20/6/18

Ikea venderá sillas "gaming" realizadas mediante impresión 3D




"La multinacional sueca Ikea ha forjado una alianza con la empresa sevillanoestadounidense UNYQ (tiene una sede en el Parque Tecnológico de la isla de la Cartuja) y Area Academy para el desarrollo mediante impresión 3D de equipamiento gaming ergonómico personalizado y coherente e interactivo con el diseño de interiores.

UNYQ ha trabajado en estrecha colaboración con la empresa educativa de esports Area Academy para explorar cómo el equipamiento del hogar puede cambiar el gaming y la vida a su alrededor, abordando la apariencia, la ergonomía y la movilidad. La colaboración se ha dado a conocer durante los IKEA’s Democratic Design Days en Älmhult, Suecia.

Según la nota de prensa, existen alrededor de 2 mil millones de jugadores en todo el mundo, un grupo que está creciendo rápidamente. Durante mucho tiempo, este grupo ha sido pasado por alto en términos de diseño, personalización y accesibilidad. IKEA se ha comprometido con UNYQ a crear un prototipo de silla gaming  impresa en 3D para jugadores que se llamará Ubik.

El prototipo solo ha tardado nueve semanas en diseñarse y ejecutarse, lo que demuestra el enorme potencial del equipo de diseño de UNYQ, así como sus medios de producción. El resultado de esta colaboración estará disponible por tiempo limitado a partir de 2020.

La idea de Ikea es que Ubik sea una silla personalizada para cada persona. Cuando compremos la silla en la tienda, será una versión básica e incompleta; lo interesante es que al comprarla, en la misma tienda nos harán un escáner 3D de nuestro cuerpo.

A partir de esos datos, el fabricante creará piezas diseñadas específicamente para nuestro cuerpo; en unas dos semanas aproximadamente nos llegarán a casa, y sólo tendremos que acoplarlas en la silla en los huecos dispuestos para tal efecto.


El prototipo de Ubik demostrado no tiene respaldo, pero se espera que en la versión final podamos personalizar tanto la zona de los glúteos como la de la espalda. El resultado debería ser una silla que encaje perfectamente con nuestro cuerpo, y en la que podamos tirarnos horas sin problemas.

“Esta es una oportunidad muy emocionante para UNYQ. Siempre nos hemos centrado en hacer que la elección, el diseño y la personalización estén disponibles para tantas personas como sea posible. Poder contar con esta colaboración, que tiene como objetivo tanto personalizar el equipamiento para los jugadores como hacer que el diseño y la innovación sean accesibles para todos a través del concepto de IKEA, es realmente sorprendente “, ha declarado Eythor Bender, CEO de UNYQ.

Bender ha añadido: “Un precio adecuado, selección y accesibilidad son los puntos que siempre han estado a la vanguardia de nuestra idea  al desarrollar UNYQ en lo que es hoy. Poder trabajar junto con IKEA, una empresa que ha democratizado el mundo del diseño de interiores y ha reunido verdaderamente los conceptos de diseño y precio es muy especial para nosotros, es una misión que compartimos “.

UNYQ es una empresa líder en el sector de la medicina y está introduciendo el concepto de personalización masiva para dispositivos médicos tales como componentes protésicos impresos en 3D y aparatos ortopédicos para la escoliosis. UNYQ ofrece un servicio ortopédico virtual, diseñado para aumentar la elección y la comodidad a través de soluciones de impresión 3D de alta gama donde se invita al individuo a participar en el diseño de su producto.

Al ofrecer la digitalización y la impresión 3D, UNYQ crea la posibilidad de disminuir la carga de trabajo para los cuidadores y un proceso de producción más ágil.
“Al asociarnos con UNYQ, IKEA desea aprender cómo se puede utilizar el escaneo fotométrico y 3D en combinación con la impresión 3D para que sea posible personalizar los productos para una mejor ergonomía y una apariencia más individualizada.

Area Academy tiene el conocimiento experto de lo que se necesita en términos de equipamiento para convertirse en un verdadero gamer profesional, y para tener una mayor experiencia de juego “, ha dicho por su parte Marcus Engman, Director de Diseño de IKEA Range & Supply."           (Imprimalia, 13/06/18)

19/6/18

Navantia proyecta imprimir en 3D piezas de repuesto dentro de los propios barcos



"Navantia tiene previsto iniciar un proyecto denominado 3D On Board para valorar la viabilidad de imprimir piezas de repuesto o recambio dentro del mismo buque durante su navegación.

