22/2/19

Encarcelado un tejano que imprimió en 3D un rifle


"Un hombre de Texas fue sentenciado a ocho años de cárcel tras ser descubierto por la Policía en un bosque con un rifle hecho parcialmente en una impresora 3D y con una lista con los nombres y direcciones de varios senadores.

Eric McGinnis portaba un AR-15 hecho parcialmente en 3D y varias municiones, a pesar de que pesaba en su contra una orden de restricción debido a un altercado que tuvo con su novia en 2015, dijeron las autoridades.

Agregaron que McGinnis intentó comprar un fusil semiautomático en 2016, pero que no pudo debido a la orden de protección. Según el diario Dallas Morning News, McGinnis usó una impresora 3D para crear el mecanismo de disparo de un rifle AR-15. Los detectives dijeron que McGinnis admitió, en una llamada desde la cárcel a un familiar, que imprimió parte del arma.

"No compré el arma, la imprimí", dice McGinnis en la llamada grabada, según la fiscalía. "No la parte de arriba sino la de abajo, la imprimí, la fabriqué. Instalé el gatillo y todo eso. La fabriqué".
Los abogados de McGinnis argumentan que éste no debió haber perdido su derecho a poseer un arma a raíz de la orden de protección. Cuando McGinnis fue arrestado en julio de 2017, la Policía le halló en la mochila una lista con el título "Lista de terroristas culpables del 11 de septiembre del 2001".

La lista, agregaron las autoridades, incluía los nombres de varios legisladores, tanto demócratas como republicanos. La fiscalía dice que McGinnis al parecer tenía una fijación con James Hodgkinson, el hombre que atacó a tiros a varios legisladores republicanos en una práctica de béisbol amateur en Virginia en junio de 2017."                   (Imprimalia, 15/02/19)

21/2/19

Una máscara impresa en 3D de su propio rostro permite a un alérgico total al sol salir a la calle




"Un joven británico llamado Alex, de 25 años, nació con una rara enfermedad de la piel: el pigmento de la xeroderma. En los sufridores de este trastorno genético la piel es hipersensible a la radiación ultravioleta.

Bastaría con que este tipo de personas estuvieran al sol durante solo unos minutos para que sufrieran quemaduras severas. En el caso que nos ocupa, a Alex le sucedió a la edad de varios meses. Después de eso, pasó la mayor parte de su vida en espacios cerrados, saliendo solo por la noche o en un clima nublado.

Pero incluso entonces tuvo que protegerse la cara con una máscara y un visor, ya que incluso la luz solar dispersada por las nubes le podía causar un gran daño en su piel, que es 10.000 veces más sensible que la de la gente común, informa el Daily Mail.

La solución fue encontrada recientemente. Zoe Laughlin ha creado para Alex una máscara de cuero artificial con la forma de su propia cara. La diseñadora presentó su máscara en el programa The Big Life Fix en BBC Two. Allí, la cara de Alex fue escaneada, luego se imprimió en una impresora 3D y se cubrió con una cubierta de silicona que no permite que pase el ultrafillot. Resultó hiperrealista.

Al principio, Alex y su madre, Anna, se mostraron escépticos ante la idea. No podían creer que la máscara artificial pareciera tan convincente como para poder salir con ella puesta a caminar por las calles. Sin embargo, la realidad incluso superó las expectativas.

Después de dos meses de trabajo, Alex pudo probarse una máscara y salir para afrontar los rayos del sol, tan peligrosos para él. Por supuesto, el británico debe proteger sus ojos con gafas oscuras y cubrir completamente su cuerpo con ropa, pero para un hombre que ha sido predominantemente nocturno durante 25 años, esto ha significado un enorme avance."                  (Imprimalia,

20/2/19

Caparazón impreso en 3D para una tortuga que perdió el suyo en un incendio




"Un grupo de profesionales españoles ha logrado implantar un caparazón impreso en 3D a una tortuga de 30 años de edad llamada Dora, que perdió el 90% de su cubierta natural durante un incendio acaecido en un cañaveral de Pernambuco.

Expertos de distintas áreas decidieron unir esfuerzos con el fin de brindar a esta tortuga un caparazón utilizando tecnología de impresión 3D, y los resultados fueron fantásticos, informa El Nuevo Día.
Fueron doce profesionales entre diseñadores, veterinarios y científicos, los que trabajaron en esta creación, usando sus conocimientos y la tecnología para mejorar la calidad de vida de Dora. 

“La gente empezó mapeando el caparazón, luego tomaron una foto en 360º y una tomografía para conocer el espesor, con el fin de moldear el casco e iniciar el proceso de la prótesis", explica Thabata Morales, doctora en medicina veterinaria de la UFRPE.

Aunque lo más complicado fue precisamente la impresión 3D, lo que tomó alrededor de 50 horas, mientras que todo el proyecto para realizar la prótesis les tomó alrededor de 3 meses.
El acabado final estuvo a cargo de la artista plástica Nani Acevedo, quien dedico un mes de trabajo para pintar cada trazo del caparazón. 

"Como la tortuga va a volver a estar en la lluvia y sufrir las inclemencias del tiempo, necesitaba saber cómo dar el acabado correcto para que la tinta no se pierda", explicó."                (Imprimalia, 17/02/19)

19/2/19

Prótesis de rodilla personalizadas mediante impresión 3D en La Rioja





"El Centro de Investigación Biomédica de La Rioja (CIBIR) será uno de los principales responsables de desarrollar el proyecto europeo ‘BD-KNEE’, cuyo objetivo principal es proporcionar prótesis de rodilla a medida del paciente gracias al empleo de tecnologías de inteligencia artificial, Big Data e impresión 3D.

La consejera de Salud, María Martín, ha dado a conocer las novedades del proyecto científico acompañada por el director gerente de la Fundación Rioja Salud, Javier Aparicio, el director de investigación del CIBIR, Eduardo Mirpuri, investigadores de la Unidad de Biomarcadores y Señalización Molecular encabezada por Ignacio Larrayoz, y profesionales del Servicio de Traumatología del Hospital San Pedro.

La artroplastia total de rodilla, intervención quirúrgica que reemplaza de forma íntegra la articulación por una prótesis, es uno de los procedimientos ortopédicos realizados con más frecuencia. A pesar de ello, actualmente no es posible producir prótesis que se adapten perfectamente a la anatomía específica de cada paciente, presentando en ocasiones complicaciones que afectan a su calidad de vida.

“Precisamente, y con el objetivo de mejorar la prestación asistencial de los pacientes sometidos a este tipo de intervención, el CIBIR participa en este nuevo proyecto de investigación, que proporcionará una solución específica para cada usuario mediante la aplicación de elementos de impresión 3D, inteligencia artificial y dispositivos portátiles que diseñen prótesis personalizadas”, ha explicado Martín.


La nueva actuación será posible gracias a un pormenorizado análisis de la anatomía del paciente, generando un reemplazo protésico totalmente personalizado. Así, mediante el empleo de las prótesis a medida, los tiempos de intervención quirúrgica se verán reducidos y el proceso de rehabilitación será más rápido y eficaz gracias al sensor implantado en la prótesis, que será capaz de monitorizar la recuperación de la cirugía y detectar de manera temprana diferentes complicaciones.

En este sentido, la titular de Salud ha subrayado que “fruto de este acuerdo el Hospital San Pedro será uno de los primeros centros hospitalarios del mundo en incorporar la nueva tecnología, concretamente, cinco pacientes riojanos serán los primeros usuarios beneficiados por el uso de las prótesis personalizadas”.

De esta forma, el CIBIR será la institución encargada de “validar la totalidad de la tecnología empleada, cooperando además en el diseño e impresión de las prótesis y en la monitorización de la información suministrada por los sensores implantados durante la intervención quirúrgica”, según ha recalcado la consejera.

La investigación se prolongará durante los próximos tres años y contará con una financiación de 3 millones de euros provenientes del programa Horizonte 2020. El proyecto será coordinado por REJOINT, compañía italiana que trabaja en la industria de implantes ortopédicos y que aporta los conocimientos técnicos de las prótesis impresas en 3D y soluciones de inteligencia artificial.


Por su parte, la consultora Tecnologías Avanzadas Inspiralia ha sido la encargada de la redacción del proyecto y de la configuración del consorcio. De la misma manera, la investigación también contará con la participación de ICT-Sensoria, asociación empresarial de Países Bajos y Estados Unidos que ofrece las soluciones de integración de software en relación al desarrollo de la prótesis inteligente y el rendimiento de los sensores a través de una aplicación web; y Orthokey, empresa italiana líder en investigación en el campo de la cirugía asistida por ordenador.

