17/11/17

Suelo impreso en 3D a medida de los deseos del cliente


"La empresa tecnológica holandesa Aectual ha desarrollado un método para imprimir en 3D pavimento de forma sostenible que le permite realizar pisos en superficies grandes con un diseño personalizado y donde cada metro cuadrado puede ser único en función de los deseos del cliente.

El primer suelo de este tipo se imprimió en la tienda japonesa Loft y, ahora, en el aeropuerto de Amsterdam Schiphol, de acuerdo al diseño del estudio holandés DUS Architects, a cargo de la remodelación integral de los espacios interiores del edificio (unos 70.000 m2).

Desde 2013, los mismos arquitectos impulsan el proyecto experimental “La Casa del Canal”, en Amsterdam, en que están imprimiendoi de forma tridimensional  una vivienda completa delante del público.


El pavimento “a demanda' es posible gracias al software y la tecnología de impresión XL 3D industrial. La impresión 3D se utiliza para crear el marco inicial del diseño. Luego, los huecos se rellenan con un material compuesto a base de virutas de mármol, cuarzo, granito y vidrio.


 Una vez mezclado con un aglutinante y curado, el piso se puede pulir para obtener una superficie lisa.
La extrusora está montada en un brazo de robot, sobre una pista, y puede depositar entre 1 y 15 kg/hora de material. Mediante un sistema de alimentación automatizado, la impresora puede funcionar las 24 horas, todos los días.

"Hacemos posible crear un diseño propio para pisos en, por ejemplo, un lobby de hotel o para una marca llamativa", dice Hans Vermeulen, CEO de Aectual. Se puede elegir entre una selección de patrones especiales y agregar detalles para enfatizar áreas especiales. Además de ofrecer una amplia gama de opciones de color y relleno, los pisos son de alta resistencia al desgaste".

“Una característica importante es que los pavimentos se producen de manera sostenible, con un material de bioimpresión y materiales reciclados”, afirman los portavoces de la empresa. Una tolva alimenta material peletizado a la boquilla, donde puede extruirse en la forma deseada. El material de impresión es fabricado a partir de linaza, y fue desarrollado en colaboración con Henkel (fabricante de detergentes y adhesivos).

La empresa Aectual también desarrolla sistemas de producción digital para elementos de fachada impresos y moldes impresos para hormigón. Recientemente, creó una fachada impresa en 3D para el edificio principal de la Presidencia neerlandesa de la UE 2016."               (Imprimalia, 07/11/17)

16/11/17

Niños salvados del cáncer gracias a la impresión 3D de réplicas de sus tumores




"La Fundació CIM es una entidad adscrita a la Universitat Politècnica de Catalunya · Barcelona Tech (UPC) que tiene como misión institucional transferir conocimientos de ingeniería y gestión de la tecnología a las empresas y profesionales que buscan ampliar las posibilidades de la industria del territorio a través de la creación, mejora y promoción de sus productos y procesos de fabricación. 

Como instituto perteneciente a una universidad pública, también tiene como prioridad acercar la fabricación a la sociedad, ayudando a romper la barrera entre las personas y la tecnología digital vinculada al “manufacturing”, acogiéndolas bajo el criterio de que se generen puestos de trabajo de gran valor añadido.

La actividad de la Fundació CIM en investigación y desarrollo de tecnologías de fabricación digital es de interés tanto para la ciudadanía –que la puede aplicar en nuevos modelos de negocio-, como para el tejido industrial –que debe innovar y crear valor añadido que lo capacite para competir en el contexto internacional-. 

La Fundació CIM quiere estar al lado de las personas y las empresas para facilitarles herramientas en un entorno que está cambiando las reglas del juego de la mano del impacto de la fusión entre el mundo digital y el mundo de la fabricación.

Su presidente, Felip Fellonosa, demuestra el fruto de esta política en una entrevista concedida al diario la Razón sobre la aplicación, junto con el hospital Sant Joan de Déu de Barcelona, de la impresión 3D a la medicina y de la que, por su interés, nos hacemos eco:

–La impresión 3D no deja de sorprender con noticias como que un niño con una escoliosis grave puede volver a sentarse gracias a esta tecnología o que en un futuro cercano podremos imprimir a nuestra pareja. ¿Cuántas cosas se pueden hacer?

–En la pantalla de un ordenador podemos ver desde un correo electrónico a una pieza diseñada en 3D. En el momento en que tienes una pieza dibujada piensas, ¿esto no lo podría tener encima de al mesa? Y de la misma manera que puedes imprimir en papel el texto en word que hay en la pantalla de tu ordenador, con el 3D pasa lo mismo. Desde el momento en que se puede dibujar una pieza en 3D y rotarla en la pantalla, se crea la necesidad de tenerla encima de la mesa. Ya en 1989 aparecen los primeros sistemas de impresión en 2D.

–¿Se imprime con unos materiales concretos?

–Los primeros modelos eran más limitados, pero en paralelo hubo una revolución de los materiales. En el Centro Avanzado de Automoción de Bilbao, para hacer reactores de aviones ya se trabaja con titanio. Hay mucho trabajo por hacer, pero dime un material y te diré se imprime en 3D.

–La madera

–También se imprime madera, en láminas, como si fuera papel

–Hace 100 años Henry Ford revolucionó la industria con el trabajo en cadena, ¿la impresión en 3D está alterando la industria como entonces?

–Nadie duda de que estamos ante la Revolución Industrial 4.0, en un momento disruptivo. El fordismo hizo factible superar los grandes costes del trabajo artesanal y democratizó el acceso a los bienes: bajaba el coste en base a la producción, que también se abarataba, y de esto hemos vivido y seguimos viviendo. 

Con la impresión en 3D, se propone volver a lo artesanal, pero con los costes de la fabricación en serie. Es interesante porque Henry Ford nos decía «tendrá un coche siempre que sea negro» y ahora con la impresión 3D puedes elegir el color y cuesta lo mismo. No hay un sobrecoste por personalizar. Además, hoy puedes tener una impresora en 3D en casa por el precio de un smartphone

–¿Estos robots sustituirán la mano de obra de las personas?

–No, porque tras una impresión en 3D hay mucho trabajo manual. Toda pieza empieza con un proceso de creación. Alguien debe proyectar la pieza que quieres imprimir en 3D.

–¿En muchas aulas todavía se aprende como en la escuela industrial del siglo XIX, clase, timbre, clase ... la revolución en la industria va acompañada de una revolución en la escuela?

–Se ha de cambiar la ecuación para poder formar a los trabajadores del futuro. La impresión 3D es una buena herramienta para trabajar con proyectos que fomentan la creatividad, pues se aprende haciendo. En la Fundación CIM de la Universidad Politécnica de Catalunya estamos formando a profesores de la ESO y de FP, incluso, ayudamos a redibujar un plan de estudios y a crear nuevas titulaciones.

–Y ¿qué título de nueva formación reclama la industria?

–Un técnico de prototipaje.

–¿La industria automovilística es pionera en el uso de la impresión 3D?

–La industria de la automoción y de bienes de consumo, como electrodomésticos, son pioneras en utilizar la impresión 3D para crear prototipos. Pero una vez tienen el producto apuestan por la fabricación en serie, como toda la vida. Sin embargo, hay sectores como la aeronáutica o empresas de material médico que se han lanzado al manofacturing.

–Empresas que, por ejemplo, producen material médico en pocas cantidades ¿pueden utilizar los servicios de impresión del CIM, teniendo en cuenta que son máquinas muy caras que no todas las pymes pueden comprar?

–Hay empresas, cuyo valor añadido es el I+D. En el CIM, por ejemplo, damos servicio a una empresa de material médico que imprime 200 piezas cada año. Estas piezas son la carcasa donde va el dispositivo electrónico que ellos han desarrollado con su I+D. El CIM ofrece un «service bureau» que a muchas empresas les interesa que sea local porque ellas invierten en productos de gran valor añadido y les interesa tener relocalizado este servicio. Es mejor hacerlo en casa que no en un país lejano. No interesa tanto el bajo coste laboral, como la logística.

–Una de las colaboraciones que ha dado los frutos más gratificantes es con el hospital Sant Joan de Déu. A un equipo de pediatras se les ocurrió imprimir tumores que parecían imposibles de operar para practicar y lograron intervenir y salvar la vida de niños que estaban desahuciados.

