerse por completo.
2. El uso de estándares y protocolos que permita que todos los elementos que componen una red de IoT en la fábrica hablen entre sí un mismo lenguaje. Cuando varias redes dispares entran en juego para dar cabida a la Internet de las cosas en una fábrica inteligente, el modo en el que estas máquinas conversan y el modo en el que nos entregan a nosotros sus conclusiones o datos derivados, es determinante. De hecho es eso lo que constituye la base de la fabricación inteligente tal y como la defendemos.
La estandarización de los modos de comunicación entre el equipo, sus operadores y las aplicaciones basadas en la nube se convertirá en un área importante de enfoque para la fabricación. Cómo se manejen estos problemas determinará la velocidad y la eficiencia de los nuevos procesos de fabricación.
3. La seguridad de redes, aplicaciones y datos que se desprenden de los nuevos modelos de relación entre máquinas y el nuevo desarrollo de procesos derivados representan un área de alto riesgo crítico. La seguridad de redes, aplicaciones y datos es una preocupación relativamente nueva y única para la fabricación tradicional que, hasta ahora, sólo había tenido que lidiar con la seguridad y la vigilancia de naturaleza física.
Ningún sistema conectado está a salvo de un ciberataque, y las plantas de producción con robots y otros equipos conectados pueden suponer un riesgo para la producción, la reputación de las empresas y los resultados.
4. El nuevo diseño de la planta de producción resulta ser, finalmente, la clave de toda transformación de la Industria 4.0. No habrá transformación sin examinar el diseño de la planta y optimizándolo para procesos de tipo ciberfísico. Por suerte, como ayer mostré, las tecnologías actuales facilitan la creación de diseños de plantas virtuales, los validan a través de simulaciones y luego los presupuestan adecuadamente buscando la eficiencia absoluta.
Esto crea plantas más flexibles, reduciendo los costos de construcción y mantenimiento, mejorando la seguridad, reduciendo los estándares de emisiones y reduciendo los requisitos inmobiliarios.
5. La incorporación de sistemas de Inteligencia Artificial que establezcan modos de uso y trabajo eficientes y que permitan predecir aspectos de conflicto. El tradicional uso de sistemas expertos en la industria dará paso a modelos de aprendizaje tipo 'machine learning' que cuanto mayor sea la exposición a las cadenas de producción, mejor será su entrega de opciones.
Las tecnologías que se asocian a la AI en una fábrica conectada son la visión artificial, la simulación aumentada, los sitemas ciberfísicos, la robótica colaborativa, la fabricación aditiva, el cloud para la virtualización y la gestión de datos obtenidos.
Como advisor de esos
procesos, de soporte a las acciones que se desarrollan en cualquier
transformación, ayudo a evitar que esos costes sean innecesarios o que
vayan en dirección incorrecta. A la pregunta ¿cuánto costará hacer todo esto? la respuesta está en el resultado posterior. Por un lado, pido que se revise el coste que tendría no hacerlo.
¿Cuánto tiempo puedes mantener tu competitividad sin afrontar esa transformación? En segundo término, la media entre los casos que yo conozco o he participado, a partir de la total implantación de nuevos modelos tecnológicos y nuevos procesos de ejecución, la mejora de resultados un año después ronda el 10% desde el punto de vista de aplicación de estas soluciones y revisando sólo la reducción de costes y eficiencia de resultados.
La transformación de la industria no es opcional. Hay diferentes niveles para llevarla a cabo, pero no es algo que se pueda retrasar. Desconozco si nuestro país va a afrontar de manera seria este reto, si desde las administraciones se va a impulsar este imprescindible avance competitivo, pero lo que sí sé es que otros lo están haciendo.
Francia destina 23 veces más presupuesto público a la implantación de la Industria 4.0 que nosotros. Reino Unido, Alemania y otros cercanos incluso más. Los países más robotizados son los que más empleo generan porque sus empresas son más rentables y eficientes y reubican al personal sustituido por una máquina en otras tareas e, incluso, contratan a nuevos para dar respuesta a un incremento de ventas." (Marc Vidal, 24/11/17)
1. Disponer de sensores inteligentes en todos los puntos que puedan ofrecer información relevante en la cadena productiva. Hasta ahora, muchos equipos de fabricación tenían sensores que son rudimentarios en comparación con las posibilidades que ofrece la tecnología actual.
Gran parte de los activos de fabricación existentes se deben modernizar con sensores inteligentes que registran los datos y también los transmiten en tiempo real a los sistemas centrales para alertas, análisis y toma de decisiones de tipo predictivo. Los sensores avanzados también tienen la capacidad de inspeccionar cualquier equipo automáticamente y solucionar los problemas sin forzar a las líneas de producción a detenerse por completo.