El servicio de Traumatología ya utiliza la impresión 3D

Asimismo, a lo largo de la reunión se ha adelantado que el CIBIR y el Servicio de Traumatología del Hospital San Pedro ya están empleando técnicas similares para ofrecer soluciones a las intervenciones quirúrgicas atendidas por el servicio hospitalario. Se trata del desarrollo de reconstrucciones parciales o totales de prótesis o huesos a través del uso de imágenes por TAC que ofrecen una mejor planificación de las intervenciones y un estudio de alternativas de manera previa a las operaciones.

Gracias a la incorporación de esta tecnología, los pacientes ven aumentada la calidad de su prestación asistencial, aminorando los posibles menores efectos secundarios, reduciendo los tiempos durante la intervención y aumentando la eficacia a lo largo del proceso de recuperación.

En un futuro próximo se espera que estas actuaciones se amplíen a otras unidades del centro que puedan emplear la visualización de imágenes médicas en 3D a partir de imágenes por TAC o PET."               (Imprimalia, 14/02/19)


18/2/19

Galletas con mensajes de amor impresos en 3D




"La firma aceitera americana Mazola ha lanzado en supermercados de Puerto Rico una campaña para que sus clientes impriman en 3D galletas comestibles a modo de tarjetas de amor con mensajes dedicados para sus seres queridos.

Durante el mes del corazón -reza la campaña-. se acostumbra a enviar mensajes de amor con dulces. En Mazola tenemos una mejor idea: Imprimir tarjetas de amor con mensajes buenos para el corazón, usando la tecnología de “3-D Food Printing". ¿El resultado?

Tarjetas de amor impresas con deliciosos ingredientes buenos para ti.

Todas las tarjetas están impresas con ingredientes que contienen esteroles de plantas saludables.  Esta receta incluye batata amarilla, guisantes, patata y aceite de maíz Mazola.


Las galletas que se utilizan como tarjetas del amor y los colorantes naturales verdes y amarillos con que se decoran mediante la tecnología de impresión tridimensional fueron desarrollados por un centro universitario portorriqueño."                   (Imprimalia, 06/02/19)

15/2/19

Google replica piezas históricas mediante impresión 3D





"Google Arts and Culture recrea la historia olvidada usando la Impresora 3D J750 de Stratasys, potenciando nuevas posibilidades para el aprendizaje, la educación y la apreciación del arte, informó el fabricante de impresoras mediante un un comunicado.

Google Arts and Culture está aprovechando la tecnología de Stratasys para su proyecto Open Heritage Project  diseñando y creando piezas históricas con prototipos impresos en 3D de múltiples colores y materiales.

Con la impresión 3D, estos restos pueden ser preservados y compartidos de manera más efectiva a través de archivos disponibles para descargar en cualquier lugar del mundo.  El resultado es una accesibilidad mejorada, un entendimiento profundo y una apreciación enriquecida de culturas centenarias.

“Con la nueva onda de materiales impresos en 3D disponibles, podemos ofrecer mejores colores, acabados superiores y propiedades mecánicas más robustas, acercándonos más a prototipos realistas y productos finales directamente en las máquinas”, mencionó Bryan Allen, Técnico de Diseño en Google

Aprovechando más de medio millón de colores y materiales distinguibles, desde rígido a opaco, de flexible a transparente, los equipos de diseño pueden alinear mejor el resultado con los objetivos de diseño, todo mientras se agilizan las iteraciones y la funcionalidad avanzada de los modelos impresos en 3D.

Una de las iniciativas principales de Google Arts and Culture es la restauración de modelos de yeso excepcionales descubiertos inicialmente por A.P. Maudslay a finales de los 1800 en Guatemala. Durante más de 100 años, estas reliquias estuvieron resguardadas los almacenes del Museo Británico. Aprovechando los escáners láser 3D para volver a ensamblar cada uno de manera virtual, los diseñadores reconstruyeron exitosamente estos artículos de manera física con la impresión 3D de Stratasys, permitiendo posteriormente que un público más extenso pudiera ver más fácilmente las representaciones en línea.

“La J750 empodera a los diseñadores para que realmente logren su meta final, igualar la impresión final 3D con lo que inicialmente se ve en la pantalla. Con la combinación de colores ricos y la traslucidez en una sola impresora, los diseñadores e ingenieros pueden construir modelos con niveles elevados de precisión y realismo, replicando las estructuras opacas o transparentes, e incluso materiales complejos como el caucho”, dijo Rafie Grinvald, Director de Productos Empresariales de Rapid Prototyping de Stratasys.

Las piezas importantes del proyecto de Google Arts and Culture Open Heritage están disponibles en línea en cualquier momento explorando los orígenes y la representación impresa en 3D de cada ubicación histórica. Los visitantes pueden acceder a los modelos.

“Cuando hablamos con los conservacionistas, historiadores y curadores de museos se maravillan totalmente por la habilidad de fabricar estas cosas con tan alta fidelidad mediante la tecnología de la impresión 3D”, concluyó Allen."                      (Imprimalia, 04/02/19)

14/2/19

Primera pala de hélice hueca impresa en 3D en el mundo. Se imprimió en acero inoxidable en menos de cien horas


"Tras su creciente peso en las industrias automotriz y aeroespacial, la fabricación aditiva se está introduciendo en el sector naval. Si el nombre del laboratorio holandés RAMLAB aparece regularmente en las noticias por sus hélices impresas en 3D , en Francia también se está avanzando en este campo.

En julio pasado, el Grupo Naval francés, líder de la defensa naval, y la Escuela Central de Nantes lograron  una hélice impresa en 3D de 300 kg. En un comunicado publicado ahora, los dos socios anunciaron la impresión 3D del primer ejemplo de pala de hélice hueca del mundo.

Es una pieza de acero inoxidable a escala 1/3, representativa de una pala de hélice para un barco de contenedores. El prototipo nació como parte del proyecto europeo H2020 RAMSSES , un programa de colaboración que tiene como objetivo reducir el impacto de los buques en el medio ambiente.

"Si bien la fabricación aditiva es cada vez más frecuente en la industria, la programación y el diseño de piezas complejas como las hélices son un desafío para nuestros equipos y los de nuestros socios", ha destacado Patrice Vinot, jefe del proyecto RAMSSES en Naval Group. " 

El potencial del proceso, revelado por este nuevo estudio de caso, nos permite considerar actuaciones sin paralelo para los propulsores del mañana. Al participar en proyectos como RAMSSES y al animar nuestra red de socios académicos e industriales, lograremos integrar la impresión 3D en los astilleros a largo plazo ". La pala de la hélice de 300 kg se imprimió en acero inoxidable en menos de cien horas. 

La ventaja de la fabricación aditiva reside en su libertad de formas geométricas más grandes que los procesos convencionales, y una reducción de la masa de la hélice hasta en un 40%, y por lo tanto de su coste. Además, en lugar de llevar las piezas a la máquina como es el caso de las técnicas tradicionales, es la máquina la que va a la sala. Un activo no despreciable cuando algunos módulos pueden hacer varias toneladas.

La nueva geometría de las palas también podría mejorar su rendimiento propulsor y su autonomía. También se habla de reducir el nivel de ruido irradiado, es decir, el nivel de sonido emitido por un barco en el océano. Esto podría significar un mayor sigilo para los buques militares, por ejemplo.

La impresión 3D se llevó a cabo en el Laboratorio Conjunto  de Tecnología Marítima ,fundado en 2016 por Naval Group, Centrale Nantes y la Universidad de Nantes. Debe permitir que el Grupo Naval esté constantemente a la vanguardia de las tecnologías más avanzadas para la Armada francesa. "                       (Imprimalia, 09/02/19)

13/2/19

Herrajes estructurales impresos en 3D para una misión espacial de Airbus y ESA




"CATEC y la empresa de ingeniería CITD, ambos españoles, confirman su apuesta por el sector espacial y desarrollarán con Airbus y la Agencia Espacial Europea (ESA) una nueva generación de herrajes estructurales fabricados mediante tecnología de fabricación aditiva (impresión 3D), para la nueva misión científica espacial JUICE.

Esta misión, liderada por la ESA, tiene como objetivo el desarrollo de una sonda espacial que pretende estudiar Júpiter y sus satélites: Ganimedes, Europa y Calisto.

Dentro del objetivo de optimización de la estructura de la nave liderada por el contratista principal Airbus Defence & Space y la ESA, se ha definido una campaña de reducción de peso de la misión que apoya la integración de componentes estructurales desarrollados en fabricación aditiva.