–¡Es la foto que preside mi despacho (un tumor en 3D)! Revela el potencial de la personalización de cosas que no se hacían y que son necesarias. Ante un caso crítico de operación tener un prototipo en 3D en la mano puede marcar la diferencia entre hacer o no la operación. Nosotros somos su taller para poder hacer este prototipo

–¿Cómo nace esta colaboración?

–Parten de liderazgos personales. En Sant Joan de Déu, hay un equipo médico brillante, dinámico y muy humano encabezados por los doctores Lucas Krauel, Jaume Mora y el departamento de R+D dirigido por Jaume Pallerols que empezaron a explorar. Innovamos juntos. Hacíamos un prototipo con el tumor y otros sin para que los doctores pudieran ver y tocar las venas que hay dentro. Estamos aprendiendo juntos. 

Cuando nos traen un caso, estudiamos qué hacemos. El reto ahora es cómo conseguir que esto sea una herramienta común. Un médico debería poder imprimir en 3D, igual que tiene la radiografía al momento de un paciente que se ha todo la muñeca, pero hay un tema de costes. Sant Joan de Déu ya tiene una impresora sencilla en 3D para que los casos que no requieren mucha complejidad los puedan hacer ellos. Es un primer paso.

–Otro paso para democratizar la impresión 3D son los FABLABS

–Una vecino de Barcelona puede entrar e imprimir en los FabLabs del Ayuntamiento. Gente que quiere hacerse una jaula para cazar mariposas o quiere arrancar una startup. También vienen escuelas, niños de barrios difíciles que ven que con estas máquinas hacen cosas, una carcasa del móvil, por ejemplo. Los profesores nos dicen que la impresión 3D ayuda a luchar contra el fracaso escolar y a crear vocaciones para seguir estudiando porque los chicos ven «ipso facto» la recompensa de su esfuerzo. Es el primer paso para salvar la industria.

–Adidas imprimió una serie de bambas en 3D, ¿debe temblar la industria de la moda?

–Debe temblar «Tiger» o los «chinos». Sobre una camiseta puedes imprimir un relieve, en cambio, puedes imprimir tu escritorio."                    (Imprimalia, 03/11/17)

15/11/17

Impresión 3D de comida basada en nanocelulosa, a partir de una fibra natural, comestible y sin calorías


"Una nueva tecnología en la que la comida, variada como el maná que recibían los antiguos israelitas en el desierto del Sinaí y que se puede imprimir de forma tridimensional a partir de una fibra natural, comestible y sin calorías, ha sido introducida por la empresa israelí Yissum Research Development Company, según informa Enlace Judío México.

El proceso de impresión 3D de “comida personalizada” basada en nanocelulosa fue desarrollado por el profesor Oded Shoseyov, del Instituto Robert H. Smith de Ciencias Vegetales y Genética en Agricultura, y el profesor Ido Braslavsky, director del Programa de Biotecnología de la Inter-Facultad y director del Programa de Licenciatura en Ciencias en el Instituto de Bioquímica, Ciencia de los Alimentos y Nutrición, ambos miembros de la Facultad de Agricultura de la Universidad Hebrea de Jerusalem en Rehovot.

El Dr. Yaron Daniely, presidente y director ejecutivo de Yissum, ha declarado: “Esta tecnología prometedora es un excelente ejemplo del tipo de invenciones multidisciplinarias y transformacionales que se originan en nuestra facultad y en la Universidad Hebrea en general”.

“La capacidad de preparar, mezclar, formar y cocinar comida personalizada de forma automática en un solo dispositivo es un concepto verdaderamente revolucionario. La idea es permitir el control total de las sustancias utilizadas con el fin de crear comidas saludables y sabrosas que se puedan consumir inmediatamente”.

“Esto tiene el potencial de abordar una variedad de desafíos que enfrenta el campo de la nutrición, desde la demanda de alimentos personalizados … hasta abordar el problema de la falta de alimentos en los países en desarrollo“.

Los científicos dijeron que la tecnología permitirá imprimir alimentos de acuerdo con criterios predefinidos en un proceso que servirá a una variedad de mercados y poblaciones.
Estos incluyen los mercados sin gluten, sustitutos de la carne, vegetarianos y veganos, así como para dietas bajas en calorías, dietas para diabéticos, deportistas y más.

Las propiedades de autoensamblaje de las fibras de nanocelulosa permiten la adición y unión de diferentes componentes de alimentos, proteínas, carbohidratos y grasas, así como el control de la textura de los alimentos.

Otro aspecto de la tecnología es la capacidad de cocinar, hornear, freír y asar mientras se imprime en el espacio 3D. Al final del proceso de impresión, el resultado es una comida a medida con texturas especiales, que permite la entrega de comidas nutritivas, sabrosas y bajas en calorías para una experiencia gastronómica única, explicaron los científicos."       (Imprimalia, 06/11/17)

14/11/17

Renault reduce en una cuarta parte el peso de sus motores gracias a la impresión 3D




"La división de camiones de la multinacional automovilística francesa Renault, Renault Trucks, ha logrado diseñar un prototipo de motor DTI 5 de cuatro cilindros Euro 6 Step C utilizando exclusivamente la impresión 3D en metal.

El propulsor completo ha sido concebido de forma virtual, los balancines y sus soportes se han fabricado por impresión 3D en metal y se han probado con éxito con un motor Euro 6 en un banco de pruebas durante 600 horas, según ha informado la compañía francesa.

Se trata, en definitiva, de una prometedora tecnología con la que se ha logrado reducir "un 25%, o sea 120 kilogramos, el peso de un motor de cuatro cilindros", ha declarado Damien Lemasson, jefe de proyecto de la filial gala.

"El objetivo de este proyecto es demostrar el impacto positivo de la fabricación aditiva en metal en el tamaño y la masa del motor. Los test efectuados prueban la durabilidad de un motor fabricado con impresión 3D", añade el ejecutivo.

La fabricación aditiva en metal abre nuevas perspectivas de desarrollo para los motores térmicos. Este proceso de impresión, que funciona por acumulación de materia capa a capa, permite realizar formas complejas. Asimismo, posibilita optimizar el dimensionado de las piezas y aminorar el número de operaciones de ensamblaje. El resultado es una reducción del número de componentes del motor en un 25%, es decir, 200 piezas menos.

De cara a los transportistas, este avance mejorará el coste total de explotación de sus vehículos, pues la disminución de la masa del motor permitirá más carga útil y una reducción del consumo de carburante, concluye Renault."                (Imprimalia, 02/11/17)

13/11/17

Bicleta eléctrica impresa en 3D: la Kinazo e1


"La multinacional automovilística alemana Volkswagen y la compañía eslovaca Kinazo Design han unido sus fuerzas para producir con una impresora 3D Concept Laser XLine 200R la que se considera primera bicicleta impresa en 3D, la Kinazo e1, que se comercializará al precio de 20.000 euros.

Con un peso de 20 kilogramos, la Kinazo e1 está impulsada por un eficiente sistema eDrive que contiene variantes opcionales de motores Brose de media potencia de 250 W: Pedelec (hasta 25 km / h) o S-Pedelec (hasta 45 km / h), respaldado por baterías BMZ con capacidad de 500-650 Wh. El funcionamiento de la electrónica de la bicicleta está controlado por una aplicación móvil.

“Queríamos construir algo fuera de este mundo”, ha declarado un portavoz de Kinazo, que añadió: “Una e-bike, una bicicleta con una batería integrada y un motor que cualquiera se enamoraría a primera vista. Cada figura, peso y estilo se personalizarían para el viaje que el cliente desea realizar”.

“La tecnología de impresión 3D innovadora optimiza el peso activo, la geometría y diversos parámetros técnicos con un tiempo y un costo significativamente menores y sin retrasos de fabricación largos”, afirmó por su parte  Jens Kellerbach, de Volkswagen Eslovaquia.

La bicicleta se ha fabricado en la impresora 3D Concept Laser X Line 2000R de Volkswagen Eslovaquia, uno de los sistemas de fabricación aditiva metálica de lecho de polvo más grande del mundo. La impresora X Line 2000R SLM 3D tiene láseres duales de 1 kW, una velocidad de construcción cercana a los 120 cm³ / hy una superficie de construcción increíblemente grande (para impresión metálica en metal, al menos) de 800 x 400 x 500 mm.

