16/1/17

Los mejores buscadores para bucear por el ‘internet oculto’

"Aunque internet nos parezca ya de por sí insondable, quizá no sepa que hay un cajón oscuro, una zona sin descubrir, que algunos afirman que es hasta 500 veces superior a la red de redes. Nos referimos a la deep web o Internet profunda, esa zona fuera de control a la que solo una reducida parte de usuarios tiene acceso, porque queda fuera del uso habitual de la red. 

Se trata de una parte de internet cuya principal característica es que no hay un rastreo por parte de los buscadores (Google y otros buscadores apenas cubren una parte mínima de la misma) y por descontado, el anonimato es rey: el usuario es un número más, a menos que desee identificarse de forma voluntaria.

 Se ha vinculado a la deep web con actividades delictivas y contenido prohibido, aunque realmente no tiene por qué ser así: las páginas existentes en esta web simplemente esquivan los bots rastreadores de los principales buscadores y quedan en una especie de limbo al que sólo se accede utilizando otro tipo de motores de búsqueda. 

 Pero es cierto que este anonimato y falta de control han nutrido a la internet profunda de todo tipo de contenido ilegal y delictivo, que son los que han dado la verdadera fama. Es un lugar oculto e inmenso, pero ¿cómo acceder a él?

 Lo primero que hay que hacer es instalar un navegador compatible: el principal contenido de esta red anónima se encuentra bajo el dominio ".onion" al que no pueden acceder los navegadores convencionales. 

Aunque hay varias formas de acceder a la internet profunda, las más sencilla consiste en instalarse el navegador TOR, acrónimo de The Onion Router, que hace referencia al tipo de red en las conocidas "redes de cebolla" que protegen el anonimato del usuario. Con TOR instalado en el ordenador no hace falta hacer nada más y ya se accede a ese mundo paralelo.

Una vez dentro de esa red fuera de control la siguiente dificultad reside en saber cómo encontrar el contenido, y para ello la mejor solución es acceder a The Hidden Wiki, un directorio en el que se muestra multitud de enlaces organizados por categorías. En cuestión de minutos, el usuario se encontrará buceando por multitud de sitios que están fuera de control, una red paralela sin filtros en la que se puede encontrar absolutamente de todo.

El paseo por la deep web, además de oscuro en toda la extensión del término, es lento, lentísimo hasta la exasperación, y es así por un motivo. La conexión es anónima y para que esto sea así la información viaja de nodo a nodo de forma aleatoria en los mencionados nodos de cebolla."        (El País, 11/01/17)

12/1/17

Selfies imprimibles en 3D


"En la edición 2017 del CES de Las Vegas (Estados Unidos), la mayor feria de electrónica de consumo del mundo, se ha presentado Bellus 3D Face Camara, una cámara que permite realizar selfies imprimibles posteriormente en 3D.

La Bellus 3D Face Camara incorpora un dispositivo móvil que permite escanear en 3D el rostro de una persona en unos veinte segundos gracias a combinación de dos sensores infrarrojos de 1.2 megapíxeles, un sensor de color de 1.2 megapíxeles y dos proyectores de láser infrarrojo, que usan la cámara frontal del celular o la tableta Android a la que se anclan para colorear la captura final.

El dispositivo utiliza un anillo de luz para iluminar la superficie de la cara, mientras el usuario solo tiene que girar la cabeza hacia los lados para que la cámara pueda capturar la imagen tridimensional, que tarda al menos 20 segundos en procesar.

El resultado final se guarda en un archivo .obj que puede usarse directamente en proyectos de modelado e impresión tridimensional, pero esperan que pueda adaptarse a otras aplicaciones en el futuro.

 Aunque aún es un prototipo, sus desarrolladores esperan lanzar el escáner facial a finales del 2017 por alrededor de 300 dólares la unidad."                (Imprimalia, 08/01/17)

11/1/17

Made in Rusia: los satélites impresos en 3D, a la conquista del espacio... desde el espacio

 El satélite Tomsk-TPU 120

"Por primera vez, desde la Estación Espacial Internacional (EEI) Rusia pondrá en órbita el satélite Tomsk-TPU-120, fabricado con una impresora 3D, informó a Sputnik Alexéi Yákovlev, director del Departamento de Física de las Altas Tecnologías de la Universidad Politécnica de Tomsk (TPU).

La puesta en órbita del satélite, que llegó a la EEI en primavera de 2016, será efectuada por los cosmonautas rusos desde el exterior de la estación durante su próximo paseo espacial, previsto para julio de 2017.
"El paseo espacial de los cosmonautas es un procedimiento complicado y caro que requiere una larga preparación. Además, [en estos paseos] se realiza la mayor cantidad posible de misiones a cumplir en el espacio abierto relacionadas con experimentos o la reparación y modernización de la propia EEI", explicó Yákovlev.

El satélite Tomsk-TPU-120 es el primer aparato espacial fabricado con una impresora 3D gracias al uso de la llamada tecnología de simulación dinámica de niveles múltiples.


Asimismo, esta forma de producción permite reducir considerablemente el peso de la estructura sin alterar características básicas como la estabilidad y la resistencia a las vibraciones.

Según el especialista, este experimento constituye solo la primera etapa de un ambicioso proyecto a largo plazo para el desarrollo y la creación de pequeños satélites con diversos fines. En particular, se trata de la creación de grupos de satélites que orbiten para dar solución a varios problemas a los que se enfrenta el sector agrícola, como el seguimiento de los incendios forestales y la información meteorológica, además de la búsqueda de recursos naturales. Una vez lanzado, la vida útil de este satélite será de entre 4 y 6 meses. Durante este tiempo, su trayectoria se reducirá gradualmente y, finalmente, la unidad entrará en la atmósfera y se quemará sin dejar rastro.

"Por supuesto, durante la estancia prolongada del aparato en la EEI es necesario realizar una serie de procedimientos para mantener operativos los sistemas del satélite. Como mínimo, hay que garantizar que se le practicarán una serie de ciclos de carga de la batería y comprobaciones de las transmisiones de voz y de los datos de telemetría".

Yákovlev señaló que las pruebas del aparato se llevaron a cabo no solo a bordo de la EEI, sino también en la Tierra. Muchos radioaficionados de todo el mundo fueron capaces de captar la señal del satélite con sus emisoras y publicaron vídeos de ello en YouTube.

Actualmente, la TPU está trabajando en la creación de una impresora 3D para imprimir objetos en condiciones de ingravidez. Además, la universidad siberiana está abierta a las colaboraciones en el campo del diseño, producción y lanzamiento de satélites tanto con especialistas rusos como extranjeros, concluyó el experto."                    (Sputnik Mundo, 26/12/16)

9/1/17

Las creaciones impresas en 3D de Paco Raphael




"Paco Raphael es un artista procedente de Amsterdam, que sabe trabajar en los límites del arte en el espacio tridimensional gracias a sus originales creaciones impresas en 3D.

Se titulo en comunicaciones y diseño en la Universidad de La Haya en 2004, a partir de ahí Paco Raphael trabajo como diseñador gráfico en diferentes agencias. Se desarrollo también como ilustrador y creador de collages fotográficos. Fue en 2008 cuando ya realizaba trabajos en 3D que comenzó a trabajar en una galería de arte, a partir de ahí su carrera como artista despegó.

En 2011, el artista holandés le dio un giro a su carrera al ver un documental y apreciar una escena en particular: el nacimiento de un ciervo. “Este animal era tan puro, tan dulce, tan noble. A partir de ahí me vino una idea: ¿y si yo podría crear una gama en una ciudad dinámica como Nueva York, ampliar y dar un color fluorescente? 

 

Mi reflexión me ha llevado a hacer una serie de collages relacionados con el arte pop. Así que hice cinco versiones con ciervos en diferentes ciudades “, dice Paco.