Es aquí donde el equipo integrado por CITD y CATEC jugarán un papel fundamental, gracias a la apuesta en la aplicación de fabricación aditiva para superar este gran reto a Júpiter. Ambas entidades se encargarán de desarrollar nuevos herrajes estructurales que, gracias a esta nueva tecnología, permiten aligerar su masa en un 50% respecto a sus equivalentes desarrollados por tecnologías convencionales.

“Estamos aplicando una metodología de diseño revolucionaría para conseguir componentes estructurales con mejores prestaciones respecto de los desarrollados con tecnologías de fabricación convencional, aumentando su margen de seguridad, y con una reducción de peso que va entre el 40 y el 80%, lo que reducirá el peso de la misión en aproximadamente unos 10 kilogramos”, ha explicado Marta Garcia-Cosío, directora de la división Aeroespacial de CITD.

Por su parte, el  director del departamento de Materiales y Procesos de CATEC, Fernando Lasagni, ha destacado que se trata de “fabricar unos 13 componentes en una aleación de aluminio de gran resistencia. Para ello tenemos que desarrollar un plan de fabricación muy detallado, incluyendo desde el control y verificación de la materia prima hasta los métodos de inspección de los componentes, en este caso basado en tomografía computarizada”.

El consorcio lo completan otras instituciones como el centro tecnológico vasco CTA, responsable de la campaña de ensayos, tanto a nivel de materiales como de componentes.

El equipo de CITD y CATEC está compuesto por Alejandro Stewart, Lidia Hernández y Marta Garcia-Cosío (CITD), y Sergio González, Fernando Lasagni, Antonio Periñán, Carlos Galleguillos, Javier Santaolaya, Álvaro Herrera y Laura Berrocal (CATEC). La misión JUICE será lanzada al espacio en un lanzador Ariane 5 en 2022 y llegará a Júpiter en el año 2030, donde permanecerá un mínimo de tres años realizando observaciones. "                        (Imprimalia, 07/02/19)

12/2/19

Primera córnea impresa en 4D





"En junio del año 2018,  investigadores de la Universidad de Newcastle  (Reino Unido) lograron imprimir en 3D  una córnea personalizada para el ojo de un paciente. Ahora, este mismo equipo ha dado un nuevo paso, con una córnea en 4D que toma forma después de ser impresa. 

Recordemos primero aquí que un objeto 4D tiene la capacidad de modificarse en respuesta a un estímulo (cambio de temperatura, corriente eléctrica , luz , pH, etc.). En menos de cinco días, la córnea artificial se "moldea" alrededor del ojo como si fuera una córnea natural.

La clave está en la estructura del material utilizado: un gel compuesto de colágeno y células madre corneales encapsuladas. Este gel está dispuesto en dos círculos concéntricos, a uno de los cuales se agrega péptidos anfifílicos , moléculas compuestas de varias cadenas moleculares diferentes (generalmente una cadena hidrófila y una cadena lipídica), lo que las hace capaces de autoensamblarse.

Estos péptidos anfifílicos son luego activados por suero fetal bovino. El gel del anillo que no contiene péptidos sufre una fuerte contracción al unirse a las células de la córnea.mientras que con los péptidos se contrae poco, las células del gel prefieren unirse a las cadenas moleculares de este último. De ahí la forma curva que finalmente obtenemos. "  El proceso está completamente" pilotado "por las propias células " , dice Che Connon, profesor de ingeniería de tejidos en la Universidad de Newcastle y coautor del estudio Advanced Functional Materials.

Ya sabíamos cómo imprimir córneas en 3D a partir de matrices ya modeladas, pero éstas no se podían adaptar. A la inversa, los impresos personalizados eran terriblemente largos de fabricar y muy frágiles. "  Lo que nuestro estudio muestra es que existe un fuerte vínculo entre la forma y las capacidades funcionales de un órgano " , dice Martina Miotto, autora principal del artículo. "  Las estructuras 4D tienen propiedades biomecánicas y físicas (grosor, tamaño, densidad,transparencia ...) que reproducen casi exactamente las de una córnea humana".

"La  tecnología 4D tiene un potencial tremendo " , dice Che Connon. Por ejemplo, ya no será necesario hacer una incisión grande para implantar un tejido. "  Bastará con introducir a través de un pequeño orificio un órgano que adoptará su forma final y funcional una vez dentro del cuerpo " , explica el investigador. Esto también abre la puerta a la producción a gran escala, ya que basta con modificar un parámetro en el gel para obtener un órgano a medida en lugar de imprimir cada uno de acuerdo con un modelo diferente. "La fábrica de órganos" definitivamente no está muy lejos."                         (Imprimalia, 29/01/19)

11/2/19

Ropa impresa en 3D de inspiración marina




"Julia Daviy es una diseñadora de moda a la vanguardia de la tecnología. Ella crea ropa impresa en 3D que es funcional y de moda, con miras a la sostenibilidad y la producción ética. Con motivos que van desde el encaje hasta el cuero; Daviy crea ropa que es reciclable y clásica.

Daviy también es cofundadora del Instituto de Europa Oriental de Economía Verde y es miembro de la junta directiva de otras organizaciones en el campo de las tecnologías limpias. Su interés en combatir el cambio climático y reducir el impacto de la moda en el medio ambiente la ha llevado a estudiar tecnologías de impresión 3D para reducir la contaminación química, el consumo de energía y los residuos. y la explotación de los animales en la industria de la moda.

Su colección de ropa impresa en 3D, The Liberation Collection, se estrenó en la última Fashion Week 2018 en Nueva York. Esta fue la primera colección de este tipo en los Estados Unidos.

Su traje de Pure Nature, por ejemplo, está compuesto por una blusa blanca y una falda verde neón y verde, con un motivo orgánico ampliamente utilizado en arquitectura (conocido como motivo Voronoi). El traje es ultra flexible. Su forro está hecho de tela ecológica de alta calidad hecha de redes de pesca recicladas.

Muchas de las piezas de la colección de Julia están inspiradas en el coral y otras texturas marinas, que el proceso de impresión 3D le permite reproducir de una manera que no se puede lograr con las técnicas tradicionales de confección.

 Inspirada en los exoesqueletos de los erizos de mar, Julia Daviy creó un vestido clásico listo para usar con lunares tridimensionales.La tecnología de impresión 3D ha evolucionado rápidamente en los últimos años, desde algo extremadamente costoso a mucho más accesible.

Aunque las impresoras de gran formato de Daviy son todavía muy caras y se necesita mucho tiempo para crear una prenda completa, ella cree que los problemas de tiempo y costo continuarán mejorando y que la impresión 3D se convertirá en una forma viable para la producción de ropa."           (Imprimalia, 01/02/019)

8/2/19

Impresión 3D de paneles solares a ¡8 euros!




"Un australiano ha logrado crear paneles solares imprimibles en 3D a un coste que desafía a toda la competencia: ¡8 euros!

Los paneles solares no cubren todos los techos de las casas. Y por causa. Su coste es alto y no todos los hogares pueden invertir en dicha compra. Pero las cosas podrían cambiar. De hecho, Paul Dastoor, un investigador australiano, ha estado trabajando con su equipo durante los últimos diez años para producir líquidos capaces de capturar y conservar energía, especialmente energía solar .
Y su trabajo terminó fructificando en 2017. Lograron hacer una pintura fotovoltaica. Luego, los investigadores de la Universidad de Newcastle convirtieron la pintura conductora en tinta. Su principal interés: ser utilizado con una impresora 3D. Los australianos lograron imprimir paneles solares.

"Son totalmente diferentes de los paneles solares convencionales, que son anchos, pesados ​​y empotrados en vidrio de 10 mm de ancho. Imprimimos nuestros paneles en películas de plástico de menos de 0,1 milímetros de ancho ", ha declarado Paul Dastoor a The Guardian. Y tienen otras ventajas: en condiciones de luz media o baja, logran producir más energía que la energía fotovoltaica convencional.

Además de todas estas cualidades, son mucho más baratos que los que se encuentran actualmente en el mercado.  Paul Dastoor espera que el producto se pueda imprimir a gran escala a un coste de menos de $ 8 por unidad , mientras que el panel solar de Tesla, uno de los más baratos, cuesta $ 235 dólares (206 euros).