"Con este proyecto analizaremos cuáles son las máquinas o las tecnologías más adecuadas para poder imprimir dentro de un buque en operación, teniendo en cuenta las variables de vibraciones y movimientos del buque en navegación y cómo afectan al funcionamiento de las distintas máquinas", ha declarado un portavoz de la compañía a Expansión.

Navantia inició su actividad de investigación en la tecnología de fabricación aditiva hace ya tres años, dentro del contexto de la estrategia dela compañía, denominada Astillero 4.0. "El primer proyecto que abordamos se llamó Desarrollo de materiales y tecnología de fabricación aditiva para la producción de cabinas en el sector naval (3DCabins).

Con este proyecto quisimos demostrar que era viable fabricar piezas de gran volumen con una impresora 3D. Este proyecto se culminó con éxito a finales del año pasado, fabricando un aseo modular utilizando una impresora 3D industrial desarrollada específicamente para Navantia y única en su categoría", explica Pablo López, director de Navantia en la Bahía de Cádiz.

"Este año hemos iniciado un segundo proyecto, denominado Adibuque, con el que queremos dar valor a la máquina de fabricación aditiva de gran volumen, dando continuidad a la línea de investigación iniciada con 3DCabins. Dentro de este proyecto estamos identificando las piezas potencialmente imprimibles en los distintos barcos y los materiales más adecuados a utilizar en cada caso".

Entre otras, las rejillas de ventilación de los barcos. Fabricando estas piezas -que son diferentes para cada tipo de buque- con impresión 3D, se disminuye el peso del mismo, se ahorran gastos de mantenimiento -ya que no existe oxidación- y se reducen los costes y el tiempo de producción.

"Además de todas estas ventajas podemos cambiar el diseño de las rejillas para tener un flujo laminar del aire, con lo que podemos disminuir el ruido", expone López. "La meta final de estos proyectos de I+D+ies integrar la fabricación aditiva en el proceso productivo de construcción de un buque partiendo de la propia ingeniería y de la especificación contractual del buque a construir".

Por otro lado, a medio plazo y dentro de las instalaciones provisionales del CFA (Centro de Fabricación Avanzada de los sectores naval y aeronáutico de Andalucía), ubicadas en los terrenos de la unidad de negocio Astillero Bahía de Cádiz, en Puerto Real, "tenemos la intención de desarrollar un proyecto muy ambicioso para imprimir piezas de muy alto volumen para el buque (por encima de 50 metros cúbicos) y con altos requerimientos estructurales y de clase".

Actualmente, Navantia está estudiando el potencial y los usos que tiene la fabricación aditiva para la construcción naval y el ciclo de vida de los barcos. "Por ahora sólo empleamos esta técnica en proyectos de I+D+i. Una vez fabricadas las piezas en 3D hay que hacer las pruebas de resistencia estructural y al medio de las mismas, e iniciar el proceso de certificación por parte de las Sociedades de Clasificación.

Una vez obtenidas las certificaciones y homologaciones pertinentes, y definidos los procedimientos optimizados para la fabricación de las piezas, es cuando podremos integrarlas en la producción comercial de los buques", aclara López.

Concretamente, "la línea de investigación de fabricación aditiva sólo se ha desarrollado, por el momento, en la unidad de negocio Astillero Bahía de Cádiz. En la actualidad estamos colaborando con los distintos centros de Navantia para desarrollar esta tecnología en otras unidades de negocio. El estudio de esta tecnología se realiza en Puerto Real pero el desarrollo y la aplicación de la misma se harán a nivel corporativo, y la integración se aplicará en toda la empresa".

La impresión 3D tiene sus límites. "En general todas las piezas fabricadas en serie en gran número no son interesantes para la aplicación de fabricación aditiva. El potencial de esta técnica se obtiene si puedes hacer una optimización de los diseños actuales reduciendo peso, material, cambiando la geometría para mejorarla, etcétera. La fabricación aditiva no puede competir con las técnicas de extrusión o inyección de plástico, ya que la velocidad de la misma es muy inferior y el precio es superior", comenta el directivo de Navantia.