Después de este descubrimiento comenzó su trabajo real con la impresión 3D. Su primer desafió fue transformas un modelo de 2D a 3D utilizando el software de modelado ZBrush, uno de los softwares más recomendados por nuestros expertos.

Para poder dar a conocer el proyecto Paco Raphael comenzó la búsqueda de partners relacionados con las tecnologías 3D, se reunió con varias empresas y asistió a varios eventos de la industria. Finalmente fue la empresa belga i.materialise, que ha ayudado a artistas como Katrien Herdewyn y sus zapatos 3D, la que acepto colaborar con en el proyecto.

 

Después de meses de trabajo, Paco imprimió varios ciervos de resina de 30 cm con esterolitografía. La técnica la eligió por su suave y rápido post-procesamiento. Para darle color a cada uno de los modelos el artista utiliza pintura en aerosol como rosa, azul o amarillo fluorescente.

Paco Raphael quería llevar su proyecto a algo más grande, quería una estatua más grande con una altura aproximada de 50 cm. Para su creación reimprimió un modelo 3D y fabricó un molde.

“Es muy bueno ver cómo convergen las viejas y las nuevas tecnologías. Para que el modelo sea lo más bello posible, era importante mostrar los detalles y contornos. Con una impresora 3D, es mucho más visible, es por eso que he elegido esta tecnología “.

Paco no espera quedarse ahí, actualmente se encuentra trabajando en un Bambi, como el suele llamar a sus ciervos, de 4 metros de altura. Con ello tener una de las esculturas impresas en 3D más grandes conocidas hasta ahora."             (3DNatives, 29/12/16)

5/1/17

Impresora 3D puede crear figuras de vidrio, ¡con arena del desierto!


"Es sorprendente cuando la tecnología se aprovecha en pro de la evolución del hombre. Tanto en su calidad de vida, como en el plano intelectual, la creatividad aplicada a la tecnología siempre ha arrojado resultados sumamente interesantes.

 Hace no mucho, todos quedaban boquiabiertos con la introducción de una impresora 3D, la cual, al inicio tenía tareas muy sencillas, pero poco a poco, éstas fueron evolucionando. Los resultados cada vez fueron más complejos, y la utilidad de este tipo de tecnología fue aumentando.

 La utilidad en ciencias de la salud ha sido verdaderamente una de las aplicaciones más interesantes de este aparato; con una impresora 3D se pueden imprimir (valga la redundancia) tejidos para trasplantes, ¡algo que no se podía hacer antes de ninguna otra forma!
El día de hoy, la tecnología da un paso más en la evolución de las impresoras 3D, usando energía solar para funcionar, arena como material, ¡y obteniendo cristal como resultado! Esta  nueva máquina fue creada por Markus Kaiser, quien tuvo la increíble idea de investigar el potencial de la manufactura desértica, el lugar ideal para trabajar libremente con materia y energía en abundancia.
Aquí te mostramos cómo funciona la magnífica impresora:


El resultado detrás de tantos años invertidos en investigaciones es admirable. Kaiser mismo describe un poco de este proceso en su página oficial:

“En agosto de 2010, llevé mi primera máquina solar, ‘Sun-Cutter’, al desierto egipcio. Se trata de un láser para cortar, el cual funciona con energía solar sobre objetos 2D, utilizando una cámara que guía el movimiento del aparato. (…) Esa experiencia en el desierto me ayudó a pensar en nuevas formas para trabajar con arena y energía solar. (…) 

 Usando los rayos solares, en lugar de un láser, y arena en lugar de resinas, conseguí la base para la creación de una máquina que pudiera producir objetos de vidrio. Todo esto, a partir de las inmensas cantidades de material que hay en nuestro planeta. (…) ‘Solar-Sinter’ fue terminado a mediados de mayo, y a fines de ese mismo mes, me llevé el aparato para probarlo en el desierto del Sahara, para experimentar con ella por dos semanas. 

La máquina y los resultados obtenidos durante la experimentación, representan pasos iniciales pero muy significativos para mí, es una herramienta con gran potencial en temas de producción basada en energía solar.”       (Sara Araujo, Warp, 23 diciembre, 2016)

4/1/17

Galicia exporta 3D Un consorcio liderado por Aimen deseña un sistema para fabricar pezas 3D multimaterial para automoción e aeronáutica

"Un consorcio europeo liderado por Aimen Centro Tecnolóxico desenvolverá un sistema robotizado para fabricar compoñentes 3 D multimaterial avanzados --combinando metal e fibra de carbono--, que ofrecerá vantaxes en termos económicos e produtivos, e terá aplicacións nos sectores de automoción e a aeronáutica.
Baixo a denominación de 'ComMUnion', o proxecto conta cun orzamento de 5,9 millóns de euros e unha duración de tres anos e medio. Ademais de Aimen, no consorcio participan outros centros de investigación, empresas e universidades de España, Alemaña, Portugal, Grecia e Francia.
Segundo informou o centro tecnolóxico porriñés, os usuarios finais deste sistema, "orientado a avanzar de cara á fábrica do futuro", van ser "dous das empresas españolas máis representativas nos seus correspondentes sectores": Autotech Engineering AIE e Aciturri Engineering SL..
Os novos materiais avanzados desenvolvidos no marco deste proxecto prevese que incrementarán nun 30 por cento o rendemento mecánico dos compoñentes sen aumentar o custo; reducirán o peso de vehículos e aeronaves e, polo tanto, o consumo de combustible; e baixarán nun 20 por cento o consumo de materiais de alto custo e críticos.
En concreto, o novo sistema suporá o desenvolvemento dun proceso flexible de posicionamento de fitas completamente automatizado, máis rápido e eficaz; e un sistema intelixente de control para o autoaxuste automático dos distintos parámetros do proceso de unión dos materiais.
Así mesmo, permitirá fabricar xeometrías máis complexas, aplicar calor de forma homoxénea, e crear superficies funcionais para unións de alta resistencia. Ademais, o sistema contará cun mecanismo para controlar a calidade e detectar defectos."                   (Galicia Confidencial, 28/12/16)

3/1/17

Píldora impresa en 3D personalizada con varios ingredientes activos que se liberan en el cuerpo a distintas velocidades

"Un equipo de investigadores de la Universidad Nacional de Singapur (NUS) ha encontrado una manera de hacer medicina personalizada más barata y más fácil.

Imagine si usted pudiera combinar la miríada de pastillas que debe tomar para su dolencia en un solo comprimido; o si sólo tuviera que tomar el medicamento una vez al día y el fármaco se liberara lentamente durante todo el día a un ritmo diferente para tratar su enfermedad; o si los médicos pudieran crear fácilmente píldoras en el punto en que se adaptara a las necesidades de cada paciente.

Todo esto podría convertirse en una realidad con un nuevo método de fabricación de los fármacos  diseñado por el Profesor Adjunto Soh Siow Ling y la estudiante de doctorado señora Sun Yajuan,  del Departamento de Ingeniería Química y Biomolecular de la Facultad de Ingeniería de la Universidad Nacional de Singapur.

El novedoso sistema permite crear las pastillas personalizables que liberan fármacos con los perfiles de liberación deseados. La liberación de fármacos de manera oportuna es importante para el efecto terapéutico óptimo en el cuerpo humano.

Los diferentes tipos de circunstancias clínicas pueden implicar  diferentes tipos de liberación controlada de fármacos. Un tipo común de perfil de liberación es el de una constante uno: el fármaco se libera a la misma velocidad durante un período de tiempo, ya que sólo hay un rango estrecho de la concentración en la que el fármaco puede ser efectivo.

Sin embargo, ciertos productos químicos, como las hormonas, pueden necesitar ser lanzados en impulsos a intervalos regulares, en sincronía con los ciclos biológicos del cuerpo humano.