Por otra parte, estos paneles solares imprimibles están hechos de politereftalato de etileno, comúnmente llamado PET, que es un plástico saturado de poliéster. Su creador asegura que son increíblemente robustos y totalmente reciclables . Queda por ver si las pruebas realizadas por los investigadores a largo plazo serán concluyentes."                   (Imprimalia, 21/01/19)

6/2/19

El Vaticano recibe un centenar de cascos impresos en 3D para la Guardia Suiza


"La Santa Sede recibirá el martes 22 de enero 98 de los 120 cascos impresos en 3D que ha encargado para los miembros de la Guardia Suiza, los hombres que velan por la seguridad del Papa. Los cascos se financian mediante donaciones privadas, según informa Swissinfo.

La Guardia Suiza Vaticana es una de las unidades militares más conocidas del mundo y existe desde hace más de 500 años. El uniforme de los guardias, cuyo diseño se atribuye a Miguel Ángel,  es todo menos moderno, pero incluso en Roma se mantienen al día, al menos técnicamente, con el nuevo casco, fruto de la impresión 3D.

La armadura medieval de los guardias se forja a mano en Austria. Sin embargo, los cascos negros que llevaban los guardias en las misas y en las recepciones ceremoniales serán reemplazados. Ya no se usarán los cascos de dos kilos sino unas nuevas piezas que se producen con una impresora 3D. Se fabrican en Suiza, cerca de Stans.

Marcus Risi, propietario de la empresa 3D-prototyp, participó de forma significativa en el desarrollo del proyecto.

Un original del siglo XVI fue escaneado, los datos fueron procesados posteriormente en la computadora y finalmente impresos. Incluyendo el post procesamiento, el tiempo de producción de uno de los cascos es de aproximadamente un día.

Los nuevos cascos pesan 570 gramos, protegen de los rayos ultravioletas, están ventilados y son fabricados en plástico. Pero no son juguetes,  sino el resultados del empleo de la alta tecnología. Uno de los cascos cuesta entre 900 y 1 000 francos suizos (unos 900 euros en números redondos).

Pero su precio sigue siendo mucho más barato que el de sus predecesores, forjados en casi 130 horas de trabajo.

La impresora trdimensional crea el casco en una sexta parte de ese tiempo.

La Guardia Suiza es el ejército del Vaticano y existe desde 1506, es una tropa de guardias responsables de la protección del Papa y de sus residencias, tanto en Roma como durante los viajes del  Sumo Pontífice.

Hoy la tropa está formada por 110 guardias. Los requisitos: tener menos de 30 años de edad, tener la ciudadanía suiza, no tener antecedentes penales, ser soltero y católico romano y haber servido en el ejército suizo.

Su alabarda, la espada y las dos mancuernas son sus armas representativas, pero en caso de emergencia también tienen armas modernas. El diseño de su uniforme actual es del año 1914."                    (Imprimalia, 20/01/19)

5/2/19

La mayor pieza metálica impresa en 3D para un automóvil




"El ‘Hoonitruck’, el pickup de Ford que conduce el piloto Ken Block en su saga de vídeos Gymkhana TEN, está equipado con la pieza metálica más grande impresa en 3D para un vehículo en funcionamiento en la historia del automóvil, según informa la compañía norteamericana, con sede en Detroit.

Los ingenieros de Ford Performance en los Estados Unidos realizaron simulaciones de rendimiento del motor y colaboraron con un equipo de ingenieros de investigación de Ford con sede en Europa para diseñar la pieza y realizar análisis estructurales.

En colaboración con el Instituto de Producción Aditiva Digital de RWTH Aachen, en Alemania, el equipo construyó un complejo colector de admisión de aluminio que suministra aire desde los turbocompresores hasta los cilindros del motor.

“Somos afortunados de tener acceso a una tecnología increíble, pero éste ha sido un proyecto que nos ha llevado —a nosotros, y a nuestra potencia de cálculo— al límite absoluto. El colector tiene una estructura compleja en forma de red que no se puede fabricar con los métodos tradicionales. Finalmente fue necesario disolver los anclajes con ácido”, explica  Raphael Koch, ingeniero de Materiales y Procesos Avanzados de Ford Europa.


La impresión en 3D  es un método de producción sin herramientas que ofrece flexibilidad de diseño para ayudar a reducir el peso y mejorar el rendimiento. La tecnología se utiliza normalmente en el desarrollo de vehículos Ford para ayudar a probar y refinar los diferentes enfoques de diseño y crear herramientas de forma más rápida y rentable. Para el colector del Hoonitruck —que pesa casi seis kilos— el proceso de impresión completo llevó cinco días."                 (Imprimalia, 30/01/19)

4/2/19

Resección de un tumor en el tórax con la ayuda de la impresión 3D


"Un varón de 64 años del Hospital Universitario de Donostia presentaba un complicado tumor en la pared torácica que durante dos años había crecido y se había extendido por varias costillas. Como parte del procedimiento, los cirujanos necesitaban quitar las costillas afectadas y corregir el defecto cubriendo la zona con una placa de titanio. 

Las placas tienen un tamaño predeterminado y se deben modificar según la anatomía del paciente. Normalmente, esta personalización se lleva a cabo durante la operación en una intervención quirúrgica complicada, sumando horas al tiempo de la misma.

La colaboración del Instituto de Investigación Sanitaria Biodonostia de España, Tknika (un Centro de Investigación e Innovación Aplicada en el ámbito de la Formación Profesional en el País Vasco) y Tecnun (la escuela de ingeniería de la Universidad de Navarra) permitió al hospital el acceso a una impresora 3D de Stratasys como ayuda para extirpar el tumor, ,según informa Gaceta Médica.

“Hace dos años en las cirugías torácicas de tumores pulmonares planteamos la posibilidad de utilizar modelos impresos en 3D para aportar una información adicional previa a la cirugía”, explicó a esta publicación especializada en sanidad Jon Zabaleta, cirujano torácico del Instituto de Investigación Sanitaria Biodonostia.

Con la creación de un modelo 3D preciso y anatómicamente exacto a la pared torácica, los especialistas pudieron planificar, realizar y perfeccionar la resección en el modelo 3D antes de la intervención quirúrgica. “El modelo 3D te aporta mucha más información. El cuerpo humano está en tres dimensiones y a través de la radiología, interpretas una sucesión de imágenes en dos dimensiones. 

Ahora lo que hemos conseguido es dar un paso más y no tener que interpretar directamente. Esto ofrece ventajas para algunos tipos de cirugía que son mas complejas técnicamente y te facilita tener un modelo del propio del paciente para trabajar sobre él antes de la propia intervención”, continúa el cirujano quien añade que llegas a la operación “con un entrenamiento hecho, ahorrando también tiempo quirúrgico”.

En este caso concreto, los cirujanos necesitaban un modelo impreso en 3D lo suficientemente fuerte como para imitar a un hueso humano. “Nosotros trabajamos en las posibilidades que ofrece este tipo de tecnología y en conocer las aplicaciones que puede llegar a tener”, subraya Gorka Baqueriza, responsable de Fabricación Aditiva de Tknika.

 “Tenemos dos tecnologías principales; una es Polyjet, que es una resina liquida de base acrílica que se solidifica por ultravioleta y permite modelos más flexibles que juegan con las transparencias y con distintas durezas, y la tecnología FDM, que es un filamento termoplástico que permite piezas más robustas. Según el caso se elige la tecnología que se ajuste mejor a las necesidades del hospital”, puntualizo.

Este proyecto ha apostado desde el primer momento en un abordaje multidisciplinar en el que trabajen en conjunto cirujanos, radiólogos e ingenieros.

“Creemos que esto no lo tiene que hacer un técnico solo o un médico solo. Hay partes del proceso en las que el médico no está suficientemente formado y del mismo modo ocurre con los ingenieros que provengan de la formación profesional. Por ello, apostamos por que haya personal que sepa hacer este trabajo en colaboración con los profesionales sanitarios”, destaca el cirujano del Instituto de Investigación Sanitaria Biodonostia. Por su parte, Baqueriza también confía en que la industria avance para que este tipo de procesos se automaticen y no sean tan complejos.

La impresión en 3D está dando sus primeros pasos en la aplicación sanitaria pero Zabaleta reconoce “que aún queda mucho camino por recorrer” y que el reto de siempre “es si seremos capaces de crear órganos vivos impresos en 3D. Piel y cartílago ya se imprime pero el gran handicap es que los órganos vivos necesitan sangre. Si fuéramos capaces de crear un nuevo páncreas se acabaría la diabetes o si creamos un riñón, el problema de los trasplantes”.