En el día a día, este poder de impresión permite al personal de la fábrica eslovaca de Volkswagen llevar a cabo varios proyectos automotrices de fabricación aditiva en sus automóviles. “Gracias a las posibilidades innovadoras de la impresión 3D, con el uso mundialmente de la mayor impresora 3D, producimos para sectores de todo el mundo: prototipos, series pequeñas, componentes, así como herramientas y electrodomésticos”, explica Jens Kellerbach de Volkswagen Eslovaquia.

Pero la impresora Concept Laser 3D fabricada en Alemania también se adaptó a las necesidades de Kinazo e1 de Kinazo Design, lo que llevó a las dos compañías a unir fuerzas para este proyecto especial. Según Kinazo, la impresión 3D de las piezas de aluminio de la nueva e-bike redujo la necesidad de soldar e incluso permitió la integración de la batería en el armazón de metal."                  (Imprimalia, 04/11/17)

10/11/17

Se han creado, mediante impresión 3D, unas plantillas para evitar la formación de úlceras en los pies de las personas diabéticas


"Dos egresados de la Universidad Nacional de Córdoba (Argentina) han creado mediante impresión 3D unas plantillas para evitar la formación de úlceras en los pies de las personas diabéticas, según informa Agencia Investiga.

De acuerdo a estimaciones de la Organización Mundial de la Salud (OMS) difundidas en 2016, más de 422 millones de adultos en todo el mundo padecen diabetes. Se trata de una enfermedad cuya prevalencia prácticamente se cuadruplicó desde 1980, cuando el número de casos registrados era de 108 millones. En Argentina, una de cada diez personas padece esta afección y se espera un incremento mayor en los próximos años.

Con el tiempo, la diabetes provoca daños en los nervios o los vasos sanguíneos, con la consecuente pérdida de sensibilidad ante cortaduras, ampollas o llagas. En las extremidades inferiores, estas lesiones pueden causar úlceras e infecciones que, en los casos más graves, pueden requerir una amputación. Un tipo común de úlcera es consecuencia de las altas presiones ejercidas en un sector del pie, por eso el monitoreo rutinario es la clave para prevenir su formación.

Para atender esta complicación, dos egresados de la carrera de Ingeniería Biomédica de la Facultad de Ciencias Exactas, Físicas y Naturales de la UNC idearon una plantilla capaz de medir la presión que soporta la planta del pie al caminar. Con un diseño flexible y ergonómico, este dispositivo está realizado totalmente con tecnología de impresión en 3D y cuenta con 21 sensores ubicados estratégicamente que ejecutan un control dinámico de la pisada durante el transcurso del día.

Los datos que releva son transmitidos por bluetooth al celular del paciente y son enviados a la nube (servicio de almacenamiento online), donde quedan guardados para que, posteriormente, sean evaluados por un profesional de la salud. Cuando la aplicación móvil identifica una presión anómala o muy elevada, alerta al usuario –con sonido y vibración– para que corrija la posición del pie o revise su calzado.

El novedoso desarrollo se llama “Ebers” y se destaca por la simpleza en su uso. Nicolás Guglielmone, uno de los ingenieros biomédicos que lo diseñaron, explica: “El software muestra la ubicación de los 21 sensores y el profesional de la salud puede acceder con su computadora a un mapa de colores para detectar dónde hay mayor presión. La aplicación está programada para consultar los datos tres veces al día”.

Facundo Noya, el otro integrante del equipo, agrega que los sensores permiten un análisis dinámico y constante de la marcha y la posición plantar del diabético, lo que garantiza un estudio completo y riguroso. “A través de los datos obtenidos con estas plantillas se pueden tener en cuenta, además de las presiones plantares, factores como el instante preciso en que se realiza el sensado de la pisada y el tipo de calzado y cómo está colocado, entre otros detalles de importancia”.

Una de las ventajas de las plantillas Ebers radica en que están pensadas especialmente para pacientes diabéticos, a diferencia de las plantillas sensorizadas que existen en el mercado, idóneas para análisis médicos y deportivos en general y presentadas como una solución para rehabilitación y entrenamiento de todo tipo.

“En el mercado existen plantillas sensorizadas; sin embargo, están ideadas para estudios del deporte de alto rendimiento. Suelen ser muy sofisticadas y sirven para la realización de estudios en un lugar específico, sin analizar la marcha constante del paciente”, comenta Guglielmone.

Otra gran diferencia es el costo de las plantillas. Mientras que las sensorizadas cuestan entre 10 y 15 mil dólares, las Ebers están hechas con materiales nacionales, lo que reduciría significativamente el valor de las mismas.

El primer prototipo de las plantillas Ebers cuenta con una batería colocada a un costado. El próximo paso para mejorar el producto será encapsular esta batería dentro de la misma plantilla, para que resulte más simple y fácil de usar.

“Uno de los principales problemas del paciente diabético es su inconstancia con la enfermedad. Como es una patología que se desarrolla muy lentamente, sin cambios bruscos, se dejan de tomar las medidas adecuadas” explica Guglielmone y agrega: “El próximo avance en el diseño es unir todas las partes de la plantilla, tiene que ser cómoda y muy fácil de usar, de otro modo deja de ser útil”.

Facundo Noya remarca que en el camino de elaboración del prototipo recibieron asesoramiento de una especialista en diabetes. “La profesional nos explicó que el paciente diabético tiene que tener mucha disciplina si quiere sobrellevar la enfermedad. Por lo tanto, mientras más sencillo hagamos el procedimiento, mucho mejor”.

“Por esta razón implementamos un producto en donde el paciente sólo tenga que conectar la aplicación y recibir las alertas correspondientes, del resto se ocupa el médico”, completa Guglielmone.

Para la realización de la plantilla, los ingenieros biomédicos recurrieron a la impresión 3D. “Esta tecnología le da flexibilidad al proceso de diseño y elaboración del producto. Además, permite realizar una gran cantidad de pruebas sin que se torne lento a pesar de las dificultades y errores que se presentan en el camino”, cuenta Guglielmone. A su turno, Noya explica: “Con la impresión 3D es más fácil realizar los prototipos y mejorarlos constantemente; en el proceso de producción hay una reducción notable de los costos usando esta tecnología”.      (Imprimalia, 08/11/17)

* Más información en el siguiente enlace:

http://cosechador.siu.edu.ar/bdu3/Record/RDUNC--oai:rdu.unc.edu.ar:11086_4806#toc

8/11/17

GKN Driveline Florencia sustituye los procesos tradicionales por la impresión 3D en la planta de producción

"Stratasys ha anunciado que GKN Driveline Florencia, una filial Italiana de la compañía líder en soluciones globales tecnológicas,  está ampliando la implantación de la impresión 3D de su tecnología en su planta de producción para sustituir varios procesos de producción tradicionales, lo que ha supuesto una mejora de los resultados empresariales.

La división ha informado de una reducción de casi el 70 % en los plazos de entrega al imprimir en 3D herramientas de montaje personalizadas en vez de utilizar herramientas tradicionales de plástico y varias herramientas metálicas de poca carga. Con esto se consigue reducir los costosos tiempos de
inactividad de la línea de producción y se garantiza la continuidad del negocio. El equipo también está imprimiendo a la demanda y en 3D piezas de repuesto para el equipo de fabricación, lo que reduce la dependencia de los proveedores y agiliza la entrega de piezas a los clientes.

GKN Driveline presta servicio a más del 90 % de los fabricantes de automóviles de todo el mundo con sus soluciones y sistemas de transmisión. Al igual que su trabajo para Fiat Chrysler Automobiles Group, también abastece al segmento de vehículos de lujo de marcas como Maserati y Ferrari.

Gracias a la impresión 3D Driveline Florencia ha reducido el tiempo de producción de casi una semana a menos de un día, algo que les permite entregar las piezas finales a los clientes  más rápido que nunca.

Según comenta Carlo Cavallini, ingeniero principal de procesos y responsable de equipo en la planta de GKN en Florencia, gracias a la introducción de una impresora 3D Stratasys Fortus 450mc Production su equipo puede producir herramientas de montaje complejas para la línea de producción en mucho menos tiempo que con los métodos tradicionales.

Esto permite a la planta realizar rápidamente análisis de viabilidad de las herramientas y aplicarlas en la planta mucho más rápido, lo que agiliza todo el calendario de producción.