En situaciones donde se necesita una dosis relativamente grande de fármaco, inicialmente para actuar rápidamente, seguido por niveles gradualmente más bajos para mantener la salud (por ejemplo, en la artritis, se requiere una gran dosis inicialmente para eliminar el dolor de la mañana, seguido por dosis menores para evitar el dolor recurrente)  un perfil de liberación decreciente sería lo más apropiado.

Si bien hay algunos métodos de producción de comprimidos existentes, incluyendo la impresión 3D, que pueden permitir cierta flexibilidad, tienen sus limitaciones: perfiles de dosis baja, de liberación que no son continuas, o los fármacos se liberan en una gran explosión en la etapa inicial seguida de la poca durabilidad de la pastilla dada su rápida descomposición. Con estos métodos, además, sólo se es capaz de fabricar pastillas que liberan fármacos con un tipo limitado de perfiles.

Un método de fabricación totalmente personalizable

"Durante mucho tiempo, las pastillas personalizadas han sido un mero concepto, ya que eran demasiado complejas o costosas de realizar. Este nuevo método de fabricación de las mismas es un elemento de cambio: es técnicamente sencillo, relativamente barato y versátil. 

Puede ser aplicado con los ajustes individualizados allí donde los médicos necesiten producir pastillas personalizadas en el acto para los pacientes, o en entornos de producción en masa de las compañías farmacéuticas ", declaró  el profesor  Soh.

En lugar de fabricar el comprimido mediante la impresión  capa por capa, la pastilla diseñada por estos profesores de Singapur consta de tres componentes distintos, que incluyen un polímero que contiene el fármaco en una forma diseñada específicamente y que va a determinar la velocidad de liberación del fármaco. Por ejemplo, una forma de 5 radios permitirá que el fármaco se libere en cinco impulsos con el tiempo. Mediante el ajuste de la forma del polímero que contiene el fármaco es posible liberar fármacos a cualquier velocidad deseada.

Con el sistema diseñado por el equipo de la Universidad Nacional de Singapur, un médico sólo necesita trazar el perfil de liberación deseado en un software de ordenador para generar una plantilla que permite hacer pastillas específicas para el tratamiento de un paciente, que luego se puede utilizar para producir fácilmente las pastillas deseadas utilizando una impresora 3D. 

El sistema es fácil de usar y no implica ningún cálculo matemático complejo siempre que se necesite un nuevo perfil de liberación. El sistema es totalmente adaptable y es capaz de crear una plantilla para imprimir comprimidos para cualquier perfil de liberación.

El uso de una impresora 3D disponible en el mercado también hace que sea una forma relativamente barata de convertir la medicina personalizada en una realidad, en comparación con la producción convencional de comprimidos u otros métodos en la fabricación de formas pequeñas, tales como fotolitografía.

En la administración de fármacos también es a menudo importante administrar más de un tipo en el cuerpo humano de forma simultánea para tratar una enfermedad. El método de fabricación desarrollado por los profesores de Singapur puede ser modificado para incluir varios tipos de fármacos que se carguen dentro de la misma tableta - y lo más importante, cada fármaco puede ser personalizado para liberarse a un ritmo diferente, incluso dentro de la misma pastilla.

Aparte de explorar las posibilidades de comercialización, el equipo de la Universidad Nacional de Singapur está haciendo actualmente un trabajo adicional para explorar diversas combinaciones de materiales para los diferentes componentes a base de polímeros en la pastilla para atender a diversos tipos de principios activos y de enfermedades para aumentar la eficacia de este método."         (Imprimalia, 21/12/16)

2/1/17

La impresión 3D se abre paso en la industria de la moda

Camiseta diseñada en 3D por Moisés Nieto (GTRES)

"La industria de la moda se está adaptando a la nueva era tecnológica. En los últimos años, varios diseñadores han experimentado con la impresión en 3D, que ahora ha llegado al mundo de la joyería de la mano de Diana Law . Holandesa afincada en París, boceta piezas únicas que todavía sorprenden al espectador cuando se entera de que se han hecho con una impresora. 

La diseñadora abandonó su trabajo en los atelieres parisinos de Alta Costura para emprender su marca homónima de accesorios en 2014. Ese mismo año, lanzó su primera línea confeccionada con esta técnica. Explorer, inspirada en los antiguos descubridores, estaba compuesta anillos, pendientes, colgantes y brazaletes con formas geométricas de lo más originales.

Las piezas, creadas con diferentes tipos de materiales y adornadas con cristales de imitación de Swarovski, tuvieron bastante éxito entre los clientes de la autora, que no dudaron en pagar el alto precio que costaban las joyas, entre los 198 y los 1.070 dólares. 

Recientemente Law, que se define como una “abanderada del movimiento post-Alta Costura”, ha sacado a la venta su nueva colección para primavera-verano 2017. La línea Voyager, inspirada en los elementos de los años 20, es un poco más económica que la anterior (de los 147 a los 582 dólares) y se han utilizado materiales más sostenibles y acero inoxidable que embellecen las piezas.

Joyas diseñadas por Diana Law (Diana Law)

En esta ocasión, Law no solo se ha centrado en las joyas, sino que ha ampliado su oferta con diademas y diferentes tocados que aportan un toque elegante a la cabeza. “Quería hacer algo diferente para el mercado. No solo que fuera único, sino que me distinguiera de la competencia”, apuntó el día de la presentación de la nueva línea

La diseñadora también experimentó hace unos años con una mini colección de bolsos en diferentes colores que tuvo mucha repercusión. “Puede que por la precisión durante el proceso de construcción o por la mecánica de investigación y desarrollo, cada diseño es muy especial, es un proceso muy minucioso”, reconoció Diana.

Diana Law

Para la joyera, una de las ventajas de utilizar las impresoras 3D es la rapidez. Las piezas de plástico tardan entre 7 y 10 días en obtenerse, mientras que las metálicas tardan de 10 a 15 días. Otros puntos favorables son el ahorro económico y la posibilidad que se tiene en poder retocar las joyas mientras se están imprimiendo. 

Además, según Law, utilizar esta técnica juega a favor de la sostenibilidad en la moda, ya que se trabaja con la cantidad exacta de material que se necesita para crear una pieza. De esta manera, no se tiene que desechar elementos y la producción es más eficiente.

La joyera apunta que de cara al futuro su objetivo es utilizar diamantes para complementar sus joyas, así como diferentes piedras preciosas. “Aportarán lujo a unas joyas que tienen un diseño innovador, definitivamente, es el próximo paso que voy a dar”, afirmó hace unas semanas la holandesa. 

Los vestidos mágicos de Hussein Chalayan: antes de que apareciera la revolución del 3D, el diseñador más innovador y que experimentaba con tecnología portátil de muchas formas complejas fue Hussein Chalayan. Le gustaba hacer diseños que iban más allá de la funcionalidad y revolucionó las pasarelas con prendas que desafiaban las nociones preconcebidas relacionadas con la definición que se tenía en aquel momento de la ropa.

Una de sus colecciones más memorables fue la que presentó para la primavera-verano 2007, Morning Dress, en la que una serie de piezas se transformaban a medida que las modelos iban avanzando por la pasarela. Los vestidos se encogían, se levantaban, se transformaban e incluso cambiaban de color gracias a unos microcontroladores que integró el diseñador en el interior de los trajes. 


Dita Von Teese lució el primer vestido confeccionado en tres dimensiones: 2013 fue el año en el que el 3D empezó a sonar como una de las tecnologías del futuro en la industria de la moda. En marzo, el diseñador de interiores Michael Schmidt y el arquitecto y diseñador Francis Bitonti crearon un vestido impreso en tres dimensiones para la modelo Dita Von Teese. La musa erótica lució un diseño, inspirado en la proporción áurea, que parecía una red.

El vestido negro, con escote generoso y mangas abultadas, se creó usando la técnica de sinterizado selectivo láser y se fabricó con capas de polvo de nylon fusionadas. Una curiosidad: Swarovsky quiso sumarse a este proyecto con 12.000 cristales negros que se pegaron uno a uno en las diferentes partes del diseño que, posteriormente, fueron ensambladas a mano. 