María Lahuerta, responsable en España de la Tecnología de Impresión 3D Stratasys, asegura que hoy en día esta tecnología ya se esta usando “y poco a poco la industria vemos como este tipo de tecnología se va integrando en beneficio para los pacientes. Las primeras etapas se están cumpliendo y en los próximos 10 o15 años traerán novedades muy importantes a nivel de materiales que sean biocompatibles”.

Actualmente, el objetivo de esta colaboración es formar un equipo multidisciplinar que trabaje para crear bajo demanda los mejores modelos quirúrgicos impresos en 3D para el hospital. Aparte de los modelos para cirugía torácica, han creado modelos para cirugía maxilofacial, cirugía vascular, traumatología y cirugía general.

La experiencia de Biodonostia en el tratamiento de tumores complejos en la pared torácica fue expuesta a la Sociedad Española de Cirugía Torácica con la pretensión de convertirse en «centro de referencia» para este tipo de simulación con modelos en 3D para todo el Estado. Zabaleta señala que desde entonces han sido 23 los hospitales españoles que se han dirigido al centro guipuzcoano de investigación sanitaria con sus casos y para los que se han realizado 36 moldes.

 Pero la experiencia está yendo más allá y se han desarrollado también modelos, otros 19, para casos cirugía maxilofacial, vascular y general. «Cada vez se nos ocurren más utilidades», precisa el médico a El Mundo.

Fundamentalmente son dos los tipos de impresión que se realizan. El FDM, en el que un filamento termoplástico se funde en el cabezal de la impresora y va depositando el material para crear el modelo según la lectura que haga del escáner y el denominado polyjet, que utiliza resinas y va depositando minúsculas gotas de forma muy precisa por luz ultravioleta, además en distintos colores. Esta última técnica es muy precisa para visualizar páncreas, por ejemplo, donde es fundamental ver los vasos en distintos colores, mientras que la primera es muy precisa para huesos.

Respecto al costo de cada molde, Gorka Bakeriza, de Tknica, explica que se limita al costo de los materiales, pero que puede oscilar entre los 30 y los 700 euros, dependiendo de lo complejo y el tamaño del mismo. Añade también que es un proceso muy rápido, que no retrasa los tratamientos médicos, ya que en 24 horas se dispone del molde.

María Lahuerta destaca también que esta técnica es muy útil también para el paciente ya que se le puede explicar sobre una réplica de su propio cuerpo lo que el cirujano le va a practicar en el quirófano, lo que implica que «va a saber muy bien lo que se le va a hacer y así evita el estrés del paciente originado muchas veces por el desconocimiento».

Todos coinciden asimismo en la importancia que puede tener esta técnica en la formación futura de los médicos y profesionales sanitarios con la posibilidad de desarrollar réplicas exactas de cualquier órgano así como para el estudio de casos concretos con moldes en 3D."                 (Imprimalia, 15/01/19)

1/2/19

Coche impreso en 3D en homenaje a David Bowie





"Massivit 3D Printing Technologies, el proveedor líder de soluciones de impresión 3D de gran formato, en asociación con Marie 3D (especialistas en impresión 3D de gran formato) y el reconocido  diseñador de automóviles Takumi Yamamoto, presentarán el primer automóvil conceptual impreso en 3D. 

El homenaje a David Bowie será una atracción estrella en el prestigioso Festival Automobile International (FAI) de este año, que tendrá lugar en París del 31 de enero al 3 de febrero de 2019.

El presidente de la FAI, Rémi Depoix, dijo: “Es la primera vez en nuestra historia de 34 años que estamos exhibiendo un automóvil a gran escala que ha sido producido enteramente con impresión 3D. El 'concept car' de Yamamoto demuestra una inmensa creatividad. Teníamos mucho interés en apoyar este proyecto y presentar el automóvil casi como una obra de arte, muy parecido a una escultura. Estoy muy impresionado con esta nueva tecnología. Abre nuevas oportunidades en términos de creatividad y diseño para la industria automotriz ”.

Takumi Yamamoto, diseñador del estimado GT de Citroën y ex diseñador líder del estudio de diseño avanzado PSA Peugeot, es la fuerza creativa detrás de este 'concept car', que es una consumación de sus pasiones de toda la vida por el diseño de autos y por David Bowie.

Marie 3D, con sede en París, identificó que la impresión 3D era el único método de producción viable para implementar el 'concept car' debido a su capacidad para producir formas geométricas complejas y creativas. Los métodos de fabricación tradicionales, incluido el enrutamiento CNC, habrían resultado limitados en términos de realizar la visión de Takumi Yamamoto. Además, la impresión 3D resultó ser más rentable, al tener una velocidad de producción más rápida y menos producción de residuos.

El automóvil se imprimió en 3D en la impresora 3D de gran formato Massivit 1800 de Marie 3D. La compañía tiene una posición establecida en la industria del automóvil y este innovador proyecto, aprovechando la experiencia del Director Gerente Philippe Marie en la creación de prototipos, así como su adopción oportuna de una impresora 3D Massivit, ha allanado el camino para un enfoque completamente nuevo para producir prototipos conceptuales.

Este nuevo método de producción de prototipos conceptuales ha brindado la expresión perfecta del sueño imaginativo y emotivo de Yamamoto de construir un automóvil conceptual inspirado en David Bowie que incorpore los rasgos personales y físicos clave de Bowie. El diseño incorpora un cuerpo central que representa y "protege" al Bowie interno, mientras que el cuerpo externo e intrincado está diseñado con diferentes miradas desde varias perspectivas en homenaje a la personalidad camaleónica del cantante. Los cristales fueron elegidos para reflejar la pureza del mensaje lírico y musical de Bowie.

El Director Gerente de Marie 3D, Philippe Marie, dijo: “Este fue un desafío emocionante que combina una obra de arte con un prototipo. Disfrutamos especialmente del hecho de que este es el primer proyecto que nos ha permitido un control creativo completo, independientemente de atender a un fabricante de automóviles. Hemos aprovechado al máximo esta total libertad creativa. Nos embarcamos en el proyecto para demostrar las capacidades de nuestra impresora 3D Massivit en términos de tamaño, velocidad y confiabilidad. 

"Esta tecnología ofrece una alternativa más rápida y significativamente más rentable a los procesos convencionales, apoya la creatividad de diseño, la libertad geométrica y la producción más suave".

Añadió: “Este 'concept car' expone un método y capacidades completamente nuevas para la creación de prototipos a través de la impresión 3D. Nuestro objetivo ahora es exponer las posibilidades al mundo automotriz ”.

Amir Veresh, Vicepresidente de Desarrollo de Negocios y Mercadotecnia en Massivit 3D, confirmó: “Este proyecto destaca cómo la tecnología de impresión 3D de gran formato de Massivit 3D facilita nuevas oportunidades para la creación de prototipos a escala 1: 1 y seguramente avivará la imaginación de los diseñadores y fabricantes de automóviles del futuro. Estamos absolutamente encantados de asociarnos en este proyecto inspirador ".

Otros participantes importantes en el proyecto son Cyrille Ancely y Alexandre Larnac.
El diseñador industrial Cyrille Ancelly trabajó para hacer realidad el sueño de Yamamoto desarrollando el diseño y transformando el concepto en un modelo 3D. 

El artista de CG, Alexandre Larnac, convirtió el modelo de pantalla en 3D del prototipo de automóvil en representaciones y animaciones realistas que dan la impresión de que el automóvil estaba conduciendo en la carretera mientras mantenía la inspiración artística del espíritu de David Bowie."             (Imprimalia, 24/01/19)

31/1/19

Viviendas sociales impresas en 3D para el años 2020 en Reims




"El promotor Plurial Novilia ha estado trabajando durante varios meses en el vecindario Rema'Vert, (eco-distrito) de  Reims (Francia), en un proyecto experimental de fabricación de una vivienda social que mezcla la impresión 3D de elementos de hormigón y prefabricados.

Viliaprint es el nombre del ambicioso proyecto que lleva funcionando un año. Esto implica el uso de tecnología de impresión 3D para construir viviendas sociales. "Por primera vez en Francia, hemos impulsado la reflexión más allá de un simple" apéndice "de uso de esta tecnología, y hemos imaginado una forma de lograr la mayoría de los elementos que llevan una casa en la impresión 3D. 

El resultado debe ser perfectamente reproducible por otros donantes ", explica Alain Nicole, gerente general de Plurial Novilia. Después de un año de estudio, ahora ya se sabe cómo deben ser estas casas.

Por su parte, Jean-Claude Walterspieler, presidente de Plurial Novilia, añade: "Queremos cambiar el modelo económico de la construcción de viviendas sociales en Francia, actuando sobre palancas innovadoras (tecnologías críticas, línea de producción, etc.) e involucrando a todos los actores, desde los contratistas hasta los proveedores a través de las empresas de construcción. 