Por otro lado, "el precio actual de la fabricación aditiva metálica es muy elevado con respecto a los métodos tradicionales". Y continúa: "Las necesidades dependen del sector industrial de aplicación. En el caso del sectornaval, es necesario incrementar el volumen de las máquinas, incrementar la velocidad de impresión, desarrollo de materiales específicos, mejora de acabados superficiales, etcétera".

Navantia ha colaborado para esta línea de investigación junto con la Universidad de Cádiz (UCA), que aporta su experiencia en optimización de diseños en 3D y en el desarrollo de materiales poliméricos. Asimismo, han participado en la investigación de Navantia sobre fabricación aditiva entidades como Andaltec (Centro Tecnológico Andaluz del Plástico) -realizando las pruebas necesarias en todas las piezas desarrolladas y participando en el desarrollo de materiales- y Lloyd's Register -aportando los requerimientos como Sociedad de Clasificación-, entre otras.

Pablo López está al frente de Navantia en la Bahía de Cádiz, donde la compañía está llevando a cabo sus proyectos de impresión 3D. Desde su punto de vista, "sólo hemos arañado la superficie y ya estamos obteniendo frutos que nos dan pistas del gran potencial que puede tener la fabricación aditiva para la construcción naval y ciclo de vida de los buques en operación".

Ahora bien, para su uso habitual será necesario superar algunos obstáculos. "La fabricación aditiva necesita integrarse en el tejido industrial. Esto produciría un abaratamiento en el coste de las máquinas y de los materiales".

Y continúa: "Si hubiera una mayor demanda de fabricación aditiva por parte de la industria, se avanzaría en las necesidades reales, con lo que se obtendrían máquinas cada vez más rápidas y adaptadas a cada proceso productivo. Además, las industrias suministradoras invertirían en el desarrollo de nuevos materiales.

Todo esto se verá favorecido por la existencia de una demanda desde el sector de aplicación".

"Las empresas europeas que consigan ponerse a la cabeza en el desarrollo de esta tecnología, podrán cubrir un nicho de mercado para el que hoy día no hay respuesta", sostiene el directivo. "En España siempre ha habido un gran potencial creativo y ganas de superación. De hecho la máquina de fabricación aditiva de Navantia es de diseño y fabricación española. Quizás lo que haga falta es un mayor apoyo de gobiernos e instituciones", propone. " (Imprimalia, 18/06/18)

18/6/18

Exoesqueleto impreso en 3D con fines militares


"En octubre de 2017 se inició el proceso de la III Convocatoria pública y abierta para la presentación de Proyectos de Investigación financiados y gestionados por el Centro Mixto Universidad de Granada – Mando de Adiestramiento y Doctrina (CEMIX UGR-MADOC), con la aportación económica del Banco Santander, correspondiente al año 2018. Dichos proyectos, relacionados con los ámbitos de interés del MADOC, tienen por objeto apoyar proyectos de investigación en áreas científicas, tecnológicas y sociales.

Tras un largo proceso el Comité científico del CEMIX ha seleccionado 7 de los 21 proyectos presentados donde intervienen más de 100 investigadores.

En cada proyecto existe además la figura del Oficial de proyecto, militar cuyas funciones son las de representar los intereses del MADOC y canalizar los apoyos necesarios en el ámbito del Ejército para el desarrollo del proyecto.
Entre los proyectos de investigación se ha seleccionado el denominado PIN 9/18: EXOSOLDIER: Optimización eficiencias exoesqueleto.

Un exoesqueleto es una estructura artificial que se ajusta externamente al cuerpo del soldado, de ahí su nombre (esqueleto externo o exoesqueleto). Su función es optimizar las capacidades físicas del cuerpo, sustituyendo o mejorando la función biomecánica.

Esta estructura artificial, fabricada mediante la tecnología de impresión en 3d, se adapta al cuerpo del soldado para mejorar sus capacidades físicas. Consiste en una prótesis que se coloca en la zona inferior de las piernas y en el pie, que permite proteger el tren inferior ante grandes esfuerzos."        (Imprimalia, 05/06/18)

15/6/18

Urbanización de viviendas impresas en 3D en Eindhoven


"Un equipo de la Universidad Tecnológica de Eindhoven, en Holanda, ha desarrollado un proceso para imprimir en 3D casas de hormigón que salen a la venta o en alquiler por primera vez y que abaratan el producto hasta en un 50 por ciento.