Los ángeles de Victoria’s Secret y sus alas en 3D: A finales de ese año tuvo lugar el famoso desfile de Victoria’s Secret, que quiso sorprender a su público y a las modelos con dos pares de alas diseñadas con esta técnica. Bradley Rothenberg, uno de los gurús de esta tecnología, creó los accesorios que lucieron Cara Delevingne y Lindsay Ellingson durante el show.

La británica desfiló con el modelo Musical Notes Wing, unas alas negras de tamaño pequeño, mientras que la californiana lució el look Snow Queen, unas alas blancas que recorrían una parte de sus brazos y una corona que simulaba un copo de nieve. Todo estaba realizado con cristales de Swarovski. 

Tras la exitosa pasarela, Rothenberg se ha dedicado a ayudar a diseñadores de moda que han querido hacer prendas impresas, sobre todo, a aquellos artistas que desfilan en la Semana de Moda de Nueva York.

Diseños en 3D realizados por Noa Raviv (Noa Raviv)

Los diseños imposibles de Noa Raviv: una de las modistas que más ha destacado con sus diseños en tres dimensiones es Noa Raviv. En 2014, la israelí ganó el premio a la mejor diseñadora del año en el certamen internacional 3D Printshow por su colección realizada con esta técnica.

 La línea, inspirada en las esculturas clásicas griegas, sorprendió por sus prendas llenas de curvas y composiciones complejas que acercaban la moda a un nuevo mundo lleno de infinitas posibilidades.
Un año más tarde, una estudiante de diseño de la Universidad de Shenkar (Israel), Danit Peleg, presentó como proyecto final su propia línea de ropa realizada con impresoras 3D caseras.

 La israelí, de 27 años, dedicó más de 2.000 horas a la producción de esta colección e invirtió casi un año en planificar todo el proceso. Para llevarlo a cabo contó con la ayuda de las compañías Tech Factory Plus y XLN e impresoras Pursa, Markerbox y Witbox, con las que pudo realizar las prendas. En un vídeo, la diseñadora muestra todo el trabajo y se puede ver cómo se imprimen las piezas con las máquinas.


Las firmas de lujo también se rinden al 3D: algunas de las marcas más reconocidas de la industria también se han atrevido en los últimos meses a crear sus diseños con esta técnica. Uno de los más lanzados ha sido el diseñador Karl Lagerfeld.

 El director creativo de Chanel presentó en su desfile de alta costura de otoño-invierno 2015/2016 uno de los míticos trajes chaqueta de tweed de la firma creado con una impresora 3D. Con este paso, el káiser transmitió el mensaje que la moda estaba progresando y, por tanto, se debía adaptar a las nuevas tecnologías. 

 A la izquierda, el traje de tweed de Chanel y a la derecha, las zapatillas de Versace, ambos realizados con la tecnología (GTRES)

Otra casa que ha seguido los pases de la maison es Versace, aunque de una forma más discreta. La marca italiana ha lanzado una colección de zapatos, los Medusa, que tienen incorporados en la solapa su logo impreso en tres dimensiones.

 A nivel español, Moisés Nieto presentó en la última edición de la pasarela Mercedes Benz Fashion Week Madrid una colección pionera. El diseñador apostó por el reciclaje con una serie de camisetas hechas con plásticos de botella que se imprimieron en tres dimensiones. Ante los medios de comunicación, el jiennense afirmó que sus diseños eran “los primeros del mundo realizados en 3D biodegradables”.

26/12/16

Impresora 3D de vidrio


"Micron3DP es una empresa israelí que hace casi un año nos mostró su tecnología capaz de imprimir en 3D vidrio. Debido al éxito de su innovación hace poco lanzaron la primera impresora 3D que desarrolla la tecnología de impresión de este material.
El trabajo con cristal tiene más de 500 años de historia las maneras de su fabricación han ido variando, pero siempre manteniéndose en la misma línea, requiriendo de temperaturas de hasta 1500ºC para poder ser soplado y guardar su apariencia de transparencia.

El vidrio es un material biocompatible adecuado para la transmisión de la luz, además de esto tiene grandes ventajas como la durabilidad química, la fácil esterilización y la resistencia a altas temperaturas. Por ello es especialmente valorado en áreas como la medicina, la industria aeroespacial, la arquitectura, etc.
Es en este material donde la empresa Micron3DP encontró un oportunidad al relacionarla con las tecnologías 3D. Uno de los primero desarrollos relacionados de los que hablamos fue el descubierto por el MIT donde los estudiantes consiguieron imprimir este material en 3D, el método es muy similar al de una impresora FDM, en donde se van colocando capas de vidrio una sobre otra hasta conseguir el modelo deseado.
La diferencia del desarrollo de Micron3DP, que utiliza una técnica muy similar, es que su espesor de capa es de 100 micras, en comparación con las 400 micras de los desarrollos del MIT, permitiendo modelos con mayor precisión y calidad. Su volumen de impresión es de 200x200x200 mm 5 mm, más que un vaso de pinta de cerveza…

El proceso utilizado es de cal sodada convencional, a menudo utilizado entre los productos del hogar, la función de la impresora 3D permite fundir a altas temperaturas el vidrio y que el nuevo modelo creado nos se enfríe tan rápidamente.

 
 Candelabro de cristal impreso en 3D Museo Victoria & Albert
La posibilidad de poder manipular el vidrio de esta manera abre grandes posibilidades a la medicina y los desarrollo de material de laboratorio, pero además el arte será uno de los campos que más pueda explorar esta nueva técnica, donde ya no habrá límites de creación.

23/12/16

Implantan con éxito en un mono el primer vaso sanguíneo creado con impresión 3D

El vaso sanguíneo creado con impresión 3D. (Foto / Diario del Pueblo - Edición de Ultramar)

"Kang Yujian, científico y director general de la compañía biotecnológica china Revotek, recientemente anunció un gran avance en el proyecto de impresión 3D de vasos sanguíneos en China. Según el anuncio, el equipo ha trasplantado con éxito vasos sanguíneos desarrollados con impresión 3D en monos rhesus, y los vasos han logrado regenerarse, según la edición de ultramar de Diario del Pueblo, el 13 de diciembre.

Creados con una bio-impresora 3D con tecnología propia de células madre de la compañía, los vasos sanguíneos se han integrado en aorta abdominal de los monos. La estructura y funciones biológicas de los vasos sanguíneos impresos son las mismas que los reales.

Según Kang, Revotek ha trasplantado vasos sanguíneos impresos en 30 monos rhesus, y todos los monos han sobrevivido. La tecnología ha dado como resultado un método para lograr la endotelización de los vasos sanguíneos artificiales, y beneficiará a unos 1.800 millones de pacientes con enfermedades cardiovasculares. La innovadora tecnología de células madre conducirá al ser humano en una nueva era médica que ofrecerá la fabricación y reparación de tejidos de órganos.

Revotek firmó un contrato de desarrollo de tecnología con el Hospital China Occidental en mayo de este año, comenzando oficialmente el experimento de los vasos sanguíneos. Los investigadores crearon bio-tinta a partir de las propias células madre de los monos rhesus, y sustituyeron una parte de la aorta abdominal con los vasos sanguíneos artificiales."           (peopledaily, 14/12/16)

22/12/16

Trescientos empresarios franceses acuden a la presentación de una impresora 3D de chocolate




"La impresión 3D alimentaria suscita cada vez más el interés de los empresarios, como prueba el hecho de que 300 acudieron a la Grande Halle d' Auvergne, en la localidad francesa de Clermont-Ferrand, a la presentación de una impresora tridimensional de chocolare, concretamente la Choc Creator 2.0.