Así lo demuestra un proyecto reciente en el que el equipo rediseñó una herramienta de boquilla de engrase para eliminar las pérdidas de aceite. Cavallini explica: “Utilizamos nuestra impresora 3D para desarrollar una herramienta que mejora notablemente la distribución de la grasa y elimina la necesidad de limpiar los vertidos. Esto ha sido fundamental para agilizar el ciclo de producción del semieje y nos ha permitido proporcionar estas piezas finales a nuestros clientes más rápido que nunca”.

Para mejorar aún más la eficacia de la planta de producción, la fábrica también está ampliando el uso de la impresión 3D para producir piezas de repuestos
personalizadas a petición. Recientemente, la planta de Florencia imprimió en 3D una abrazadera para cables de repuesto de un robot que no se había
incluido en la entrega final. Si hubieran tenido que esperar a recibir la pieza del proveedor, la entrega al cliente se habría retrasado una semana, como mínimo.
Ahora, GKN Driveline Florencia puede responder con mayor flexibilidad a las necesidades de fabricación y mantenimiento en toda la planta de producción.

Siguiendo con su iniciativa de innovación del proceso de fabricación con la impresión 3D, el equipo imprimió en 3D una herramienta de extremo de brazo a la medida que mueve componentes individuales de una fase de la línea de producción a otra. La herramienta, realizada en el material de impresión 3D ULTEM 9085 de alto rendimiento, se está utilizando con éxito en la línea de montaje y puede resistir un uso prolongado de la misma forma que la pieza tradicional realizada en metal.

El resultado es, según Stratasys, que ahora GKN Driveline Florencia puede imprimir en 3D varias herramientas de extremo de brazo personalizadas lo que supone un ahorro de dos meses en comparación con el proceso anterior.

“La posibilidad de imprimir rápidamente en 3D piezas y herramientas personalizadas para necesidades de producción concretas nos proporciona un nuevo nivel de flexibilidad y reduce considerablemente nuestra cadena de suministro. Si tenemos en cuenta que producimos varios miles de piezas individuales a la semana, la posibilidad de fabricar a petición es esencial para garantizar  que nuestra línea de producción esté siempre operativa y mantener la continuidad del negocio", comenta Cavallini.

“A medida que vamos diseñando piezas específicamente para la fabricación aditiva, descubrimos más y más aplicaciones que ofrecen un valor añadido. En el futuro, creo que la impresión 3D FDM de Stratasys se convertirá en un elemento integral de todo nuestro ciclo de desarrollo de herramientas y nos ayudará a seguir mejorando los resultados de la empresa”, añade.

Andy Middleton, presidente de Stratasys para EMEA, concluye: “GKN Driveline Florencia es un excelente ejemplo de cómo un número cada vez mayor de empresas con visión de futuro aprovechan las prestaciones de la fabricación aditiva para mejorar distintas áreas de su negocio. Tenemos el compromiso de ayudar a estos clientes a identificar procesos de producción tradicionales que puedan mejorarse o, en algunos casos, sustituirse por nuestras soluciones de impresión 3D. Es este tipo de innovación aplicada en todo el proceso de fabricación lo que ha permitido a GKN Driveline Florencia acelerar el desarrollo de productos, reducir los costes y reinventar su cadena de suministro”.        (Imprimalia, 25/10/17)

6/11/17

Exposición de instrumentos musicales impresos en 3D




"Los visitantes del Jewish Museum (Museo Judío) de Florida (Estados Unidos) podrán contemplar hasta el 25 de febrero de 2018 la recién inaugurada exposición de instrumentos musicales impresos en 3D titulado 'Subjet to interpretation' (Sujeto a interpretación), obra del matrimonio argentino compuesto por Eric Goldemberg y Verónica Zalcberg, creadores a su vez del estudio Monad, que viene trabajando desde hace años en las posibilidades musicales de la impresión tridimensional, como bien conocen los lectores de imprimalia3D:


Goldemberg y Zalcberg, naturales de Buenos Aires pero radicados en Miami desde hace unos doce años, llevan tiempo viviendo por temporadas como unas "estrellas de rock", según declaró el primero de ellos, que hizo un posgrado en la Universidad de Columbia (EE. UU.) y hoy es profesor de arquitectura en la Universidad de Florida.

Eso ocurre cuando llevan sus instrumentos de formas futuristas y sonidos propios de la música experimental de gira para mostrarlos en museos, galerías y festivales tecnológicos de todo el mundo.
Con ellos han visitado ya países como Alemania Reino Unido, Rusia, China, Japón, la República Checa y Estados Unidos.

En el Museo Judío de Florida se muestran seis de estos instrumentos, todos eléctricos, creados en impresoras para reproducir objetos en tres dimensiones y apodados por algunos medios de prensa como los "3DVarius".

La exposición presenta un violín hecho en una impresora con miles de capas de titanio, un violonchelo en plástico, dos bajos, una guitarra y un instrumento de la familia de las tubas, así como una instalación artística y sonora creada también por Monad Studios y titulada 'La Cole', que alude a la conexión entre distintas comunidades judías.

Falta el piano, que a la vista de los modelos hechos en computadora será visualmente el más impresionante de todos estos instrumentos que trascienden la funcionalidad musical.

Goldemberg dijo que a principios de 2018 se presentará el piano, como parte de un acuerdo entre Monad, el tradicional fabricante alemán de pianos Blüthner y Lucid Pianos, con sede en Málaga (España), que se encargará del desarrollo comercial de este instrumento futurista.

El precio de venta del piano Monad será de unos 200.000 euros (unos 235.000 dólares) y podrá "costumizarse" a gusto del cliente, pues se trata tan solo de cambiar colores y formas en un archivo digital.

Según explica Goldemberg, los instrumentos no están pensados para ser utilizados para interpretar piezas o conciertos clásicos, aunque son muchos los músicos que han experimentado con ellos, en muchos casos como un reto pues los hay de una sola cuerda o a lo sumo de dos y les obliga a salirse de su "zona de confort".

En la recepción inaugural de la exposición, Michael Klotz tocó el violín fabricado en titanio con impresora tridimensional y Jason Calloway, el violonchelo.

Estos dos instrumentos cuentan cada uno con un "piezo", un pequeño micrófono externo que se conecta con el amplificador y que, según donde se coloque, produce un tipo de sonido.

Además, el compositor Jacob Sudol ha creado unos sonidos interactivos para 'La Cole' usando transductores sónicos en cada panel de la instalación.

"Me apasiona la música, pero no sé tocar ningún instrumento", dice Goldemberg cuando se le pregunta cómo a él y a su esposa Verónica les dio por diseñar estos instrumentos.

Según dice, la idea surgió de un dialogo con un músico, "luthier" y escultor amigo suyo, Scott F. Hall.
Sus formas están inspiradas en la vegetación lujuriosa de Miami y especialmente en los banianos, un tipo de ficus cuyas semillas germinan en una grieta de un árbol huésped o de un muro o edificio y va creciendo hasta que sus raíces aéreas forman un pseudotronco.

"Siempre nos ha obsesionado" ese árbol, dice Verónica Zalcberg. "Seguimos fascinados por las formas de estos árboles y cómo se prenden de troncos existentes. Toda esta instalación (en el Museo Judío de Florida), al fin y al cabo, se trata de raíces y crecimiento", subraya."             (Imprimalia, 27/10/17)

3/11/17

FitStation, una plataforma que permitirá diseñar calzado a medida gracias al escaneo 3D




"La compañía tecnológica HP ha presentado FitStation powered by HP, una plataforma que permite fabricar calzado a medida a través del escaneo con tecnología 3D, análisis dinámico de la zancada y otras tecnologías de fabricación.

FitStation powered by HP es una innovadora plataforma de hardware y software que crea un perfil digital de cada pie mediante su escaneo 3D, al tiempo que hace un análisis de la forma de pisar de cada individuo y un escaneado volumétrico 3D para crear un perfil digital único para cada pie. Se trata de la primera solución integral que proporciona calzado a medida, así comorecomendaciones e impresión de plantillas en 3D.  Este sistema utilizará la tecnología de impresión HP MultiJet Fusion para fabricar estas plantillas.

"FitStation es un buen ejemplo de cómo la innovación ayuda a transformar las industrias, mejorando la vida de las personas y cambiando la forma en que los consumidores adquieren bienes y servicios”, ha afirmado Helena Herrero, Presidenta de HP para España y Portugal.