2. El uso de estándares y protocolos que permita que todos los elementos que componen una red de IoT en la fábrica hablen entre sí un mismo lenguaje. Cuando varias redes dispares entran en juego para dar cabida a la Internet de las cosas en una fábrica inteligente, el modo en el que estas máquinas conversan y el modo en el que nos entregan a nosotros sus conclusiones o datos derivados, es determinante. De hecho es eso lo que constituye la base de la fabricación inteligente tal y como la defendemos.
La estandarización de los modos de comunicación entre el equipo, sus operadores y las aplicaciones basadas en la nube se convertirá en un área importante de enfoque para la fabricación. Cómo se manejen estos problemas determinará la velocidad y la eficiencia de los nuevos procesos de fabricación.
3. La seguridad de redes, aplicaciones y datos que se desprenden de los nuevos modelos de relación entre máquinas y el nuevo desarrollo de procesos derivados representan un área de alto riesgo crítico. La seguridad de redes, aplicaciones y datos es una preocupación relativamente nueva y única para la fabricación tradicional que, hasta ahora, sólo había tenido que lidiar con la seguridad y la vigilancia de naturaleza física.
Ningún sistema conectado está a salvo de un ciberataque, y las plantas de producción con robots y otros equipos conectados pueden suponer un riesgo para la producción, la reputación de las empresas y los resultados.
4. El nuevo diseño de la planta de producción resulta ser, finalmente, la clave de toda transformación de la Industria 4.0. No habrá transformación sin examinar el diseño de la planta y optimizándolo para procesos de tipo ciberfísico. Por suerte, como ayer mostré, las tecnologías actuales facilitan la creación de diseños de plantas virtuales, los validan a través de simulaciones y luego los presupuestan adecuadamente buscando la eficiencia absoluta.
Esto crea plantas más flexibles, reduciendo los costos de construcción y mantenimiento, mejorando la seguridad, reduciendo los estándares de emisiones y reduciendo los requisitos inmobiliarios.
5. La incorporación de sistemas de Inteligencia Artificial que establezcan modos de uso y trabajo eficientes y que permitan predecir aspectos de conflicto. El tradicional uso de sistemas expertos en la industria dará paso a modelos de aprendizaje tipo 'machine learning' que cuanto mayor sea la exposición a las cadenas de producción, mejor será su entrega de opciones.
Las tecnologías que se asocian a la AI en una fábrica conectada son la visión artificial, la simulación aumentada, los sitemas ciberfísicos, la robótica colaborativa, la fabricación aditiva, el cloud para la virtualización y la gestión de datos obtenidos.
Estos
cinco elementos son los que marcan cualquier plan de transformación
para la industria tradicional que quiere desarrollarse en esta Cuarta
Revolución Industrial. Factorías conectadas que se
convierten en fábricas inteligentes.
Estos son los aspectos de tipo
técnico que afectan a la producción y que, sin una transformación
relevante por parte del resto de departamentos de una empresa industrial
o manufacturera, no es factible en su máxima expresión. Toca reconducir
el contacto con el cliente, la obtención de datos comerciales,
modificar los procesos administrativos y la presencia digital.
Es
preciso entender que la empresa se horizontaliza y abarca una estrategia
que debe ser compartida. De ahí que muchos clientes, antes de serlo, me
cuestionen el coste de llevarlo a cabo.
¿Cuánto tiempo puedes mantener tu competitividad sin afrontar esa transformación? En segundo término, la media entre los casos que yo conozco o he participado, a partir de la total implantación de nuevos modelos tecnológicos y nuevos procesos de ejecución, la mejora de resultados un año después ronda el 10% desde el punto de vista de aplicación de estas soluciones y revisando sólo la reducción de costes y eficiencia de resultados.
La transformación de la industria no es opcional. Hay diferentes niveles para llevarla a cabo, pero no es algo que se pueda retrasar. Desconozco si nuestro país va a afrontar de manera seria este reto, si desde las administraciones se va a impulsar este imprescindible avance competitivo, pero lo que sí sé es que otros lo están haciendo.
Francia destina 23 veces más presupuesto público a la implantación de la Industria 4.0 que nosotros. Reino Unido, Alemania y otros cercanos incluso más. Los países más robotizados son los que más empleo generan porque sus empresas son más rentables y eficientes y reubican al personal sustituido por una máquina en otras tareas e, incluso, contratan a nuevos para dar respuesta a un incremento de ventas." (Marc Vidal, 24/11/17)
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