Un proyecto de la Rioja sobre impresión 3D en el calzado, premiado en el Factories of the Future Awards

"El Centro Tecnológico del Calzado de La Rioja, CTCR, ha recibido el reconocimiento como finalista al 'Mejor proyecto de investigación para la industria', en el marco de los Factories of the Future Awards 2018, los premios a las empresas y proyectos más innovadores del sector industrial, que reconocen el trabajo, el liderazgo y la transformación de aquellas empresas que apuestan por la I+D+i y se adaptan a la nueva era de la Industria 4.0.

Concretamente, el CTCR fue galardonado por la propuesta 'Personalización de plantillas mediante impresión 3D', una de las tecnologías sobre las que pivotará el futuro modelo industrial: la fabricación aditiva, que permite, entre otras cosas, la hiper personalización, inherente a las fábricas del futuro.

“Sólo se puede obtener un calzado perfecto a partir de una horma perfecta que asegure un perfecto calce y proporcione comodidad”. Partiendo de esta premisa, y ante la complejidad de alcanzar tal perfección, el Centro Tecnológico del Calzado de La Rioja, CTCR, ha planteado un proyecto de investigación en el cual avanza en aras de encontrar la mejor solución, en términos de prototipado. Y, concretamente, es Calzados Hergar quien ha confiado en esta propuesta cuyos resultados le permitirán adquirir mayor “valor añadido” en sus productos, al conseguir resolver una de las problemáticas a la que se enfrentaba habitualmente.

Y es que, hasta la actualidad el procedimiento tradicional para la fabricación, por ejemplo, de plantillas se basaba en la utilización de moldes y la aplicación de presión y calor. De esta manera, se utilizaban tantos moldes como plantillas eran necesarias, provocando múltiples deficiencias y errores derivados, sobre todo, de la intervención de numerosos actores (modelista de la horma, diseñador del corte, diseñadores de planta, etc.) así como de la diversidad de materias empleadas (horma, piso, corte, plantilla de confort, etc.)

De este modo, la innovadora solución planteada por el CTCR, todavía en fase de desarrollo, se basa en un nuevo software que permitirá el diseño y producción de una novedosa gama de plantillas personalizadas que se ajustarán de forma óptima al usuario, equilibrando sus presiones plantares. Todo ello, se efectuará a través de un proceso automatizado totalmente innovador que generará las plantillas en las propias tiendas de Callaghan mediante impresoras 3D.

En este sentido, una de las metas inmediatas a cumplir será la obtención de un calzado personalizado cuyos beneficios repercutirán a:

-- • --  El cliente, porque se sentirá más valorado al disponer de un producto que le encajará perfectamente, exclusivo para él, haciéndole sentirse único. De este modo, se resuelve también la problemática actual radicada en la incomodidad y malestar (holguras y/o opresión en las zonas de los metatarsos, cobertura, empeine, tobillo, etc junto con las deformaciones provocadas por las diferentes presiones plantares) como consecuencia de un incorrecto calce del zapato para el pie de cada usuario.

-- • --  El vendedor conocerá mejor a su cliente porque obtendrá nuevos intereses anticipados (feed-back) o incluso podrá segmentar mejor su mercado.

-- • -- El empresario conseguirá la agilidad y funcionalidad de la solución desarrollada, permitiéndole la realización de un complejo proceso con un simple “clic” (escaneo plantar tridimensional y otro baropodométrico del pie).

En cuanto al PROCEDIMIENTO que sigue el propio software se inicia con la obtención del escaneo 3D. Para ello, se emplea un escáner plantar que utiliza tecnología láser para escanear, en apenas unos segundos y desde abajo, la planta del pie del cliente. A continuación, se obtiene el mapa de presiones plantares a través de una plataforma baropodométrica que actúa tanto estando de pie como caminando.

La construcción de la parte superior de la plantilla, se basará en la morfología escaneada del pie, respetando los espesores mínimos de material de cada zona, dejando libres los dedos y acabando de forma totalmente plana en la puntera. Así se incorpora la cazoleta en la parte del talón para que ayude a amortiguar el impacto de cada pisada. Siguiendo estas reglas, el software permitirá crear, de forma totalmente automática, la forma exterior de la plantilla 100% adaptada al pie del cliente.

El siguiente paso es superponer el mapa de presiones del cliente en la plantilla. Este mapa de presiones es analizado automáticamente por el software, que estudia y cataloga la forma de pisar del individuo.

Una vez analizado el mapa de presiones del cliente, el software determina la dureza necesaria en cada zona de la plantilla para conseguir una distribución de presiones más homogénea y una ligera corrección si la fuerza de la pisada está desviada hacia la zona exterior del pie (supinación) o al interior (pronación). Cabe destacar que la plantilla se diseñada de acuerdo a estudios biomecánicos para mejorar el confort del individuo, nunca para corregir patologías o problemas graves del pie o la pisada.

Como es evidente, durante este tiempo se ha realizado un estudio y caracterización mecánica de diversos materiales flexibles de impresión 3D hasta determinar el más idóneo de acuerdo a los resultados de absorción de energía obtenidos, siendo más óptimos que los convencionales.

Para finalizar, se procede a la impresión de la plantilla en 3D con una impresora de filamento de plástico fundido, consiguiéndose un acabado superficial inalcanzable hasta el momento e incluso en un tiempo no superior a 3 horas (dependiendo sobre todo de la talla). Por último, el procedimiento acaba con el encolado de la plantilla y el pegado del forro textil o cuero."             (Imprimalia, 24/03/18)