“Estamos reinventando la experiencia de compra en un sector tan tradicional como el calzado, alcanzando un nivel de personalización nunca visto hasta ahora. Este es un buen ejemplo de la colaboración existente con las principales marcas de la industria del calzado y las oportunidades que se abren para otras industrias a través del desarrollo de plataformas revolucionarias apoyadas en la tecnología 3D de HP”.

FitStation está produciendo las primeras plantillas fabricadas mediante escaneo 3D y el análisis dinámico de la marcha. Superfeet, el principal fabricante independiente de plantillas innovadoras, ha comenzado a utilizar esta plataforma en algunas de sus tiendas seleccionadas. Por su parte, Steitz Secura, el especialista alemán en calzados de seguridad, usará FitStation para continuar su apuesta por el confort, la salud y la seguridad.

“Desde hace 40 años hemos establecido un estándar en la industria en cuanto a ajuste y comodidad del calzado. Hasta hoy, la tecnología para crear plantillas impresas en 3D que cumplieran los exigente estándares de Superfeet no existía”, ha asegurado Eric Hayes, Chief Marketing Officer de Superfeet. “Esta nueva solución nos permite crear la mayor personalización y adaptar el producto a cada consumidor en cualquier parte del mundo.

FitStation está reinventando la experiencia de venta minorista en tiendas para los compradores con una innovadora tecnología que proporciona un ajuste preciso y productos individualizados producidos localmente para conseguir mayor facilidad y velocidad.

La plataforma digital de escaneo de pie permite a los clientes crear un perfil y a partir de ahí elegir y recibir recomendaciones de plantillas y zapatos, así como plantillas impresas en 3D totalmente personalizadas o diseñar su propio calzado personalizado.

Esta solución analiza cada pie utilizando una combinación de tecnología de exploración 3D y placa de presión para proporcionar un análisis dinámico completo de la marcha para cada persona. FitStation analiza los datos y produce detalles para zapatos personalizados con medias inyectadas de poliuretano, que varían en densidad según las necesidades del cliente.

El escaneo 3D de FitStation, recoge la longitud, el ancho y los datos volumétricos del pie y lo compara con los zapatos disponibles para determinar cuál se ajusta mejor al pie del cliente. FitStation también ofrece recomendaciones de plantillas, para añadir un mayor soporte dentro de los zapatos.
Los consumidores no son los únicos beneficiados.

Esta nueva tecnología tiene el potencial para revolucionar la industria del calzado al interrumpir la cadena de suministro habitual. FitStation permite la fabricación local a tiempo, lo que permite a los minoristas vender productos que no tienen que mantener en inventario. Con FitStation, los minoristas pueden anticipar menos devoluciones de productos, proporcionando a los clientes  zapatos con un ajuste adecuado, basado en la comodidad y la funcionalidad."        (Imprimalia, 30/10/17)

30/10/17

Exposición de réplicas impresas en 3D de piezas artísticas destruidas por los yihadistas en Siria


"La Universidad de Tenesee (Estados Unidos)  acogerá hasta el 22 de noviembre de 2017 la exposición 'Material Speculations: ISIS' (Especulasción de materiales: ISIS) compuesta por doce réplicas impresas en 3D de piezas artísticas destruidas por los yihadistas del Estado islámico en Siria, especialmente copias de estatuas de la ciudad romana de Hatra y objetos de la ciudad siria de Nínive, que fueron destruidas por el ISIS en el año 2015.

La muestra está comisariada por la artista, activista y educadora Morehshin Allahyari, que ha utilizado la impresión 3D para reconstruir los artefactos destruidos por el ISIS y que igualmente visitará la Universidad estadounidense para dar conferencias y exponer parte de su trabajo.

'Especulación de materiales: ISIS' crea una posibilidad práctica y política para el archivo de piezas arqueológicas y artísticas, al tiempo que propone la tecnología de impresión en 3D como una herramienta tanto para la resistencia como para la documentación ", explica el sitio web del artista, que añade:  "Tiene la intención de utilizar la impresión 3D como un proceso para reparar la historia y la memoria".

Especulación material: ISIS, va más allá de los gestos metafóricos y las formas digitales y materiales de los artefactos mediante la inclusión de una unidad de memoria flash y una tarjeta de memoria dentro del cuerpo de cada objeto impreso en 3D. 

Al igual que las cápsulas de tiempo, cada objeto está sellado y conservado para futuras civilizaciones. La información en estas unidades flash incluye imágenes, mapas, archivos PDF y videos recopilados en los últimos meses sobre los artefactos y los sitios que fueron destruidos. 

Estos materiales fueron obtenidos por un intenso proceso de investigación que involucró a diferentes arqueólogos, historiadores y personal del Museo de Mosul a arqueólogos e historiadores en Irak e Irán.

 En 2016, Allahyari, que nació y se crió en Irán y se mudó a los Estados Unidos en 2007, recibió el premio a los pensadores globales de la revista Foreign Policy por esta exposición.

Todas las piezas y el proceso de recreación de las mismas en 3D pueden verse en la página web de la artista:


El trabajo de Allahyari ha aparecido en el New York Times, el Huffington Post, Wired y en National Public Radio y Al Jazeera. Su trabajo ha sido exhibido en exposiciones, festivales y museos de todo el mundo."                     (Imprimalia, 28/10/17)

26/10/17

Científicos españoles fabricarán córneas por impresión 3D

"El Instituto de Investigación Biomédica del Hospital La Paz (IdiPAZ) de Madrid (España) fabricará un sustituto completo de córnea, creado por bioingeniería celular a partir de materiales biológicos y células madre del propio paciente, que se imprimirán en 3D para producir una "córnea completamente igual a la de un donante".

El objetivo es "fabricar las primeras córneas para uso clínico en 5 años" y producirlas "a medida del paciente en el plazo de una semana", explicó en un comunicado la doctora María Paz de Miguel, que dirige el equipo de investigación.

El proyecto ha sido seleccionado por la Fundación para la Innovación y la Prospectiva en Salud en España (Fipse) en el marco del programa internacional Idea2 Global desarrollado por el Instituto Tecnológico de Massachusetts (MIT).

Se trata de crear "un estroma corneal humano biomimético que sustituirá la necesidad de donantes humanos", y se están explorando distintos métodos para sintetizar una matriz extracelular polimérica de colágeno, que imita la córnea humana, explica Fipse en la nota.

Sobre dicha matriz se imprimirán en 3D células madre mesenquimales del propio paciente, produciendo así córneas biológicas a medida para "dar respuesta a las personas que necesitan trasplante de córnea y devolverles la visión", añade la nota.

En el mundo anualmente hay más de 10 millones de personas que sufren ceguera por patología corneal, pero no hay suficientes donantes.

"De novedoso lo tiene todo", según la doctora, y el resultado será "un trasplante autólogo. Las células madre - mesenquimales- provienen del tejido graso del paciente y al utilizar elementos biológicos propios no habrá rechazo".

Mediante impresión 3D se añadirán las células madre a una matriz extracelular "un andamio para las células madre" creado con herramientas de nanotecnología. "La mentorización de Fipse en el MIT -explica la investigadora- nos va a permitir explorar distintas nanotecnologías para construir este andamio" con fibras de colágeno paralelas con unas distancias específicas que garantizan la transparencia corneal.

Por su parte, la nanotecnología permitirá crear el material que sea capaz después de ser imprimible en 3D. "Se trata de una fabricación, no un cultivo de córneas", agrega.

Queda por resolver el tipo de nanotecnología que se utilizará para crear el material que permita imprimir las células madre, asevera la investigadora para quien "el ojo reconocerá la córnea fabricada igual que la trasplantada".

El médico retirará "la córnea receptora, que es opaca, y la sustituirá por esta prótesis, que se fabricará a medida de cada paciente. No esperamos rechazo porque el material que se utilizará es colágeno, que es inerte, y las células madres del propio paciente", de modo que se convertiría en una prótesis definitiva, asevera.

Aunque es pronto para saber cuánto durará el proceso, "podremos fabricar todas las córneas que se necesiten. Lo que más nos ocupará será caracterizar las células madre de cada paciente. Creemos que en una semana la córnea puede estar fabricada", según la doctora.

El equipo está trabajando con expertos del MIT y de Harvard, en un trabajo "muy interactivo" que durará hasta final de este año."                      (Imprimalia, 22/10/17)

25/10/17

Protección de la piel contra la radiación en tratamientos contra el cáncer aplicando la impresión 3D

"Investigadores de la Universidad Rovira i Virgili, el instituto IISPV y el Hospital Sant Joan de Reus han descubierto cómo simplificar el tratamiento de los tumores cutáneos. La técnica consiste en usar un escáner y una impresora 3D para obtener una pieza personalizada que protege la piel sana alrededor del tumor que recibe la radiación.