La primeracasa impresa en 3D  ya está en pie y tiene una única planta con tres dormitorios distribuidos en 95 metros cuadrados. Se espera que sea habitada a mediados de 2019. Pero una vez avance el proyecto de urbanización, los diseñadores prometen ir variando el modelo de vivienda a gusto de los consumidores. Y no parece que vaya a tardar mucho. Apenas han salido al mercado, 20 familias se han interesado en solo una semana, según se haqe eco ABC.

Este tipo de construcción, conocida como Project Milestone, se realizará en el área de expansión de la ciudad de Eindhoven, Meerhoven, y contará en una primera fase de cinco casas. La constructora holandesa Van Wijnen se sirve de una impresora 3D, que en este caso consiste esencialmente en un enorme brazo robótico con una boquilla que emite un cemento especialmente formulado para el proyecto y con una textura de crema batida. Previamente, los arquitectos han introducido un diseño de vivienda en el programa.

El cemento se «imprime» de acuerdo con ese diseño, agregando capa sobre capa de hormigón hasta ir creando una pared, incluidas tuberías de drenaje y otras instalaciones. 

Esto asegura que la estructura tenga la fuerza necesaria sin utilizar más materiales de estrictamente los necesarios. «No necesitamos los moldes utilizados para crear las casas hechas con cemento, por lo que nunca usaremos más cemento del necesario», explica Rudy van Gurp, gerente de Van Wijnen.

El proceso está pensado como un tipo de construcción inteligente, eficiente y sostenible. El innovador método de construcción reduce la necesidad de trabajadores, tanto obreros como altamente cualificados, lo que la empresa presenta como una ventaja.

 «Este tipo de trabajadores se ha convertido en un bien escaso en el mercado laboral holandés y nosotros podemos dejar gran parte del trabajo sobre los hombros de la impresora, mientras que en la etapa de diseño, son arquitectos que pueden trabajar desde cualquier parte del mundo», sigue van Gurp.

Las técnicas de diseño también son muy flexibles: no necesita limitar la construcción a las formas estándar y puede optar por cualquier diseño imaginable. Además, también destaca que se trata de una construcción ecológica, ya que el cemento impreso en 3D permite mezclar calidad y color de hormigón, lo que reduce procesos y emisiones."              (Imprimalia, 09/06/18)

14/6/18

Adidas imprime en 3D con luz y oxígeno zapatillas de deportes



"Uno de los nuevos modelos de la marca de ropa deportiva Adidas son unas zapatillas  impresas en 3D con luz y al oxígeno.

No es la primera vez que la marca de las tres bandas comercializa zapatillas deportivas impresas en 3D, como demuestra el modelo Futurecraft.


Esta vez,sin embargo, la firma  alemana ha ido mucho más lejos con sus Alphaedge, ya que requiere de luz y oxígeno, una técnica de fabricación aditiva nunca empleada hasta ahora en este segmento.

Asociada con la firma Carbon 3D, Adidas indica que estas zapatillas han sido fabricadas mediante una síntesis digital de la luz, más exactamente una proyección de luz digital, óptica permeable al oxígeno y resinas líquidas programables para generar un polímero de alto rendimiento.

El hecho es que este tipo de zapatillas impresas en 3D incorporan un polímero líquido durante su fabricación en lugar de un plástico sólido. El objetivo es aportar más confort y flexibilidad al usuario.

Así, este material se endurece en contacto con la luz y permanece líquido cuando es golpeado por el oxígeno.

Hay que añadir que las zapatillas Alphaedge 4D son personalizables en función del peso del atleta e incluso del sexo, estatura y otros factores.

La firma quiere llegar a una producción de millones de unidades en los próximos años, explica James Carnes, Vicepresidente de Estrategias en Adidas: "tenemos un plan muy agresivo. Podemos llegar a ser el mayor productor del mundo de productos impresos en 3D».

Así, en el tercer trimestre de este año, Adidas  dispondrá de un buen número de impresoras tridimensionales de Carbon para la fabricación de 1 millón de pares de zapatillas impresas en 3D, dijo Joseph Desimone, director Ejecutivo y cofundador de esta compañía de fabricación aditiva.

Por otra parte, Adidas no ha revelado cuándo lanzará el resto de los 100.000 pares de zapatillas impresas en 3D del modelo FutureCraft 4D, la primera que comercializó con esta tecnología y que está agotada desde el mes de enero.
Para tener una idea de la demanda potencial, recuérdese que algunas de estas zapatillas han sido revendidas en el portal Stocks a un precio varias veces superior al de su venta inicial.