Con la ayuda de un fichero informático, esta máquina es capaz de imprimir un medallón de chocolate en apenas seis minutos.

Los empresarios no parecieron tan preocupados por la cuestión tecnológica, al comprobar por sus propios ojos lo que hacía la máquina, como por la económica.

 Querían averiguar el grado de rentabilidad que les proporcionaría la adquisición de una impresora 3D tan específica como ésta y en un país tan dado al consumo de bombones, pasteles y chocolates en general como es Francia."                  (Imprimalia, 16/12/16)

21/12/16

El primer puente del mundo fabricado por una impresora 3D... en Alcobendas



"Alcobendas ( España) ha instalado el primer puente peatonal del mundo impreso en 3D y construido en hormigón según las técnicas de arquitectura orgánica y biomimética, que persiguen que los elementos construidos se asemejen a las formas de la naturaleza, promoviendo un ahorro de recursos y de energía.

Hasta el momento no existía ninguna aplicación de esta tecnología en el campo de la ingeniería civil, por lo que su apertura representa un "hito" para el sector de la construcción a nivel internacional, ha considerado el Consistorio de la localidad en un comunicado.

Al mismo tiempo, también es pionera la impresión en tres dimensiones a gran escala, una tecnología que próximamente se podrá emplear en intervenciones urbanas como el diseño y la fabricación de mobiliario urbano, la preservación del Patrimonio Histórico y Cultural o la edificación o la ingeniería civil, han agregado.

La estructura, de doce metros de largo y casi dos de ancho, está ubicada en el parque de Castilla-La Mancha, donde los vecinos podrán transitar su espacio central.

Desde el Consistorio han explicado que se trata de una estructura "innovadora" y de tecnología "sostenible y versátil", que no ha supuesto ningún coste económico al Ayuntamiento.

El proyecto de ejecución del puente peatonal y la tecnología empleada para impresión 3D de las ocho piezas que conforman la pasarela ha sido diseñado por la empresa Acciona, mientras que el diseño arquitectónico del puente ha corrido a cargo del Instituto de Arquitectura Avanzada de Cataluña (IAAC).

Desde el Ayuntamiento han hecho hincapié en las ventajas de la impresión en tres dimensiones a gran escala en hormigón, como la versatilidad para construir elementos estructurales con total libertad de formas, sin necesidad de moldes o encofrados; y la flexibilidad y capacidad de adaptación a cualquier forma.

También se han referido a la minimización de la cantidad de residuos por el reciclado de la materia prima durante la fabricación, y a la reducción de recursos y de energía necesaria para la realización de elementos constructivos de hormigón, entre otras cuestiones."                (Imprimalia, 14/12/16)

 

20/12/16

Una plataforma para la moda responsable

 
 Kavita Parmar, cofundadora de I Owe You Project, junto a algunos modelos de la firma.  

"Elena, metro en mano, corta el patrón de lo que será una capa gris marengo. Lo hace en mitad de la tienda de I Owe You Project, en el callejón de Jorge Juan, en el madrileño barrio de Salamanca. Su trabajo de hoy forma parte de una escenificación, pero la imagen se repite todos los días en la cadena de producción del proyecto.

 "Nos hemos olvidado de cómo se hace la ropa que nos ponemos, y estamos aquí para recordarlo", explica Kavita Parmar, madre de un proyecto de moda sostenible que nació en 2011 a raíz de la iniciativa #quiénhacemiropa. "Las tiendas deben ser lugares interactivos, donde la gente vea la ropa pero también entienda de dónde viene".

Y su motivación es también su modelo de negocio. Kavita y su socio, el ingeniero del Instituto de Tecnología de Massachussetts (MIT) Enrique Posner, de Elizondo, llevan la trazabilidad y la transparencia del mundo de la moda a otro nivel. Cada paso que da la prenda, desde que sólo es una fibra que se convertirá en tejido, queda documentado y se puede consultar en la plataforma online creada para el proyecto, "la parte más cara y más costosa, pero que hemos registrado porque no existía nada parecido", cuenta la diseñadora.

 Y esta documentación no es otra que la de poner cara al artesano, o sea, saber "quién ha puesto las manos en la prenda que cubre tu cuerpo, de dónde viene, a qué se dedica, cómo lo ha hecho y cuánto vale su trabajo".

"Creemos que si humanizamos así la prenda, todos ganan", explica: "El que compra, porque sabe de dónde viene lo que viste, pero también las personas que tratan el tejido y lo cosen, que si ven que sirve para algo se motivan y aman más su trabajo". 

Por eso, cada prenda, —que suele ser única porque producir a gran escala sería contrario a sus principios— tiene una etiqueta con un código QR que ayuda a seguir la pista a la ropa para "establecer un diálogo que demuestre que cuando compras ropa compras el tiempo de una persona".

 El "sueño" de Kavita empezó en 2001, cuando creó sus dos marcas: Raasta y Suzie Wong. Hasta entonces había trabajado en la moda "por casualidad". "Me fui de casa con 16, lo cual fue una revolución para mi familia", explica, "les había dicho que quería ser política pero una joven india no parecía poder serlo, así que me fui". 

Y entonces sus pasos la llevaron de Canadá, donde vívía, a Europa y Asia, donde a los 21 ya era dueña de su propia empresa. La venta de aquella marca le dio capital suficiente para abrir en 2008 su tienda, una vez que se instaló en España. I Owe You Project vería la luz algo después, en 2011.

La inversión inicial no contó con fondos externos: ella y un socio aportaron un millón y medio de euros. "Estoy sola en esto, ¿crees que un inversor va a creer en un modelo a largo plazo?", intenta explicar, "mi lógica como empresaria es que quiero cambiar el pensamiento de consumo, y eso no te lo compra ningún inversor". 

Así que después de la adquisición del local en Serrano, que costó dos millones y medio de euros —para los que pidieron una hipoteca—, el proyecto echa a andar en forma de tienda física, online, multimarca y consultoría (que supone el 30% del volumen de negocio). Ya están presentes en 400 puntos de venta. Su facturación en 2015, fue de cuatro millones y medio de euros, con un 12% de beneficio neto. Cada año crecen un 15%: "Era nuestro objetivo".

¿Es posible vivir de la revolución sostenible de la moda? "Sí, porque el crecimiento para nosotros es la idea del cambio, aspiramos a cambiar las cosas", apunta. "Antes la moda era casi un comodity, pero si Inditex y H&M empiezan a preocuparse por la sostenibilidad, como lo están haciendo, es que estamos generando cambios". 

El valor que aporta el proyecto de Kavita, en palabras de la directora de Slow Fashion Next, Gema Gómez, consultora referente de este mercado, "es que ella conoce bien lo que pasa en India y en Estados Unidos y es capaz de entender por qué no tiene sentido seguir produciendo a gran escala".

"Cuando llegó la crisis", explica la diseñadora india, "que nos dio de pleno porque las tiendas nos cerraron sus puertas y hubo problemas con nuestra hipoteca, nos dijeron que el futuro era que todo fuera low cost'". 

"Me negué, porque sé lo que es que un pueblo entero no pueda beber agua porque está contaminada de los tintes de la producción masiva de ropa". I Owe You Project, que trabaja con su propia lana merina española, no está en contra de la globalización "siempre que sirva para que cada centro de producción sea local, tengan salarios justos y podamos enseñarlo".

Kavita trabaja con artesanos de India, y aunque es de allí donde viene gran cantidad de su materia prima, ésta se teje también en la planta de Elizondo (Navarra) donde cuatro personas trabajan para ellos. "Pusimos un cartel en el bar del pueblo y se apuntaron unas señoras maravillosas", explica la empresaria, "con ellas ya somos 11 las personas que estamos en este proyecto, y el resto son 315 artesanos entre India y Europa y empresas externas con las que hacemos proyectos puntuales".