El cáncer de piel se puede tratar de dos formas distintas: mediante cirugía o mediante radioterapia. Una de las técnicas del tratamiento radioterápico es la braquiterapia, que consiste en colocar material radiactivo en contacto directo con el tumor. Cuando se aplica este método, los médicos deben poner una especie de escudo para proteger de la radiación la piel sana que rodea el tumor.

En su trabajo, publicado en el Journal of Contemporary Brachytherapy, los investigadores Andreu Sintas y Domènec Puig, del Departamento de Ingeniería Informática y Matemáticas de la URV, y las investigadoras Meritxell Arenas y Mónica Arguís, del Instituto de Investigación Sanitaria Pere Virgili y del Hospital Universitario Sant Joan de Reus, han ideado una solución óptima para proteger la piel que rodea un cáncer en la zona nasal. 

La investigación se ha centrado en esta zona porque es la más irregular, aunque los resultados son aplicables a cualquier otra parte del cuerpo.

En la actualidad, para administrar el tratamiento, se fabrica manualmente una máscara que, al mismo tiempo, permite proteger la piel que no debe recibir radiación. Previamente, se elabora un molde del rostro con alginato. 

Para ello, se coloca en la cara del paciente un plástico sobre el que se pone el alginato para que tome la forma de la zona. Pasadas 24 horas, este molde en negativo se seca y se utiliza para crear, mediante varias capas de cera, la máscara que llevará el paciente durante la radiación.

Para poder obtener el molde, el paciente debe tener el alginato sobre la cara durante un rato, procedimiento que resulta “ciertamente muy incómodo”, según apunta Meritxell Arenas, quien explica que se trata de un “proceso largo y laborioso, que implica que el paciente tenga que ir más de una vez al hospital”.

El procedimiento para elaborar la máscara que se describe en esta investigación es muy distinto, pues es mecánico: se escanea la cara del paciente para digitalizar la forma del rostro y, con la ayuda de un programa informático especializado, se diseña la máscara, que se envía a una impresora 3D, que la termina en siete horas. 

Esta técnica innovadora proporciona una solución más cómoda para el paciente, que únicamente debe permanecer quieto unos segundos, mientras el escáner manual pasa por delante de su cara, sin que sea necesaria una actuación directa en la piel, como si tuviera que hacerse una radiografía. 

Por otra parte, la producción de la máscara es más rápida y económica, porque no precisa de material previo para hacer un molde. Además, la máscara obtenida mecánicamente permitirá aplicar la radioterapia con mayor precisión.

De hecho, el estudio de viabilidad concluye que la nueva técnica permitiría reducir a la mitad el coste de realización de cada máscara, “ya que nos ahorramos una tomografía”, afirma Andreu Sintas, ingeniero eléctrico por la URV y técnico de laboratorio que ha liderado la investigación. “Su coste es asimismo más económico en general, porque la cera que se utiliza ahora es más costosa que el material que necesita la impresora 3D”, añade.

Tras un año de pruebas para dar con esta nueva manera de elaborar las máscaras, falta dar un paso más. Los radiofísicos del Hospital Sant Joan de Reus estudian cuál es el material más adecuado para hacerlas. Hasta ahora, las pruebas se han realizado con PLA, el material más habitual en las impresoras 3D.

Tan pronto como se determine el material más adecuado, la nueva técnica estará lista para implantarse en el día a día del hospital. Con todo, será preciso realizar una inversión para adquirir los materiales y formar al personal en el uso de estas nuevas herramientas.

Esta investigación ha sido financiada por la Asociación Oncológica Dr. Amadeu Pelegrí, una entidad comprometida con la investigación oncológica que recauda dinero para apoyar y hacer avanzar proyectos de investigación sobre el cáncer."                 (Imprimalia, 20/10/17)

24/10/17

El proyecto de un dispositivo de fijación en ostomía apoyado por Abax, premiado en Healthstart Madrid 2017

"A finales de septiembre se presentaron al comité del programa HealthStart los proyectos de la edición 2017. El proyecto con el que colabora ABAX Innovation Techonologies quedó como segundo clasificado entre los seis ganadores.

Se trata de una iniciativa del Hospital 12 de Octubre, coordinada y gestionada por María Elena García Manzanares, enfermera de este hospital, con la asistencia de Antonio Martín, ingeniero industrial mecánico, que plantean el desarrollo de un dispositivo de fijación en ostomía para prevenir y/o contener la hernia paraestomal en pacientes ostomizados.

Su novedad ya ha sido validada por uno de los cuatro principales fabricantes y distribuidores de productos de ostomía a nivel internacional. ABAX

participa en el proyecto como especialista en fabricación de impresoras 3D y en servicios de consultoría para la aplicación de dicha tecnología a la innovación en el sector sanitario, entre otros.

HealthStart es el programa de la Fundación para el Conocimiento madri+d y la Plataforma de Innovación en Tecnologías Médicas y Sanitarias, promovida por el Instituto de Salud Carlos III (ITEMAS), para la aceleración de start-ups tecnológicas de la Comunidad de Madrid en el sector salud, originadas en entornos sanitarios y de investigación.  (...)"               (Imprimalia, 18/10/17)

23/10/17

Impresión 3D aplicada al arte: las jirafas de Lyon


"Los ciudadanos de Lyon (Francia) han contribuido con sus aportaciones económicas en los dos últimos años a que en el principal parque de la ciudad, la Tête d' Or (literalmente, la Cabeza de Oro, por la creencia de que en aquellos terrenos se había enterrado un cabeza de Cristo realizada con ese metal precioso) se alcen dos estatuas monumentales de una jirafa adulta y de su cría, el animal emblemático del zoológico sito en el interior del recinto.

El proyecto, denominado "Grandeur Nature", ha requerido la suma de 400.000 euros, reunidos mediante cuestaciones populares y plataformas de crowfunding.


Ha sido impulsado por Damien Colcombet, un antiguo director financiero lionés reconvertido en escultor de animales.
Después de la digitalización de la obra original, de unos 25 centímetros, la imagen 3D se ha agrandado y reproducido mediante impresión en 3D con una sola máquina en el mundo digital, la impresora 3D MegaWax, explica Yvan Sampic, directivo de la empresa Mega3D.

 "Situada en Drome, cerca de Montelimar, Mega3D ha desarrollado esta impresora 3D capaz de imprimir a la cera y permitir la finalización de la jirafa". La jirafa y el bebé jirafa, instalado sen el parque, "simbolizarán el futuro y la perpetuación de la especie"        (Imprimalia, 15/10/17)

20/10/17

Implante de prótesis total de mandíbula con tecnología 3D




"Un equipo de cirujanos maxilofaciales del Centro Médico Nacional “20 de Noviembre”, del Instituto de Seguridad y Servicios  Sociales de los Trabajadores del Estado (ISSSTE) de México, realizó con éxito el segundo implante de prótesis total de mandíbula que se realiza en este centro y en el mundo, según se ha sabido ahora. La beneficiaria es una joven de 21 años llamada Itzel Pérez.

La prótesis fue diseñada por especialistas del ISSSTE, en coordinación con ingenieros biomédicos de Estados Unidos, para que Itzel Montserrat Pérez Mendieta, de 21 años de edad, que nación con anquilosis temporomandibular (su mandíbula estaba pegada al cráneo), pudiera masticar.
El tratamiento ayudó a Itzel a mejorar su integración social y académica; ahora se siente segura de sí misma y estudia odontologíapara llegar a ser cirujana maxilofacial y poder ayudar a niños con problemas similares al que ella vivió, precisó el instituto en un comunicado.

Con la prótesis acabaron años de sufrimiento por cirugías difíciles y tratamientos dolorosos. “Toco mi cara y se siente bonito, y se siente bonito, ya no está la mandíbula incompleta, puedo masticar, morder, sonreír, juntar los dientes, abrir y cerrar la boca”, manifestó la joven paciente durante la presentación del caso médico.

Agregó que eso la hace sentir mejor consigo misma, porque no lo podía hacer cuando era chiquita. Ahora puede comer manzana y elote, lo que le era imposible.