James Carner compara el potencial de las zapatillas impresas en 3D  con uno de los modelos más exitosos de Adidas: Boost. Se comercializó en 2013, con unos 100.000 pares en el primer año, y ahora produce más de 50 millones anuales. Esta cantidad significa un 12,5% del total de los 400 millones de pares de zapatillas que Adidas fabrica cada año.

Mientras que los minoristas y los fabricantes se esfuerzan por vender productos que satisfagan las necesidades individuales de los consumidores para acortar la duración y reducir el ciclo de producción y crear modelos bajo demanda, James Carner asegura que la tecnología de Carbon ayudará a Adidas a afrontar todos estos desafíos.

Con la tecnología de síntesis didgital de la luz de Carbon, todos los diseños podrán ser modificados o personalizados e impresos gracias a un modelo digital desde "la nube". Así, Adidas podría escanear los pies de sus clientes en las tiendas y recoger información sobre su manera de caminar para hacer zapatos personalizados.

El nuevo procedimiento de impresión 3D es cien veces más rápido que la impresidón tridimensional convencional."                 (Imprimalia, 28/05/18)

13/6/18

'Miguel Ángel, el Divino', éxito de la exposición con réplicas 3D de la obra del genio de Florencia



"Más de 31.000 personas han visitado ya en el Centro Cultural Palacio Municipal de San Luis Potosí (México) la exposición 'Miguel Ángel, el  Divino', compuesta por más de medio centenar de réplicas en 3D de obras del artista florentino Miguel Ángel Buonarroti, autor de la cúpula de la basílica de San Pedro, en El Vaticano; de las pinturas de la Capilla Sixtina y de las esculturas de David, La Piedad y Moisés, entre otras muestras de su genio inmortal de artista total.

La directora de Turismo y Cultura del Ayuntamiento de San Luis Potosí, Patricia Véliz Alemán, informó de que esta exposición se pudo traer a la capital potosina por el apoyo del Alcalde Ricardo Gallardo Juárez, y estará abierta hasta el 30 de junio de 2018.

“La obra del artista italiano Miguel Ángel Buonarroti engalanará todas las salas del recinto municipal, procedente de Florencia, Italia, como copias fidedignas de las originales elaboradas por escultores y artesanos florentinos”, agregó.
El conjunto de obras de la exposición está certificado por el Museo Caprese Michelangelo, de Italia.

Esta gran exposición, enfatizó, se pone al alcance de las familias potosinas y visitantes luego de varios meses de planeación, se ha realizado un enorme trabajo para hacerla posible, y se divide en cuatro conceptos con base a las distintas facetas del artista: escultor, pintor, arquitecto y poeta.

Patricia Véliz Alemán dijo que las obras que incluyen el “David”, “La Pasión” y pinturas de la “Capilla Sixtina”, se exhiben en museos de Roma, Florencia, Milán, París y Londres.

San Luis Potosí es la tercera ciudad de México que cuenta con tan valioso acervo cultural e histórico a través de una exposición de carácter internacional que inició hace 10 años su recorrido por el mundo.

Jóvenes y adultos aprecian cada detalle de la exhibición porque a través de un video se explica la técnica de la impresión 3D, utilizada para la elaboración de las réplicas fidedignas de los diseños tridimensionales."            (Imprimalia,

12/6/18

Impresión 3D de córneas humanas para trasplantes



"Investigadores de la Universidad de Newcastle, en Reino Unido, han impreso en 3D las primeras córneas humanas que podrían utilizarse para trasplantes.

Los investigadores mezclaron células madre de un donante sano de córnea con alginato, un gel derivado de algas, y colágeno, creando una "tinta biológica" que puede imprimirse en círculos, con la que fabricaron una córnea artificial.

El descubrimiento podría ser de utilidad debido a la falta de córneas para trasplantes, según un estudio de la revista científica Experimental Eye Research.

"Nuestro gel es único y mantiene las células vivas, siendo un material lo suficientemente duro como para mantener la forma pero lo suficientemente blando como para poder introducirse en la boquilla de una impresora 3D", ha explicado el profesor de Ingeniería de Tejidos de la Universidad de Newcastle Che Connon, que ha liderado la investigación.