Ejemplo en la ONU

No puntualmente, sino como parte central del proyecto, I Owe You ofrece talleres, charlas y hace consultoría que también computa en su cuenta de resultados. "Hemos colaborado con Levi's, Ikea y Nike y nos han llamado para dar clases las Universidades como FIT, Parsons, el Instituto de Empresa, Swedish School... los libros escritos sobre sostenibilidad nos dedican capítulos enteros", explica.

Su trabajo, además, ha merecido la invitación de las Naciones Unidas, como parte del programa de líderes en Turín (Italia). Este mismo organismo les concedió el UNSSC Leadership Award. Y han recibido varios premios en materia de innovación y dado charlas sobre el valor de la artesanía y de la moda sostenible en los cinco continentes. 

 "Gandhi emprendió la primera revolución textil y hay un lema suyo que nos guía, que es que seas el cambio que tú quieres ver". Kavita resume así su labor: "Gracias a la tecnología, a enseñar a la gente quién hace su ropa y el tiempo que les lleva, cambiamos la conversación sobre el valor y el precio del trabajo. El acto de compra es un voto muy poderoso".

El largo viaje de una empresaria precoz


Kavita Parvar (India, 1972) empezó estudios universitarios en Literatura inglesa y Filosofía, pero su vida dio un giro cuando se mudó a Hong Kong, donde montó su primera empresa con 18 años. Allí conoció de cerca el trabajo con artesanos y con proveedores. Ha pasado por India, Singapur, Estados Unidos y España, donde vive con su marido y socio. 

 Antes de montar la marca online I Owe You, de ropa casual y con una cesta media de 85 euros, lanzó dos marcas que también hacían hincapié en lo artesanal y la transparencia en el trabajo. Suzie Wong, es una línea de moda de fiesta inspirada en los años 20, cuyos productos rondan los 350 euros, y Raasta vende ropa de mujer "contemporánea" con prendas sobre los 120 euros."                    ( , El País, 18/12/16)

19/12/16

Una niña recibirá una nueva oreja con la ayuda de la impresión 3D


"El Hospital Real para Niños de Edimburgo (Escocia, Reino Unido) está usando la tecnología de escaneado 3D e impresión 3D para crearle una nueva oreja a una niña de 9 años de edad llamada Anya Storie.

Nacida con la condición congénita de microtia, Anya siempre ha tenido la oreja derecha subdesarrollada, lo que ha afectado a su sentido del oído, pero grancias a la tecnología de escaneado e impresión tridimensionales existente en el hospital, el cirujano plástico Ken Stewart ha sido capaz de crear una nueva oreja para la niña a partir de una réplica de la oreja sana y con cartílago de costilla de su caja torácica para implantársela en sucesivas operaciones quirúrgicas.
La intervención permitirá a Anya escuchar por ambos oídos.

Al igual que muchos niños discapacitados, Anya ha tenido que enfrentarse a lo largo de su vida a las burlas y comentarios jocosos por causa de su aspecto y disfunción auditiva.
Ahora la niña no hace más que expresar su alegría por la nueva oreja, lo que según su madre le ha insuflado una gran confianza y autoestima.

Los padres de Anya decidieron esperar y ver cómo evolucionaba la tecnología antes de decidir qué era lo mejor para su hija. "La reforma de la oreja es un procedimiento extremadamente difícil -explica su madre-, pero gracias al escáner 3D y la impresión 3D  parece que éste es el momento adecuado".

El procedimiento seguido ha sido el siguiente.

Mediante un escáner manual Artec 3D se capturó una imagen tridimensional completa de la oreja izquierda de la niña, la que tenía desarrollada. La imagen de la oreja se fue materializando poco a poco en la pantalla.

Los técnicos del hospital crearon entonces una imagen-espejo de la oreja.
Los datos se enviaron al hospital e San Juan, en Livingston, donde una impresora 3D produjo una copia en plástico de la imagen escaneada.

Una vez esterilizada la oreja impresa de forma tridimensional servirá como guía en la sala de operaciones para dar forma a la nueva oreja , que debe ser tallada a partir del cartílago de costilla de Anya.

 

El escáner 3D fue financiado por la Fundación de Amibos de los Niños Enfermos. Gracias a este aparato ha mejorado enormemente el trabajo de los médicos, los cuales afirman que ahora son capaces de realizar cada vez mejor los detalles de la oreja del lado opuesto que quieran replicar.

Una vez que la oreja de Anya impresa en 3D como modelo, la niña será sometida a tres operaciones. La primera, para adaptarse a la estructura de una nueva oreja debajo de la piel. Una vez que la piel se ajuste, una segunda cirugía solucionará la implantación de la oreja sustitutiva, hecha de cartílago, en la posición deseada. Por último, mediante una tercera intervención se abrirá el conducto auditivo externo, que ha permanecido cerrado durante toda la vida de Anya."               (Imprimalia, 06/12/16)

16/12/16

Las zapatillas impresas en 3D de Adidas cuestan 333 dólares


"Adidas ya tiene listas sus zapatillas fabricadas en una impresora 3D. Las 3D Runner se ponen a la venta esta misma semana por un precio de 333 dólares, aunque solamente se podrán comprar en unas pocas ciudades del mundo.

Las zapatillas impresas en 3D de Adidas están disponibles para su reserva a partir de hoy, día 13 de diciembre. Los afortunados que adquieran un par de estas zapatillas podrán recoger su pedido a partir del día 15 de diciembre en la nueva tienda de Adidas en Nueva York (Estados Unidos). Junto a Londres y Tokio, esas serán las tres únicas ciudades en las que se podrán comprar estas zapatillas.

Pero no es la primera vez que la compañía juguetea con el concepto de las zapatillas impresas en 3D. De hecho, las que está vendiendo ahora son una versión muy similar de las zapatillas impresas en 3D que Adidas regaló a los ganadores de las Olimpiadas en la pasada edición de Río 2016."         (Life, 13/12/16)

15/12/16

Cirujanos malagueños utilizan instrumentación quirúrgica creada con una impresora 3D ajustada a las características anatómicas del paciente



"Cirujanos cardiovasculares del Hospital Regional Universitario de Málaga (España) están utilizando instrumentos creados con técnicas de impresión 3D como complemento en algunas intervenciones de cirugía extracorpórea y como parte del instrumental quirúrgico del que actualmente no hay material convencional disponible.

 La tecnología de impresión 3D permite crear instrumentos ‘a medida’ del paciente ajustándose a las características anatómicas del mismo, ya que toma las medidas de las imágenes obtenidas de las ecocardiografías y escáner de alta precisión que se realizan en el hospital malagueño. De hecho, estos instrumentos ya se han utilizado con buenos resultados durante más de un año en 30 pacientes.

  Su aplicación en cirugía cardiaca abierta, donde ya se ha demostrado su utilidad,  abarca procedimientos quirúrgicos tales como el recambio de válvula aórtica; cambios de segmentos de aorta, por aneurismas o disecciones de aorta; o en la miocardiopatía hipertrófica (aumento anormal del ventrículo).

  Así, se ha creado un protector de válvula aórtica, que permite proteger la válvula durante la intervención; una sonda paravalvular, para el sondaje de orificios de la válvula minimizando el riesgo de perforación;  o un medidor intra-operatorio del diámetro de la aorta, que hace posible medir de manera exacta el diámetro de la válvula que se va a sustituir por un injerto.   

Otro de los instrumentos es un medidor para calibrar la incisión de la piel, con el fin de evitar una herida mayor de la necesaria en el acceso al corazón a través del esternón.

Estos nuevos instrumentos personalizados, que se utilizan dentro del campo quirúrgico estéril – aunque no son prótesis ni se dejan alojados dentro del cuerpo humano -, están hechos de un material plástico que permite su esterilización y nuevo uso, ya que algunos de ellos, como el medidor de incisión quirúrgica se puede utilizar en varios pacientes.  
Esta innovación ha sido incorporada por el cirujano cardiovascular del Hospital La Paz, Ignacio Díaz de Tuesta, durante el periodo de rotación como experto que ha realizado en el Hospital Regional de Málaga.