Como un donante social comprometido con las comunidades, compartimos la ambición de Action Logement de responder de manera efectiva a la crisis de vivienda al producir viviendas de calidad en poco tiempo y a un costo controlado. Y para eso, la impresión en 3D es un activo excepcional para quien sepa cómo dominarla e integrarla en sus proyectos".

Las primeras cinco viviendas del complejo deberán estar terminadas en el año 2020."        (Imprimalia, 23/01/19)

30/1/19

IBM presenta el primer ordenador cuántico comercial

"Si se le pregunta a Bob Wisneiff cuántas personas trabajan en la división de computación cuántica de IBM responde con la broma que le hacen muchos compañeros de otras divisiones: 366.000. 

La razón es que a todos los trabajadores de IBM les gusta decir a sus amigos y vecinos que trabajan en el futuro de la informática, en la tecnología que la compañía lleva explorando desde los años ochenta sin que aún se hayan visto resultados tangibles a escala comercial. Al menos, hasta ahora.

IBM ha anunciado en CES (la feria de tecnología de consumo más importante del mundo, que se celebra esta semana en Las Vegas) el primer ordenador cuántico para uso comercial, Q System One, del que Wisneiff es su principal responsable técnico. IBM describe su máquina como “el primer sistema de computación cuántica universal diseñado para el uso científico y comercial”. 

La máquina, de 20 cubits (bits cuánticos), ha sido diseñada para impresionar. Está metida en una urna de cristal que absorbe el sonido y las vibraciones, y mantiene la temperatura estable, ya que los chips cuánticos son extremadamente delicados. 

El diseño ha sido realizado por la famosa compañía de diseño industrial Map Project Office, que le ha dado una imagen entre vintage (es, claramente, un ordenador) y futurista. Sin embargo, y aunque la compañía hable del uso comercial del Q System One, a esta tecnología aún le queda mucho para ser utilizada fuera del circuito de la investigación científica.

La informática cuántica es distinta de la informática clásica; no usa bits sino cubits, que es la unidad de información básica. Los bits tradicionales guardan la información como 0 y 1 mientras que la informática cuántica usa un fenómeno conocido como superposición para usar básicamente ambos simultáneamente. De esta forma, el cubit puede ser 1 y 0 al mismo tiempo, por lo que la cantidad de información que puede acumular crece de forma exponencial. Las posibilidades de este tipo de computación son infinitas.

IBM ya trabaja en computación cuántica. Tiene 43 socios (entre ellos, universidades, laboratorios y el centro europeo de investigación nuclear CERN) que realizan diversas investigaciones en la nube, especialmente, según explica Wisneiff, en química cuántica (principalmente, para el estudio de moléculas) y en machine learning o aprendizaje automático. 

¿Cuál es, pues, la novedad de Q System One? La compañía dice que esta es la primera vez que logran que la computación cuántica, que aún está en un estado muy experimental, tenga la fiabilidad y el aspecto de un gran ordenador. Además, asegura que esta máquina reduce los tiempos de investigación al reducir, también, los tiempos muertos que se producen cuando el sistema está caído. Tiene también los componentes de un ordenador tradicional, en un sistema aislado necesario para mantener su estabilidad.

“Todavía estamos en un nivel muy teórico, y quedan algunos años para que realmente tengamos sistemas totalmente comerciales”, reconoce Wisneiff. El investigador, que comenzó su carrera como físico y es asesor del Departamento de Defensa de EE UU, cree sin embargo, que este es el primer y definitivo paso en ese camino y que esas máquinas cuánticas comerciales llegarán “en unos tres o cinco años”. 

El próximo paso es trabajar con los socios que ya usan los sistemas de IBM, más los que quieran unirse, en “aprender todo lo que aún necesitamos aprender sobre esta tecnología”, dice."                  (Patricia Fernández, El País, 10/01/19)

29/1/19

Expandir el programa de estudios de las disciplinas STEM (ciencia, tecnología, ingeniería y matemáticas) para que sus alumnos puedan obtener una comprensión más profunda de cómo la tecnología afecta a la humanidad.

"Después de una luna de miel prolongada para la economía digital, el lado oscuro de Internet, las redes sociales y las “Big Tech” se ha vuelto cada vez más evidente en los últimos años. Online, lo que es bueno para los negocios no necesariamente es bueno para los individuos o las sociedades. Las plataformas Big Tech hacen más fácil que se pueda manipular la opinión, diseminar el odio e incitar a la violencia.

Alguna vez creíamos ingenuamente que el acceso masivo a la web inevitablemente democratizaría la información; hoy, nos preocupamos por el surgimiento de una “economía de la adicción” que es mala para todos. ¿Qué se puede hacer para sustentar una tecnología más humana, ética y efectiva?
Una manera importante de abordar este problema de una manera sistémica es reformando la educación en las llamadas disciplinas STEM: ciencia, tecnología, ingeniería y matemáticas.

Los hacedores de políticas públicas en todo el mundo ya se están concentrando en aumentar la cantidad de graduados de STEM y la diversidad de los alumnos de STEM. Pero también deberíamos expandir el alcance de la educación STEM, para garantizar que los alumnos aprendan a evaluar y responder a las consecuencias sociales, económicas y políticas de su trabajo.

Esto no significa agregar cursos de humanidades o de ciencias sociales existentes a un programa STEM. Por el contrario, exigirá el desarrollo de un programa absolutamente nuevo que le dé a la próxima generación de tecnólogos, ingenieros, científicos y matemáticos las bases formales –incluidos un vocabulario compartido y marcos intelectuales- para considerar los efectos macro de sus acciones en la sociedad. Sin ese marco, la brecha entre la promesa de innovación y la realidad de la experiencia humana no hará más que crecer.

Afortunadamente, las semillas de esta revolución educativa ya están germinando. Algunas universidades están agregando clases de ética al programa STEM. La Universidad de Stanford, con sus profundos vínculos con la industria tecnológica, recientemente ha incorporado cursos con temas como “Ética, Políticas Públicas y Cambio Tecnológico” y “Computadoras, Ética y Políticas Públicas”.

Recientemente, Stanford también ha lanzado una nueva Iniciativa de IA Centrada en los Seres Humanos, que reconoce que “el desarrollo de IA debería estar acompañado por un estudio continuo de su impacto en la sociedad humana, y estar guiado en consecuencia”. El año pasado, Cornell lanzó el Programa Milstein en Tecnología y Humanidad.

Estas iniciativas tempranas pueden servir como campos de prueba importantes para nuevos programas y métodos. Pero el cambio real sólo se producirá cuando todos los programas STEM les ofrezcan a los estudiantes las herramientas que necesitan para llevar a cabo una evaluación creíble de los efectos de su trabajo en la humanidad.

Por supuesto, esos cambios significarán poco si no sabemos cuáles son realmente las herramientas más efectivas. Es por eso que una experimentación continua también es esencial.

Casey Fiesler de la Universidad de Colorado, Boulder, está llevando a cabo esta experimentación mediante programas de estudio participativos focalizados en ética tecnológica. La creciente base de datos online ya contiene más de 200 programas diferentes de universidades de todo el mundo. Sin embargo, sólo un cuarto de esos cursos son dictados por profesores de ciencias informáticas. El resto son dictados en departamentos como leyes, filosofía y comunicaciones, lo que significa que no están siendo adaptados a los desafíos relacionados con las disciplinas STEM.

En un plano más fundamental, estos cursos individuales no son ideales. Una mejor estrategia, como concuerda la propia Fiesler, sería concentrarse en integrar la ética a la “práctica de todos los días” en los campos STEM. (Fiesler espera que su base de datos ayude al personal docente a plantear este caso en sus universidades).

Éste es el objetivo del Desafío de CI Responsable, lanzado el mes pasado por Omidyar Network, Schmidt Futures, Craig Newmark Philanthropies y Mozilla. El desafío de dos años debería alentar a los profesores de ciencias informáticas (CI) en Estados Unidos a integrar la ética en su programa de estudios, para que los alumnos de STEM puedan obtener una comprensión más profunda de cómo la tecnología afecta a la humanidad.

Éste es un buen primer paso, pero debe hacerse mucho más. Por un lado, si bien el foco inicial en la ética tiene sentido, harán falta exploraciones similares en una amplia variedad de disciplinas como la economía, la psicología y muchas más de las llamadas humanidades.