El mismo profesor ha declarado que estas córneas tendrán que probarse durante varios años antes de que puedan usarse para transplantes.

Sin embargo, ha añadido, su investigación científica ha demostrado que se pueden imprimir córneas utilizando coordenadas del ojo del paciente, y que es un paso definitivo para hacer frente a la falta de córneas para transplantes.
Actualmente unas 10 millones de personas requieren cada año cirugía para evitar la ceguera corneal, como resultado de enfermedades como el tracoma ─una enfermedad infecciosa del ojo─, y unas cinco millones de personas pierden la vista en ambos ojos por enfermedades o accidentes."        (Imprimalia, 01/06/18)

11/6/18

Impresión 3D de modelos anatómicos de fetos


"Una iniciativa de los profesionales del Servicio de Obstetricia y Ginecología del Hospital Vall d'Hebron de Barcelona para imprimir modelos anatómicos en 3D de fetos como herramienta didáctica para profesionales y para enseñarlos a los padres ha sido el proyecto más votado  en la Jornada Jo Innovo.

Coorganizada por el Campus Vall d'Hebron y Roche Farma, la jornada ha servido para reconocer el talento de cuatro proyectos innovadores en los ámbitos de la seguridad de los pacientes y de los profesionales, la sostenibilidad económica y energética, la satisfacción de los pacientes y la satisfacción de los profesionales
El proyecto más destacado ha sido "Modelos anatómicos 3D como herramienta didáctica en ecografía obstétrica", diseñada por profesionales del Servicio de Obstetricia y Ginecología de Vall d'Hebron, que se implementará en este hospital para imprimir modelos anatómicos de fetos en 3D.

Según ha explicado la doctora Alba Farràs, una de las responsables de esta idea, "podremos imprimir modelos anatómicos de fetos reales con patologías para explicar a los padres los problemas que sufren los fetos".

"Además, podremos imprimir modelos de fetos reales sin patologías para que los padres con discapacidades visuales puedan conocer con el tacto cómo son sus futuros hijos", ha añadido.

Dos de las responsables de este proyecto viajarán al Massachussets Institut of Technology de Boston para vivir en primera persona cómo se trabaja en uno de los centros más innovadores del mundo.


El concurso Jo Innovo, que puso en marcha Vall d'Hebron el pasado junio, estaba abierto a los profesionales del hospital para sacar a la luz todas las ideas y experiencias innovadoras en los diferentes ámbitos profesionales que contribuyen a mejorar la experiencia de pacientes y profesionales en el hospital.
La convocatoria del concurso fue todo un éxito, con más de 170 proyectos presentados por los profesionales, de los que una comisión presidida por el doctor Josep Antoni Ramos-Quiroga seleccionó a 16 como finalistas.

Durante esta jornada, se han escogido los cuatro proyectos más destacados.
En la categoría de "Satisfacción de los pacientes", el proyecto más destacado ha sido "Fisio-Tracing, continuidad del proceso rehabilitador", una app y una web para que los pacientes envíen imágenes del entorno donde realizan rehabilitación para que los profesionales adapten los ejercicios.

En la categoría "Seguridad de los pacientes y de los profesionales", la iniciativa más valorada ha sido "Evitando interrupciones, ganamos todos", que consiste en la implantación de un sensor fotoeléctrico que activa un sistema de infrarrojos que avisa que hay una enfermera preparando medicación, hecho que ayuda a no sufrir interrupciones y a reducir errores en esta tarea.

En cuanto a la categoría de "Sostenibilidad económica y energética", el proyecto "Material desechable para aislamientos" ha sido el más destacado, puesto que ayuda a ahorrar material sanitario mediante la elaboración de kits para diferentes procedimientos y técnicas (como un kit específico de material para extraer sangre).

En la categoría de "Satisfacción de los profesionales", el proyecto más destacado ha sido el de la impresión de los fetos en 3D, que también ha sido reconocido por la audiencia presente en la jornada como la iniciativa más relevante de las cuatro. "               (Imprimalia, 04/06/18)

8/6/18

Por qué los intentos de Rusia para bloquear Telegram han fallado

"El 21 de mayo El País publicaba un buen artículo sobre la manipulación mediática, sin ahora entrar por nuestra parte al análisis sobre la misma cuestión que practica este mismo periódico, de ciertos diarios digitales en el Reino de España. El subtítulo desvelaba ya la moraleja: “Cómo las páginas de desinformación y propaganda ganan dinero aprovechándose de Google y otras redes de publicidad 'online'”. 