La prótesis mandibular está diseñada para responder a las necesidades de deficiencia  anatómica de Itzel, todo su tratamiento ha tenido un costo de más de cinco millones de pesos, dado el precio de cirugías, estudios, terapias y atención multiprofesional de alta especialidad que le ha otorgado el ISSSTE a la paciente durante 18 años.

La jefa de Enseñanza de la Coordinación de Cirugía, Laura Leticia Pacheco Ruiz, explicó que los cirujanos maxilofaciales del Instituto , apoyados en estudios de tomografía de la paciente diseñaron  una prótesis exclusiva para Itzel que fue impresa en 3D.

Además, crearon un modelo plástico que reproduce la anatomía de la mandíbula, los componentes de la prótesis y las áreas de tejido óseo a remover durante la cirugía, una guía para planear y ensayar el implante exitoso de la prótesis en la paciente.

“Operamos a Itzel el 19 de octubre de 2016, fue una cirugía con alto grado de complejidad que implicó ocho horas de trabajo”, no se pudo acceder por la boca de la paciente porque el contacto con saliva pondría en riesgo de infección el procedimiento.

“Los abordajes se hicieron detrás de las orejas de la base del cráneo y por el frente del cuello para llegar a la mandíbula”, preciso el cirujano, Rafael Ordoñez García, certificado por los consejos de Otorrinolaringología y de Cirugía de Base de Cráneo y de Cabeza y Cuello, expuso que además de las deficiencias en el desarrollo óseo que presentaba Itzel  por la anquilosis temporomandibular con que nació, además sufrió un accidente en motocicleta que le lesionó el tabique nasal.

Ambas condiciones afectaron la vía aérea,  la paciente respiraba por la boca todo el tiempo, por lo cual le operó la nariz corrigiendo su estructura y dejándola en óptimas condiciones funcionales y estéticas.

El tratamiento multidisciplinario previo a la colocación de la prótesis se enfocó a crear las condiciones anatómicas y de desarrollo muscular óptimas para lograr buenos resultados funcionales y estéticos.

Incluyó ortodoncia, terapia de rehabilitación muscular de mandíbula, corrección de deformación facial media del rostro mediante rinoplastia y construcción de pómulos a partir de hueso de la propia paciente tomando de la cresta ilíaca."                   (Imprimalia, 14/10/17)

19/10/17

Muñeco personalizado con la cara de un niño gracias a la impresión 3D


"La compañía española fabricante de juguetes LookReal, que en su portfolio incluye la popular Mariquita Pérez, trata de revolucionar el sector juguetero ofreciendo a los niños la posibilidad de ponerle su propia cara a sus muñecos mediante la tecnología de la impresión 3D y más concretamente de la HP Multi Jet Fusion.

Así pues, LookReal se ha apuntado a la creciente tendencia en la economía digital a la personalización de los productos: a la medida de los deseos del consumidor o a su imagen y semejanza.

En la compañía española el rostro de cada juguete se podrá moldear en 3D en base a las fotos de un rostro real manteniendo un parecido asombroso con sus principales rasgos de expresión. Para conseguir un muñeco LookReal personalizado sólo se necesitan dos fotografías del rostro a moldear, tomadas con cualquier dispositivo digital, incluso con un móvil.

En apenas una semana la niña o niño tendrá un muñeco personalizado con su rostro, sin necesidad de tener que pasar por un escáner.

La innovación de la marca va mucho más allá pues, las muñecas y muñecos LookReal suponen un avance tecnológico en impresión en 3D con posibilidad de imprimir múltiples unidades de modelos diferentes de manera simultánea; en materiales más flexibles, moldeables y resistentes; en pintura de alto realismo con amplia gama cromática; en recubrimiento con efecto “tacto piel” y en desarrollo de software de interpretación de datos de 2D a 3D (de una foto a un archivo 3D imprimible).

Las muñecas y muñecos LookReal se presentan en 4 versiones:

Junior: Versión niño o niña. Tamaño: 33 centímetros.
Senior: Versión niño o niña. Tamaño grande: 48 centímetros.
Baby: Versión bebé. Tamaño: 42 centímetros.
Minibaby: Versión bebé. Tamaño pequeño: 25 centímetros."               (Imprimalia, 16/10/17)

18/10/17

Impresión 3D para crear nuevos productos a partir de pescado descartado

"La firma Pescapuerta, la Organización de Palangreros Guardeses (Orpagu) y la Organización de Productores de Pesca Fresca del Puerto y Ría de Marín (Opromar) han presentado los resultados de sus alianzas con diferentes star-ups en el marco de la aceleradora pesquera gallega (Fishing Acelerator) -de la que también es socia la empresa Mascato- en la feria Conxemar.

Orpagu presentó el sistema de vela inteligente como fórmula de propulsión complementaria y limpia que diseñó la empresa Bound4 Blue, con la que colaboró. Entre sus objetivos están la reducción en el consumo de combustible y suavizar el impacto del coste del carburante.

Opromar, en colaboración con la empresa Natural Machines, utilizará una máquina de impresión 3D en su proyecto de proteína marina, con la que elabora productos como nuggets a partir de especies descartadas. Además, la asociación trabaja con Impact Vission en la creación de una metodología para determinar la frescura de los productos que venden.

Natural Machines es la empresa barcelonesa fabricante de la impresora 3D alimenticia Foodini. La propia Natural Machines ha destacado el caso del chef Paco Morales, el cual ya utiliza una impresora tridimensional para imprimir platos de puré de marisco con un diseño que sería imposible de realizar a mno, al modo tradicional. Paco Morales es, además, el chef que elaboró la primera receta para un plato por impresión 3D.

 Hamburguesas, nuggets o varitas de pescado. Estos productos sin espinas que gustan a los niños e ingieren sin dificultad las personas mayores podrían elaborarse partiendo de la proteína que se puede extraer de los descartes de pescado.

Su aprovechamiento es la última iniciativa de la Asociación de Armadores de Marín, que ofreció una degustación en el Instituto de Investigaciones Marinas de Vigo para demostrar que el resultado puede tener una buena acogida en el mercado.

Ha elegido descartes de cinco especies: la caballa, el rubio, la faneca, la bacaladilla y la escarapota. Podrían aprovecharse mucho mejor, porque se suelen acabar perdiendo por su rápida degradación, la falta de demanda comercial o el exceso de oferta en determinados momentos.

La idea para procesar estos productos parte del Proyecto Valdescar, que contó en su parte científica con dos grupos de investigación del CSIC especializados en la valorización de productos pesqueros. Este estudio contó además con el apoyo del Ministerio de Agricultura y Pesca y del Fondo Europeo Marítimo y de Pesca (FEMP) en el marco de la convocatoria de ayudas de 2015. (...)

El gerente de los armadores de Marín, Juan Carlos Martín Fragueiro, declaró que con este proyecto pretenden anticiparse a la aplicación de la política de descartes, que en el año 2019 será una realidad para todas las pesquerías.

«El objetivo del proyecto es conseguir una vía de apertura y desarrollo de alternativas para obtener productos de calidad y valor añadido ampliando las posibilidades de comercialización y ofreciendo una oportunidad de aprovechamiento real para la industria transformadora», expresó.

Los armadores de Marín han tenido la idea, la han desarrollado y están dispuestos a aportar la materia prima. Ahora falta que la industria transformadora introduzca en el mercado este producto innovador. 

La asociación ya ha presentado la idea a empresas importantes del sector. «Hoy la industria importa productos de terceros países en muchas formas de presentación. Aquí creemos que tienen una alternativa y su desarrollo hará que más pronto que tarde llegue al consumidor», expresó Martín."               (Imprimalia, 10/10/17)

17/10/17

La impresión 3D ayuda a un niño con grave escoliosis a sentarse de nuevo


"Cirujanos franceses del CHU Amiens-Picardie ha realizado, con la ayuda previa de la impresión 3D y con la simultánea de un robot médico, una delicada intervención quirúrgica a un niño de 6 años de edad que sufría tal grado de escoliosis que ni siquiera podía sentarse.

La escoliosis progresiva le había provocado la atrofia de la espina dorsal y una severa debilidad muscular.

El equipo médico, compuesto por cirujanos de diversas especialidades (François Deroussen, Richard Gouron y Michel Lefranc) y de anestesistas, ha preparado la operación durante un año con el objetivo de enderezar la columna vertebral del niño con tallos colocados a lo largo de la misma en una intervención que debía ser "mínimamente invasiva" y en la que fue preciso realizar pequeñas incisiones en el cuerpo del paciente con la ayuda de un robot.