Expandir la educación STEM para incluir estas consideraciones más amplias serviría como un pilar de una estrategia más integral de largo plazo para garantizar que la tecnología sirva a la sociedad de maneras inmensamente positivas. Esa estrategia debe también incluir cambios, por ejemplo, en los modelos de negocios, incentivos, estrategias de innovación y regímenes regulatorios –cambios que deberían implementar quienes tienen una educación que los ha preparado para enfrentar los efectos de su trabajo en el resto de nosotros."                        

(Mitchell Baker is Co-Founder and Chair of the Mozilla Foundation and the Mozilla Corporation. Project Syndicate, 14/12/18)

28/1/19

Boquillas de saxofón mediante impresión 3D





"Dos investigadores acústicos franceses, Pauline y Máxime, han creado la empresa Syos (Shape Your Own Sound) para, mediante la impresión 3D, ayudar a todos los saxofonistas a encontrar la boquilla de saxofón que encaje con su sonido.

El sonido de este ionstrumento musical está determinado por la acústica de la boquilla. Al elaborar su geometría interna se puede predecir su sonido y, liuego, darle la forma que se desee.

Las boquillas de Syos nacieron en Ircam, la referencia mundial en términos de investigación sobre música y tecnologías de sonido. El encuentro entre Pauline, especialista en instrumentos de viento, y Maxime, experto en percepción auditiva, supuso  la creación y el desarrollo de una nueva y original forma de elaborar instrumentos.

Para instrumentos de viento, es la geometría interna del orificio la que da todas las propiedades acústicas. La empresa trabaja a 1/100 de milímetro para ajustar la forma y la longitud del deflector, la sección y el tamaño de la cámara, la abertura de la punta, la longitud del frente ... Estudia y calcula el efecto de todos estos parámetros en el sonido, para predecir el timbre de cada combinación de ellos.
Syos utiliza plástico ABS para fabricar sus boquillas: este material permite obtener el más alto grado de precisión, con una resistencia y durabilidad mejoradas. Y  se puedes obtener eso en 18 colores para crear un estilo perfecto en el escenario.

¿El procedimiento a seguir? Los instrumentistas primero responden a una serie de preguntas: nivel de práctica, estilo de música, timbre y poder deseado, marca de saxofón ... en el sitio web de la compañía. Unos algoritmos continuación analizan las respuestas y las traducen en datos digitales que ayudarán a lograr, en cuatro a nueve, el pico en una de las once impresoras 3D  de la empresa, explica Pauline Eveno, presidenta y cofundadora de Syos.

Titular de un doctorado en acústica obtenido en diciembre de 2012 en el Instituto de Investigación y Coordinación Acústica-Música (IRCAM), luego fue a la Universidad McGill en Montreal, Canadá, para hacer un postdoctorado en Temática de la influencia de la geometría del pico de saxofón sobre el sonido y los parámetros del juego.  "Luego hice picos en impresoras 3D que sorprendieron tan gratamente a los saxofonistas que querían comprarlos:  ahí había un mercado " ,  dice Pauline Eveno.

De vuelta en Francia, cofundó Syos en 2016 con Maxime Carron, al que conoció en IRCAM. Durante su doctorado en ciencias cognitivas aplicadas al diseño de sonido, este último ha desarrollado para la SNCF herramientas para definir, a través del lenguaje, el sonido que imaginamos en la mente. Sus habilidades han permitido desarrollar el cuestionario que ayuda a los saxofonistas a describir el pico de sus sueños. Para financiar su proyecto, recaudaron en 2017 unos 300.000 euros del fondo de inversión IT Translation of Inria y 100.000 euros mediante otras vías.

El pasado mes de diciembre, en los Premios a la Innovación de la Ciudad de París categoría de Experiencia de Cliente reinventada, se distinguió a la innovadora empresa joven Syos (Shape Your Own Sound), cuya sede está situada en el XI  distrito. "                   (Imprimalia, 13/01/19)

25/1/19

Imprime en 3D un brazo biónico para su hijo harto tras año y medio en la lista de espera




"Callum Miller, vecino de Stockton-on-Tees (Gran Bretaña), decidió crear un brazo bionico para su hijo con una impresora 3D tras hartarse de esperar a que llegara la ayuda oficial para el pequeño Jamie, de 11 años.
Tras esperar una mano biónica durante 18 meses sin éxito, Callum Miller decidió tomar cartas en el asunto. Para ello, se compró una impresora 3D y creó hasta nueve conjuntos de miembros biónicos para su hijo.

Lo curioso del caso es que Miller no tenía ningún conocimiento técnico previo. “No sabía nada al respecto antes de comprar la impresora 3D”, declaró a Sky News.
Miller consulto varios tutoriales en YouTube y contó con la ayuda de los foros en línea. De esta manera, él y su hijo aprendieron a descargar los planos gratuitos en línea, imprimir las partes y juntar las piezas.
Del trabajo conjunto entre padre e hijo surgieron un total de nueve parejas de manos biónicas. Son de diferentes colores, algunas cuentan con luces de colores destellantes y otra está diseñada con el logotipo de Batman.

”Jamie eligió algunos diseños, incluido uno steampunk que es de color dorado y bronce. En realidad, nos lanzamos ideas unos a otros”, explica Miller.El brazo favorito de Jamie es, precisamente, el que tiene estética steampunk. “Tiene un aspecto increíble, y si voy a una fiesta, las luces se ven realmente geniales “.
Los brazos que han creado funcionan con pequeños sensores que se apoyan en el músculo de Jamie y se conectan a la computadora portátil en el mismo momento. El niño cuenta con una pequeña tableta para gestionar el programa.

”Cuando Jamie mueve su brazo, los dedos se abren y se cierran. En este momento es bastante mecánico”. Explica Miller.

Ahora, padre e hijo quieren perfeccionar su técnica para fabricar unos brazos más avanzados.
“La idea es que el brazo sea como los músculos de Jamie y que le permita mover sus dedos y funcione como un brazo semi-biónico por sí solo”.
Los brazos que Jamie y su padre han hecho le han permitido sostener y cargar más cosas, así como atrapar y lanzar una pelota.

”En general, he ha hecho sentirse más confiado consigo mismo”, explica el padre Miller."                (Imprimalia, 08/01/19)

24/1/19

Inaugurado en Shanghai el puente de 15 metros impreso en 3D




"Un puente por  impresión 3D de 15,25 metros de largo, 3,8 metros de ancho y 1,2 metros de alto ha comenzado a prestar servicio en un parque público en Shanghai desde el pasado 11 de enero de 2019. Equipos locales diseñaron y fabricaron el puente a partir de materiales poliméricos. La construcción tardó 35 días y se espera que la vida útil de la estructura sea de 30 años.

Con un cuerpo aerodinámico de color blanco lechoso, el puente está hecho de acrilonitrilo estireno acrilato, un plástico utilizado para la creación de prototipos genéricos en impresión 3D, mezclado con fibras de vidrio.

El material puede soportar la exposición prolongada al sol y la lluvia y garantizar que el puente cumpla con los estándares nacionales de construcción.

El puente soporta una carga de 250 kilos por metro cuadrado, lo que significa que al menos cuatro adultos pueden caminar por él al mismo tiempo por metro cuadrado."           (Imprimalia, 16/01/19)

23/1/19

La impresión 3D permite reconstruir un antiguo templo inca saqueado



"El templo Tiahuanaco de Pumapunku (Bolivia) ha sido reconstruido, al menos parcialmente, por arqueólogos de la Universidad de California en Berkeley usando software e impresoras 3D.
El arqueólogo Alaexei Vranich está detrás del proyecto que busca darle forma a las piezas que fueron encontradas desperdigadas hace más de 150 años, indicó la revista Heritage.

Pumapunku, construido por la cultura preinca que ocupó parte de Perú, Chile, Argentina y Bolivia, es considerado como un logro de la arquitectura andina. Lamentablemente, debido a los saqueos las ruinas han quedado en completo desorden y, hasta ahora, era un misterio su forma original.

El equipo de Vranich creó modelos en 3D de las 140 piezas del templo que son conocidas a una escala del 4% basándose en mediciones de arqueólogos durante los últimos 150 años.

“Era mucho más fácil usar modelos creados con impresoras 3D. Puedes manipularlos con las manos rápidamente e intentar diversas posiciones”, indicó Vranich a Gizmodo.