 Se entiende que los de Silicon Valley ofrecen esas oportunidades de publicidad altruistamente: en nombre de la pluralidad mediática, la gratuidad de la información y la libertad de expresión; y esas tóxicas webs de bulos van y se “aprovechan” de ellos. 

Es de una candidez notable asumir automáticamente que las grandes compañías digitales están del lado de nuestras libertades, de la verdad y de la justicia. No es menos inocente suponer que los problemas creados por las “fake news” se deben solo a viles plataformas desinformativas, a tuiteros chismosos o a bots rusos que apoyan a Trump. 

Todas estas “externalidades” son las que engordan —con millones de clics compulsivos y cantidades ingentes de rentables datos personales— las carteras de los oligopolistas hipsters del siglo XXI. 

El compromiso fariseo de Google con las libertades y la justicia ha vuelto a quedar claro hace unas semanas, en cuanto se han tambaleado sus posibilidades de negocio en Rusia. Google ha eliminado la posibilidad de hacer domain fronting, una conocida técnica de camuflaje contra la censura en línea. 

El mes pasado, en perjuicio de los usuarios de la aplicación de mensajería Signal, Amazon también se sumó a esta servil iniciativa, mostrando también que cuando lo que de verdad les importa está en juego —su dinero—, nadie se puede “aprovechar” de ellos. 

Traducimos a continuación esta noticia de Wired en el que se explica en qué consiste el domain fronting y cuáles fueron los hechos que empujaron a Google a desactivar la posibilidad de llevarlo a cabo con su tráfico [SP].

El intento ruso por bloquear la aplicación de mensajería encriptada Telegram no está yendo muy bien. De hecho, dos semanas después de que Roskomnadzor (su institución reguladora de comunicaciones) comenzara los intentos de poner fin al uso de la aplicación, se las ha arreglado para bloquear casi todo excepto Telegram. ¿Por qué está resultando tan complicado?

El 16 de abril Roskomnadzor empezó su tentativa de bloquear Telegram dentro del país. Tras algunas distracciones tecnológicas por parte del creador de la aplicación, Pavel Durov, el servicio aún está disponible para su uso.

El bloqueo ha dividido al Estado ruso, con el secretario de prensa del Kremlin Dmitry Peskov admitiendo que aún usa la aplicación a pesar de los intentos de prohibirla. “A mí me funciona y sin ninguna dificultad”, indicó Peskov, según informa The Moscow Times. Conforme a otros medios rusos, el viceprimer ministro también sigue usando Telegram.

“Pocos esperaban que las cosas ocurrieran de este modo”, dice Adrian Shahbaz, gerente de investigación en la organización sin ánimo de lucro Freedom House. “Era complicado imaginar que Telegram se las apañaría tan bien para continuar accesible. Y es un hecho sin precedentes el que Roskomnadzor perturbe gran parte de internet sólo por un castigo ejemplarizante a la tercera aplicación de mensajería más popular de Rusia”.

¿Por qué Roskomnadzor no ha sido capaz de bloquear eficazmente el uso de Telegram? La respuesta está en algunos detalles técnicos de la infraestructura de internet. Desde enero de 2012, Roskomnadzor ha mantenido un “único registro” de páginas web prohibidas en el país. Lo que se incluye en esta lista no depende de Vladimir Putin o de políticos, sino que en su lugar queda bajo la jurisdicción del poder judicial del país.


Como en el caso de Telegram, los juzgados pueden dictar sentencias respecto a qué servicios de internet o páginas web no se debe acceder. “Es un filtro torpe y generalizado, pero se lleva a cabo dentro de un marco legal abierto y con relativa transparencia”, explica Joss Wright, un investigador sénior especializado en censura en internet del Oxford Internet Institute. Los juzgados de Rusia resolvieron que Telegram debería ser bloqueada el 13 de abril por negarse a entregar las claves de su encriptación a las autoridades del país.

Tras el bloqueo, Roskomnadzor habría identificado las direcciones IP relacionadas con Telegram y ordenado a los proveedores de servicio de internet que las bloquearan. Las empresas de alojamiento web del país también pueden ser obligadas a eliminar páginas web de sus servidores. En abril de 2017, la aplicación de mensajería Zello fue víctima de bloqueos y en 2016 LinkedIn también fue baneada.