Por otra parte, estudiantes del grado en Ingeniería Biomédica de la Universidad Pompeu Fabra (Barcelona, España) han mostrado el pasado 1 de diciembre de 2016 por la tarde, en el campus del Poblenou, los proyectos de investigación que están llevando a cabo en el marco de la asignatura "Introducción a los Dispositivos Médicos y su Diseño" (IMDD) que coordina el profesor Oscar Camara en el Departamento de Tecnologías de la Información y las Comunicaciones (DTIC) de la UPF. Esta actividad docente cuenta con la colaboración de diversas entidades, centros de investigación, hospitales y empresas, vinculadas al ámbito de la biomedicina.

En el transcurso de la presentación de los proyectos, los diferentes equipos de alumnos presentan esta prueba de concepto a un tribunal que representa potenciales inversores y usuarios clínicos para que apuesten por desarrollar sus ideas. En esta edición el tribunal ha sido formado por los siguientes miembros: AntonioIvorra, OscarCamara,profesores del DTIC de la UPF, AlvaroJansà,miembro del Grupo de Investigación BERG del DTIC y TomásEscuin,proveniente de la Unidad de Innovación UPF-BusinessShuttle.

Un total de ocho proyectos se expusieron al público asistente durante la sesión celebrada en la UPF, el 1 de diciembre de 2016, de entre los que destacan los siguientes:

-Análisis de datos para el diagnóstico de cáncer de piel

"Raman Diagnosis: espectroscopia de Raman de bajo coste para la detección de la carcinogenicidad de la piel", a cargo de Nilo Adell, Joan Puig, Irene Tena y Guillermo Torrent que han trabajado con el Grupo de Investigación BERG de la UPF, conjuntamente con el Instituto de Ciencias Fotónicas-ICFO, y el Hospital del Mar.

En este trabajo se ha desarrollado un espectroscopio de Raman de bajo coste, de código abierto e imprimible en 3D, acoplado con una aplicación para diferentes plataformas para el análisis y almacenamiento de los datos escaneados de pacientes con riesgo de padecer cáncer de la piel.

-Dispositivo que proporciona autonomía a los pacientes en rehabilitación

"Habee: ortesis electro-estimulada para la rehabilitación de lesiones de rodilla", a cargo de Nuria Adell, MinXia Chen, Marina Gutiérrez, Isabel Sierra y Álvaro Sánchez, con la colaboración del Grupo de investigación BERG y el Hospital del Mar.

El trabajo han consistido en el diseño de una brida específica para el paciente, impresa en 3D, combinada con otra brida compresiva para una electroestimulación adaptada. Se han empleado electrodos secos innovadores con posiciones predefinidas que proporcionan a los pacientes autonomía para realizar las sesiones de rehabilitación siguiendo las recomendaciones de los expertos.

Como ha indicado el coordinador docente de la asignatura: "el objetivo principal de esta asignatura es que el estudiante aprenda el proceso en torno al desarrollo de un dispositivo médico, desde la concepción e ideas iniciales hasta la comercialización del producto, incluyendo las etapas de diseño asistido por ordenador, de experimentación, de validación clínica, análisis de mercado y regulaciones, entre otros".

Y añade Camara: "la metodología docente es activa y centrada en el empoderamiento del alumnado para el desarrollo de los proyectos, donde son ellos los que deciden el problema de base que quieren solucionar y diseñan y desarrollan todas las acciones propias para construir una prueba de concepto del dispositivo médico trabajado ".              (Imprimalia, 03/12/16)

14/12/16

Desarrollan impresión 3D aplicada a la obtención de modelos para la fundición del aluminio

"El Instituto Nacional de Tecnología Industrial, a través de su centro Regional INTI-Rafaela, se encuentra incursionando, conjuntamente a una empresa local, en la aplicación de la tecnología de impresión en tres dimensiones para la obtención de modelos de fundición.

En la actualidad, la utilización de la tecnología de impresión en tres dimensiones se ha popularizado de tal manera que se pueden encontrar impresoras desde la escala industrial hasta la escala hogareña. Esta tecnología continúa avanzando y desarrollando nuevas aplicaciones que se ven reflejadas en diferentes sectores como la salud, la electrónica, el automotriz, el aeronáutico,  y la arquitectura, entre muchos otros.

En este sentido, un grupo de profesionales de las áreas de “Diseño y Desarrollo” y  de “Tecnologías de Gestión” de INTI-Rafaela, evaluaron e implementaron en conjunto con una empresa local, una alternativa para la generación de modelos de piezas para el sector de la fundición, mediante la utilización de una impresora 3D.

EL MODELO TRADICIONAL

Tradicionalmente, las empresas que necesitan generar modelos para la fabricación de piezas en fundición gris, aluminio o nodular, utilizan el método convencional: la generación del modelo en madera, que luego se utilizará para obtener un modelo en aluminio, el cual finalmente se emplacará para su moldeado y la posterior obtención de la pieza final. 

Este tipo de proceso tiene una duración de aproximadamente entre 4 y 5 meses, generando un costo importante para la empresa, como así también las demoras en el proceso de producción de piezas.

NUEVO DESARROLLO

Desde el grupo de trabajo del INTI-Rafaela se propuso realizar una prueba piloto con una empresa local, con la finalidad de probar un nuevo desarrollo para la generación de modelos de fundición, en base a la impresión en 3D, utilizando material reciclado (PET). 

Con la ayuda de un software específico de diseño, y utilizando un impresora 3D construida en INTI, se llevó a cabo la impresión de una pieza modelo, que luego se emplacó de la manera tradicional y se obtuvieron piezas en fundición gris que fueron puestas a prueba con éxito. 

Es importante destacar el trabajo realizado en las etapas de puesta a punto de la impresora, la adaptación del equipo para el objetivo establecido, el estudio, análisis y evaluación de la pieza modelo y el análisis del producto terminado. En este último punto vale resaltar las diferentes pruebas de tratamiento superficial que se llevaron a cabo para determinar las calidades del producto final.
CONCLUSIONES

A través de esta primera prueba piloto, se pudo observar que la mayor ventaja respecto del método tradicional, es el tiempo destinado a la generación de la matriz. En este sentido, se pasó de un lapso de entre cuatro a cinco meses (método tradicional) a una semana (impresión 3D). 

Con  respecto al tema del costo de implementación, no se obtuvieron variaciones al comparar los dos métodos pero, si consideramos la reducción de los tiempos de generación de la matriz, se puede traducir en una mayor rentabilidad para la empresa.

Por lo tanto, como conclusión final se estableció que mediante la utilización de la tecnología de impresión en 3D, para la obtención de una pieza modelo, se logró reducir drásticamente el tiempo de elaboración y, además, se valoró la importancia de trabajar con material reciclado."             (La Opinión, 27/11/16)

13/12/16

Algas marinas, el ingrediente para las biotintas que permitan el crecimiento celular, en impresión 3D

A-C Estructura molecular del alginato. D- Cubos bioimpresos E- El cabezal de la impresora 3D modificado

"Una de las principales bases para el desarrollo de la bioimpresión es encontrar lo materiales adecuados para el crecimiento celular y con ellompoder desarrollar estructuras más complejas. En la Universidad de Bristol, Inglaterra, han descubierto una base que ayuda a desarrollar biotintas que con gran aceptación celular, las algas marinas.

El material utilizado se llama alginato, un polisacarido que se encuentra en las paredes celulares de las algas, el cual al mezclarse con un polímero sintético como Pluronic,se convierte en una biotinta que refuerza el desarrollo de las estructuras celulares. “Ofrece una multitud de ventajas para la bioimpresión, en comparación con sistemas de gel de un solo componente”, menciona el equipo de la universidad.