Vranich recuerda que la mayoría de las piedras de Pumapunku son demasiado grandes para moverse, lo que supone un desafío importante para quienes investigan este edificio. Asimismo, trabajos anteriores realizados por otros investigadores presentan datos complejos difíciles de visualizar. “La intención de nuestro proyecto era traducir esos datos en algo que nuestras manos y nuestras mentes pudieran comprender. La impresión en miniatura de los modelos en 3D de las piedras nos permitió manejar y reacondicionar rápidamente los bloques para intentar recrear la estructura”, detalla.

Para el autor, "es posible que el uso de modelos impresos en 3D pueda ayudar al estudio de otros sitios históricos que se hayan derrumbado hace tiempo como Angkor Wat, en Camboya, o que hayan sido víctimas de destrucción reciente, como Palmira en Siria", según la información de la revista recogida por DiCYT.

La reconstrucción en 3D de Pumapunku no solo muestra cómo podría ser el edificio, sino que también da pistas sobre su propósito. Según Vranich, un hallazgo particularmente interesante fue que “las puertas rotas de diferentes tamaños que se encontraban dispersas alrededor del sitio arqueológico se alinearon de una manera que creaba un ‘efecto espejo’ que da la impresión de mirar hacia el infinito, cuando, de hecho, el espectador está en una sola habitación. Esto puede estar relacionado con la creencia de los incas de que este es el sitio donde se creó el mundo y también podría sugerir que el edificio fue utilizado como un espacio ritual".

En total, se imprimieron modelos 3D de 140 piezas de andesita y 17 placas de arenisca fabricadas a partir de mediciones realizadas por varios estudiosos durante el último siglo y medio, de la altura, longitud y anchura de los bloques encontrados en el sitio de Tiwanaku. Una vez modelados en la computadora y luego impresos, se manipularon físicamente los bloques para reconstruir el sitio, probando diferentes formas en las que podía encajar.

Sin embargo, el arqueólogo sabe que no ha recreado con exactitud el complejo. “Siempre habrá detalles arquitectónicos que permanecerán desconocidos”, explicó."              (Imprimalia, 15/12/18)

22/1/19

Regeneración de médula espinal mediante impresión 3D ultrarrápida



"Un equipo de la Universidad de California San Diego y del Instituto de Ingeniería en Medicina( EE.UU.) han utilizado la tecnología de impresión 3D ultrarrápida de andamio que imita las estructuras del sistema nervioso central para diseñar una médula espinal y, posteriomente, han implantado con éxito ese andamio cargado decélulas madre neurales en zonas en las que se había producido una lesión grave de médula espinal.

El objetivo de dichos implantes es promover el crecimiento de los nervios en las lesiones de la médula espinal y así restablecer las conexiones y la pérdida de la función. En modelos de rata, los andamios favorecieron el recrecimiento del tejido, la supervivencia de las células madre y la expansión de los axones de las células madre neurales desde el andamiaje hasta la médula espinal del huésped.

«La regeneración a larga distancia de los axones lesionados en la lesión de la médula espinal es fundamental para cualquier restauración verdadera de la función física», explica el autor principal, Mark Tuszynski (Los axones son las extensiones largas en forma de hilo en las células nerviosas que conectan con otras células).

El coautor principal, Shaochen Chen, profesor de Nanoingeniería y miembro de la Facultad en el Instituto de Ingeniería en Medicina de la Universidad de California en San Diego, y sus colegas utilizaron la tecnología de impresión 3D ultrarrápida para crear un andamio que imite las estructuras del sistema nervioso central.

«Los axones por sí mismos pueden difundirse y volver a crecer en cualquier dirección",-explica Shaochen Chen.


La tecnología de impresión utilizada por el equipo de Chen produce implantes de dos milímetros de tamaño en 1,6 segundos. Las impresoras de boquillas tradicionales tardan varias horas en producir estructuras mucho más simples.

Lo importante además es que este proceso es trasladable al tamaño de la médula espinal humana. Como prueba de concepto, los investigadores imprimieron implantes de un tamaño de cuatro centímetros modelados a partir de exploraciones de resonancia magnética de lesiones reales de la médula espinal humana en diez minutos.

«Esto muestra la flexibilidad de nuestra tecnología de impresión 3D -subraya el coautor, Wei Zhu-. Podemos imprimir rápidamente un implante para que coincida con el área lesionada de la médula espinal del huésped, independientemente del tamaño y la forma».

Los científicos injertaron los implantes de dos milímetros, cargados con células madre neurales, las áreas lesionadas de lesión grave de la médula espinal en ratas. Después de unos pocos meses, el nuevo tejido de la médula espinal había crecido completamente a través de la lesión y había conectado los extremos cortados de la médula espinal del huésped. Las ratas tratadas obtuvieron una mejora motora funcional significativa en sus patas traseras.

Esto supone otro paso clave hacia la realización de ensayos clínicos para reparar las lesiones de la médula espinal en personas. Según Koffler, «el andamiaje proporciona una estructura física estable que apoya el injerto y la supervivencia constantes de las células madre neurales. Parece que protege a las células madre injertadas del ambiente a menudo tóxico e inflamatorio de una lesión de la médula espinal y ayuda a guiar los axones a través del sitio de la lesión».

Además, los sistemas circulatorios de las ratas tratadas habían penetrado dentro de los implantes para formar redes funcionales de vasos sanguíneos, lo que ayudó a las células madre neurales a sobrevivir. «La vascularización es uno de los principales obstáculos en la ingeniería de implantes de tejidos que pueden durar en el cuerpo mucho tiempo», concluye Zhu.

Los investigadores están actualmente ampliando la tecnología y probando modelos animales más grandes en preparación para posibles pruebas en humanos. Los siguientes pasos también incluyen la incorporación de proteínas dentro de los andamios de la médula espinal que estimulan aún más la supervivencia de las células madre y el crecimiento de los axones.

Ahora, estos resultados, agrega el coautor Kobi Koffler, es un paso más porque el andamio 3D «ayuda a organizar los axones encargados de la regeneración para replicar la anatomía de la médula espinal lesionada previamente»."                 (Imprimalia, 16/01/19)

21/1/19

La NASA y Autodesk diseñan un módulo de aterrizaje interplanetario impreso en 3D


"En el marco de una asociación con la compañía de software  Autodesk, los investigadores del Laboratorio de Propulsión a Chorro de la NASA han desarrollado un módulo de aterrizaje bastante especial, en forma de araña y con muchos componentes impresos en 3D.

Presentado en la conferencia de Autodesk University en Las Vegas, este módulo innovador podría ser el candidato perfecto para visitar los planetas distantes, especialmente los que acogen  un océano bajo su superficie, como es probablemente el caso de Encelado  y también Europa , y que podrían crear condiciones favorables para el desarrollo de una forma de vida.

Particularmente conocido por sus soluciones BIM ( Building Information Modeling ) y el software de diseño paramétrico como la fusión 360, Autodesk ha puesto al servicio de este proyecto  a cinco de sus ingenieros, y el  Laboratorio de Propulsión a Chorro de la NASA a otros cinco.

El equipo así formado logró diseñar una máquina con un peso total de 80 kg, aproximadamente un 35% más liviana que los módulos de tren de aterrizaje utilizados actualmente por la NASA. La reducción del peso del tren de aterrizaje fue el principal objetivo de este proyecto. Hecho en gran parte de aluminio gracias a la técnica de fabricación aditiva o impresión 3D, el módulo puede transportar casi 110 kg de carga útil.

Para lograr este nuevo tipo de lander, Autodesk ha utilizado su propia solución de inteligencia artificial, una tecnología conocida como "diseño generativo", que permite la creación de cientos de diseños diferentes basados ​​en parámetros. Restricciones predefinidas, todo en muy poco tiempo.
Después de un poco más de un mes de experimentación con el software de Autodesk que combina inteligencia artificial y la computación en nube , los ingenieros han seleccionado finalmente el concepto  en forma de araña. 

Este módulo consta de tres partes: una estructura interna impresa en 3D que permite llevar los instrumentos científicos necesarios para el estudio de un planeta, un cuerpo principal que consiste en el bastidor de la máquina (soporte estructural) fabricado  con una técnica de moldeo, así como cuatro pies de aluminio también hechos con una impresora 3D. Al final, la máquina mide unos 2,30 m de ancho y un metro de altura.

Aunque esta máquina aún no está lista para ser enviada a un mundo distante, indudablemente abre las puertas para el desarrollo futuro de otros módulos quizás más avanzados e incluso más livianos. El peso es, de hecho, uno de los criterios más importantes para el lanzamiento de una misión, la reducción de masa para embarcar más instrumentos científicos, pero también para reducir los costos y la complejidad de este tipo de viajes. en el espacio."                   (Imprimalia, 18/11/18)