El equipo comenzó explorando al niño en tracción. Esta actuación permitió visualizar su columna vertebral en la posición más cercana a la que estaría en la mesa de operaciones. Mediante impresión 3D se produjo el modelado de la espalda deformada. Esta parte reconstruida del hueso se integró en un maniquí del mismo tamaño que el del paciente.

 Por lo tanto, el equipo pudo diseñar las distintas fases de la intervención de forma segura. Incluso se hicieron dos operaciones simuladas con el maniquí impreso en 3D antes de la intervención  real, lo que permitió garantizar la compatibilidad de los tornillos con el harware del robot y comprobar que el tamaño de los implantes se correspondía con la talla del enfermo.

Gracias a los ejercicios de simulación, el equipo pudo trabajar tranquilamente, con un buen nivel de seguridad para este joven paciente. La cirugía duró tres horas y los cirujanos se beneficiaron de la asistencia y precisión del robot, llamado Rosa. 

Una vez que el robot está configurado, su ayuda es valiosa. Los dos equipos distribuyeron el montaje de los tallos en las partes superior e inferior de la columna vertebral. Entonces los doctores eligieron los puntos de fijación de los tornillos; la perforación y su instalación fueron guiadas por el robot. 

La instalación de tornillos con un diámetro de 7 mm en un corredor óseo de 8 mm, "cerca de las raíces nerviosas, sigue siendo muy compleja y rara, y son grandes en comparación con el tamaño pequeño de los huesos del niño", dijo el equipo quirúrgico en un comunicado de prensa.

"En cada simulación, mejoramos el tiempo (de la operación)", dijo el Dr. François Deroussen, cirujano ortopédico pediátrico en el origen del proyecto.

"Las incisiones son más pequeñas gracias al robot, hay menos dolor postoperatorio, y la posibilidad de que el paciente se siente más rápido" que con la técnica convencional, continuó el profesor Gouron.

Louis, el niño operado y cuya espalda estaba doblada a más del 50% y para quien los corsés y la rehabilitación ya no eran suficientes, ahora puede sentarse y respirar mejor.

El hecho de poder sentarse obviamente mejora su comodidad de vida, sus relaciones sociales y evita los riesgos asociados con la posición extendida permanentemente. También se ibera de las complicaciones (respiratorias, digestivas, cutáneas ...) asociadas a una escoliosis severa.

Los cirujanos especifican que este tipo de intervención se reserva para un número reducido de casos: niños frágiles cuyo crecimiento no está terminado y cuya escoliosis es difícil de solucionar o que ya no pueden beneficiarse de un aparato. Ya otros cuatro pacientes pequeños están esperando la cirugía."              (Imprimalia, 11/10/17)

16/10/17

Michelin se ratifica en su visión de un futuro neumático impreso en 3D




"Porque creemos que la movilidad es una base para el desarrollo humano, estamos innovando apasionadamente para hacerla más segura, más eficiente y más respetuosa con el medio ambiente."
Así empieza el comunicado con el que Michelin se ha ratificado en su visión de un neumático futuro imprimible en 3D.

"Imagine un futuro -expresa- en el que su neumático sea también una rueda - inquebrantable, ya que no tendrá sin presión - que extrae su robustez de su estructura biomimética, como si la hubiera creado la Naturaleza ... Una rueda hecha de materiales reciclados y con todos sus elementos reciclables al final de su vida útil, habiendo viajado miles y miles de kilómetros, siempre y cuando lo haya hecho el propio vehículo.

Imagínese entonces que ya no tiene que preocuparse por la seguridad de los que ama, por las condiciones del camino o por el mal tiempo, porque ya no importan: su banda de rodadura se adapta inmediatamente. Un neumático que se puede modificar y rellenar a voluntad, sin desperdicio de recursos, tiempo o dinero, que preserva el medio ambiente para las generaciones venideras..."

Michelin imaginó esta solución de movilidad e incluso algo más: el prototipo Concept Vision MICHELIN, que fue  presentado en el stand Michelin de Movin'on en Montreal (13-15 junio de 2017), y que desató la curiosidad de expertos y de la prensa internacional.
El Concept Vision Michelin es la  combinación de tres elementos:

1) En primer lugar, una rueda airless (o sea, sin aire) , diseñada para durar tanto como el vehículo, extremadamente resistente gracias a su estructura alveolar inspirada en modelos naturales (hablamos de diseño generativo , una forma que imita el proceso de crecimiento natural, vegetal o mineral , a veces animal,  como en el caso de los corales, por ejemplo). Está hecha de materiales reciclados y es totalmente reciclable.

 2) Luego, una banda de rodamiento que tiene la distinción de poder ser "recargada" por una impresora 3D. El material utilizado, mediante la tecnología de vulcanización en frío, ofrece el mismo rendimiento que una banda de rodadura convencional. Con una notable diferencia: es completamente biodegradable. ¿La ventaja? Ya sea que esté desgastado o porque cambien las condiciones de su camino (fuera de carretera, lluvia, nieve, calor ...), ¡puede imprimir la banda que necesite en cuestión de minutos! Además, la tecnología de impresión 3D es aditiva, es decir, sólo añade la cantidad de material que necesita, donde se necesita, sin residuos.

3) Finalmente, Concept Vision MICHELIN está conectado: comunica con su vehículo y su vehículo se comunica con él. Sin salir del compartimiento de pasajeros, ni siquiera salir de su casa, se le informa del desgaste de su neumático y puede programar la reimpresión en 3D, eligiendo el tipo  que más le convenga en ese momento dependiendo de su uso, o sobre la propuesta de la aplicación incrustada que detecta su necesidad.

Esta visión de la futura movilidad de Michelin se basa también en una visión de toda la economía como circular, esto es capaz de salvaguardar los recursos del planeta reduciendo, reutilizando, renovando y reciclando los materiales necesarios para fabricar nuestros productos, para no dejar un impacto negativo en el medio ambiente. Este enfoque ha sido denominado "estrategia 4 R": Reducir, reutilizar, reciclar y renovar."                  (Imprimalia, 13/10/17)

13/10/17

Alumnos de La Punta aprenden geometría espacial a través de la impresión 3D

"Bajo la premisa de despertar el interés de los jóvenes por las ciencias, la Universidad de La Punta (ULP) brinda el Taller 3, 14…probando. Un espacio donde a través del diseño y la impresión en 3D como recurso, aprenden aspectos de geometría espacial. En esta oportunidad la propuesta llega a un grupo de alumnos del nivel secundario de la Escuela “Maestra Rosenda Quiroga”, de La Punta.

En el taller, que se extenderá hasta el 31 de octubre, se abordan temas relacionados a la introducción en diseño e impresión 2D y 3D. Luego, los chicos conocerán conceptos sobre geometría espacial, una rama de la geometría que se encarga del estudio de las figuras geométricas voluminosas que ocupan un lugar en el espacio.

“En los primeros módulos los alumnos hicieron diseños con Photoshp e Illustrator, y con un programa que se basa en el trabajo de figuras geométricas. Posteriormente, con la impresora 3D pudieron ver cómo su idea o proyecto se hizo realidad”, explicó la docente María Llarda, a cargo del taller junto al profesor Julio Baigorria, quien continuó explicando: 

“A partir de ahora vamos a ver cuáles son los elementos de la geometría. Es decir, que puedan visualizar y comprender, a partir de la experiencia que tuvieron con los objetos que construyeron, la matemática que hay detrás de estos objetos”.

Para la alumna Paula Magallanes (16), creadora de un portacelular, fue fructífero: “Poder imprimir y ver que mi diseño se hizo realidad. De geometría espacial no sé nada, por eso me resulta interesante y me intriga saber sobre cómo se formó mi objeto”.

En tanto, Elías Seel (12) manifestó: “Nunca había usado una impresora 3D y comprobé que realmente son muy buenas como decían”. Acerca del próximo módulo comentó: “La geometría espacial me parece interesante porque vamos a saber cómo llegamos a hacer estas cosas que imprimimos”. Finalmente, su compañera Valentina Pogonza (12) expresó: “Es un taller muy lindo y divertido, estoy por imprimir un llavero. Aprendimos a diseñar con un programa, parece difícil pero la verdad es que nos resultó fácil”.             (Agencia de noticias San Luis, 07/10/17)