Un técnico extrae el objeto ya finalizado, que se imprimió en 17
minutos. La empresa dice que esta estructura se puede hacer en siete
minutos cuando el proceso no se ralentiza con motivo de sacar fotos.
Esto es un modelo agrandado de la estructura de un hueso. Un patrón
así no se puede conseguir con un molde, y sería de muy difícil
consecución mediante el fresado del material desde un bloque sólido del
polímero.
"Las impresoras 3D pueden producir objetos que son imposibles o muy caros de hacer mediante el moldeo, fresado u otros procesos convencionales de fabricación. Sin embargo, estas impresoras son demasiado lentas para un uso masivo en fábricas.
Esto se debe a que la versión actual de esta tecnología construye los
objetos capa a capa. En esencia, se trata de la repetición de una
impresión 2D una y otra vez, dice el ingeniero químico Joseph DeSimone,
el fundador y CEO de Carbon 3D, una start-up de California (EEUU). Su empresa afirma disponer de una tecnología que es entre 25 y 100 veces más rápida, en función del objeto y los materiales.
DeSimone espera que sus impresoras 3D se empleen para fabricar piezas de avión y de automóviles más fuertes y
ligeras que las que se utilizan actualmente, ayudando así a reducir el
consumo de combustible.
También pretende facilitar la impresión rápida
de suelas personalizadas para zapatos, adaptadas a las particularidades
de cada arco de pie, y colocar impresoras en los quirófanos para generar
estentes personalizados para las arterías del paciente en cuestión.
Marco por marco, la luz ultravioleta proyecta el diseño sobre el baño químico. Parte de la luz se ve como un resplandor violeta
El proceso de Carbon 3D es una variación de un
método llamado estereolitografía, que emplea unos patrones proyectados
de luz ultravioleta para catalizar la formación de polímeros sólidos
desde una reserva de resina.
La estereolitografía es típicamente un
proceso de paradas y arranques – el objeto que está siendo impreso se
pega al fondo del recipiente en el que se encuentra y debe ser despegado
después de cada destello de luz. Repetir este proceso con cada capa es
lento y deja el objeto resultante mecánicamente débil en el punto de
unión entre una capa y otra.
En la versión de Carbon 3D, la reserva de resina líquida se deposita
en un recipiente con una ventana en el fondo. La ventana es permeable,
como una lentilla de contacto, de forma que no sólo permite el paso de
la luz sino también del oxígeno – lo que inhibe la reacción química lo
suficiente para prevenir que el polímero se solidifique. Esto permite a
Carbon 3D imprimir una capa encima de otra de forma contínua,
lo que vuelve el proceso mucho más rápido y el objeto resultante más
fuerte, dice DeSimone. "Parece algo que crece en medio de un charco",
dice.
Otros investigadores han demostrado sistemas de impresión que
incorporan algunas de las técnicas empleadas por las máquinas de Carbon
3D, y algunos de estos métodos pueden imprimir características con mayor
resolución que el proceso de esta compañía.
DeSimone, que fundó Carbon
3D en 2013 y está de excedencia de la Universidad de Carolina del Norte
(EEUU) para dedicarse a la empresa, dispone de 51 millones de dólares
(unos 45,5 millones de euros) en financiación para continuar el
desarrollo de las impresoras y los materiales que constituirán sus
primeros productos.
El pasado mes de marzo, la empresa salió del modo
sigiloso con un artículo publicado en la revista Science
que describió su tecnología e incluía un video cautivador de un modelo
pequeño y azul de la Torre Eiffel que surge de un pequeño charco
viscoso.
DeSimone dice que mientras la mayoría de los sistemas de impresión 3D han sido diseñados por ingenieros mecánicos, su enfoque químico diferencia a Carbon 3D. "Queremos darle propiedades nunca antes vistas a los materiales", dice." (Imprimalia, 26/06/2015)
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