Pluronic, el polímero sintético utilizado para el desarrollo de las biotintas fue desarrollado por la reconocida empresa de químicos BASF, es un tipo de copolímero en bloques que se basa en la combinación de gas óxido de etileno y óxido de propileno líquido. Suele ser utilizado como agente dentro de otros productos para espesar y dispersar moléculas.

Lo sorprendente del resultado es que al introducir los elementos celulares en la biotinta creada con la fusión del alginato y Pluronic, permiten expulsar el polímero sintético dejando únicamente las células madre y el polímero creado con las algas marinas. 

La base del desarrollo de la bioimpresión para no dañar a los organismos es la capacidad de crear biotintas que soporten el desarrollo y a la vez no dañen las estructuras formadas. Hace unas semanas un equipo de investigadores en Alemania desarrolló BiotINK, que utiliza polímeros basados en vitaminas para fomentar el crecimiento celular y no necesita estructuras externas.

El proyecto se realizó con una impresora 3D RepRap, la MendelMax 2.0  que permitió la fabricación de sus estructuras, tras modificar el cabezal de impresión. Ya produjeron con éxito un oído, nariz y cubos con estructuras óseas y de cartílago. Tras 5 semanas todas las estructuras mantuvieron su formas. 

La bioimpresión es uno de los mercados que evolucionan más rápido dentro de las tecnologías 3D, su desarrollo permitirá revolucionar la industria médica. Hace unas semanas se anunció que crecerá anualmente un 35,9% hasta el 2022, posicionándose como uno de los mercados más atractivos en el campo médico. Por ello cada día hay nuevos desarrollo relacionados, la meta es poder llegar a crear órganos funcionales y transplantables en los próximos años. 

Encuentra el informa completo de la Universidad de Bristol aquí."            (3Dnatives, 01/12/16)

12/12/16

3.000 millones de archivos: así es la mayor biblioteca de código abierto del mundo

"Igual que las películas o los libros se preservan, el ‘software’ tampoco se puede perder. Y hay quienes están trabajando para ello. Software Heritage es un proyecto a escala mundial que busca archivar todo el ‘software’ libre que se ha creado y se crea. 

Desde los proyectos casi anónimos que cada día aparecen en GitHub hasta programas míticos como el Open Office, esta página web con menos de dos años de vida (aunque fue publicada hace unos meses) pretende acoger todo ese saber con el fin de que pronto esté disponible para muchos.

Desde Francia, el profesor Roberto Di Cosmo está al frente de la iniciativa, que nació como idea hace tres años. “Cuando empecé a trabajar en eso [investigar el código abierto existente], buscábamos una gran colección de todo el código disponible. No solo disponible hoy, sino que vaya a quedar disponible a largo plazo”, explica a Teknautas
Tras mucho investigar, él y su equipo no encontraron recopilación alguna: “No había nadie que se encargara de preservar el código fuente”. Para ellos, el problema era muy grave y había que solucionarlo: “El verdadero conocimiento está en el código fuente del ‘software’, no tanto en el archivo ejecutable, y estamos perdiendo ese conocimiento”.
Visto el problema, había que definir una estrategia a largo plazo. Optaron por crear una especie de “consorcio internacional” formado por voluntarios. En él estarían representados no solo personas individuales, sino también organizaciones, centros de investigación o universidades. Trabajaron un año y medio en secreto, diseñando y montando la infraestructura. La web de Software Heritage se hizo pública el pasado 30 de junio, con todo el material que habían ido recopilando en ese tiempo.

Una Wikipedia del 'software'

El objetivo es que cualquiera tenga acceso a un gran repositorio de código fuente. Di Cosmo ve muchas utilidades “no solo para el investigador que haga análisis, sino para miles de aplicaciones diferentes. Puede ser para la industria, para buscar vulnerabilidades…”. 

Es más, “uno podría construir alguna Wikipedia del ‘software’: la historia, por qué tal programa fue desarrollado por quién, en qué momento, ver cómo evolucionó con el tiempo…” Ellos no solo almacenan código fuente, “también toda la historia del desarrollo”. Cada seis horas se actualiza su contador: cuando se escribe este artículo, hay más de 47 millones de proyectos, que suman 3.100 millones de archivos en su seno.

En esa biblioteca hay de todo. En primer lugar, una copia integral de GitHub, la plataforma más famosa para compartir proyectos informáticos y desarrollarlos de forma colaborativa: millones de desarrolladores cooperan y comparten su trabajo para que el resto de la comunidad lo disfrute. También están repositorios como los de Debian y Google Code.

 “Está todo el código fuente de la mayoría de ‘software’ libre que se usa hoy en día: Linux, Firefox, Open Office… Hay gente que puso también todo el historial de Unix desde 1970, el código fuente del Apolo XI…” Y entre los colaboradores que aportan este contenido se cuentan empresas como Microsoft Francia.

A la vez que aportan el ‘software’, piden la participación de todos aquellos interesados en seguir mejorando el proyecto: para desarrollar, para dárselo a conocer a otras personas… Y ojo, porque también contratan. Es un proyecto transparente y colaborativo donde se agradece tanto una nueva pieza de ‘software’ libre como el aviso de un ‘bug’. Hay una lista de correo y un canal IRC para suscribirse.

De momento el archivo no está disponible para su descarga pública. El objetivo es no perder todo ese ‘software’ que podría dejar de estar disponible

Otra opción es patrocinar Software Heritage. De acuerdo a la cantidad de dinero que destinen cada año, los patrocinadores aparecerán reflejados como donantes en la página web y en otros apartados como las notas de prensa del proyecto.

El dinero se destina a reforzar la infraestructura para seguir creciendo, así como a financiar los gastos derivados. De momento, Software Heritage es un proyecto sin ánimo de lucro del INRIA, el instituto francés de investigación informática, y sus promotores esperan que pronto se pueda “independizar”.

De momento, eso sí, el archivo no está disponible para su descarga pública: “Por ahora, nosotros nos ocupamos sobre todo de almacenar y salvar esos datos antes de que desaparezcan”, explica Di Cosmo. Es posible verificar si algo se encuentra allí, aunque no se pueda acceder a ello. Cada archivo del código fuente suele tener un identificador, un cifrado de seguridad de los denominados SHA.

 Si se conoce uno de esos códigos, se puede introducir en el buscador y comprobar si el archivo ya está almacenado. También se puede subir un nuevo archivo para que el equipo lo almacene o asegurarse de que alguien no lo haya hecho antes.


Roberto Di Cosmo (escribiendo en la pizarra) y parte del equipo de Software Heritage. Imagen: Cedida por Roberto Di Cosmo.
Roberto Di Cosmo (escribiendo en la pizarra) y parte del equipo de Software Heritage. Imagen: Cedida por Roberto Di Cosmo.
El objetivo es no perder todo ese ‘software’ que está disponible y que podría dejar de estarlo. Di Cosmo pone como ejemplo lo que pasó en 2015, cuando Google Code y Gitorius anunciaron su cierre: “Había que buscar todo eso antes de que desapareciera”.

 Una vez guardados, se preocupan de garantizar su supervivencia y, aún más, de procurar que en unos años vuelvan a funcionar. “Es un tema difícil”, reconoce el profesor. “Hay mucha gente que trabaja en eso. Para intentar pasar del código fuente al ejecutable se necesita el compilador, la librería, el entorno de desarrollo…” Ellos no se ocuparán directamente de esa parte, pero quieren trabajar codo con codo con aquellos que ya lo están haciendo.

El proyecto sigue adelante gracias a la voluntad de mucha gente con ganas de cooperar y de aportar dinero. El mayor archivo de ‘software’ libre ya está en marcha para preservar la historia de una parte esencial de nuestro día a día. Y puede que el trabajo nunca termine."               (José Manuel Blanco, El Confidencial, 04/12/16)