Para escaparse del bloqueo, Telegram recurrió a una técnica llamada domain fronting [domino pantalla o tapadera]. El método básicamente aloja un servicio en los sistemas de otra compañía y oculta eficazmente la fuente del tráfico. “Es casi un error, más bien una consecuencia involuntaria por el modo en cómo funcionan estos servicios”, explica Wright. Como resultado del bloqueo, Telegram se sirvió del domain fronting usando los servicios de alojamiento de Google y Amazon. El domain fronting en ocasiones se usa como herramienta contra la censura, pero también ha sido usado por cibercriminales para ocultar malware. Apaga tus notificaciones automáticas. Todas.

“Básicamente oculta el tráfico como si fuera tráfico de Google y no hay forma de que la autoridad censora vea que aquello es tráfico de Google y no de Telegram”, añade Wright. En última instancia, las tentativas de Roskomnadzor para evitar el domain fronting de Telegram han conseguido bloquear casi todo excepto el servicio de mensajería. Informes desde Rusia dicen que los servicios de Google han sido parcialmente bloqueados, así como breves apagones de Twitter, Facebook y de los gigantes web rusos Yandex y VKontakte.

El consejo de ciencia ruso ha afirmado que el bloqueo de Telegram está causando “graves” problemas para los científicos en el país. Meduza informa de que el acceso a revistas científicas ha sido limitado en millones de direcciones IP cuya entrada ha sido revocada.

“Lo que ha ocurrido es que Rusia se ha dado la vuelta y ha dicho, ‘Mire, Google no es más importante que nuestras leyes’”, indica Wright. “El momento en el que te vuelves lo suficientemente importante para un Estado como para que te preste atención, tiendes a recibir una colleja. Eso es lo que ha pasado aquí con Telegram y Google”. A pesar de la naturaleza global de la red, internet aún requiere infraestructuras físicas para funcionar. Cables físicos y servidores son controlados dentro de las fronteras de los países y están a merced de las leyes de esos Estados.

Casi al mismo tiempo, Google ha anunciado que desactivará la capacidad de los servicios web para usar domain fronting. “El domain fronting nunca ha sido una característica apoyada por Google”, contaba a The Verge un portavoz de la compañía. Este dijo que era una “singularidad” de sus sistemas de software y que no estaba planeado que estuviera ahí. Continuaron: “Hacemos evolucionar constantemente nuestra red, y como parte de una actualización planeada, el domain fronting ya no funciona más. No tenemos planes de ofrecerlo como herramienta”.

El movimiento de Google no ha caído muy bien. El colectivo de derechos digitales Access Now ha dicho que hay como mínimo doce “tecnologías posibilitadoras de derechos humanos” que usan domain fronting a través de Google y que podrían ser afectadas. “Permitir domain fronting ha significado que potencialmente millones de personas han sido capaces de experimentar un internet más libre y disfrutar de sus derechos humanos. Instamos a Google a que recuerde su compromiso con los derechos humanos y la libertad en internet y que continúe permitiendo el domain fronting”, dijo en un comunicado Nathan White, el encargado de legislación del colectivo.


Shahbaz, de Freedom House, supone que Rusia y otros países que quieran controlar internet intenten crear sus propios servicios de mensajería privada: “Probablemente veamos a países autoritarios promover sus propias alternativas a las grandes compañías tecnológicas –unas que tengan base doméstica y sean mucho más fáciles de controlar”. 


Una compañía rusa, Mail.ru, ha impulsado considerablemente TamTam, su propia aplicación de chat, desde el veto a Telegram, y en Irán el gobierno ha sacado su propia aplicación, conocida como Soroush, para reemplazar  a Telegram."                 

 (Matt Burgess, periodista y actualmente trabaja para Wired, con especial énfasis en ciberseguridad, tecnología y derechos digitales. Wired, en Sin Permiso, 25/05/18)

7/6/18

Gel inteligente impreso en 3D que 'camina' bajo el agua y coge objetos


"Ingenieros de la Universidad de Rutgers-New Brunswick han creado un gel inteligente impreso en 3-D que 'camina' bajo el agua y agarra objetos y los mueve.

La creación acuosa podría conducir a robots blandos que imitan a los animales marinos como el pulpo, que puede desplazarse bajo el agua y choca contra las cosas sin dañarlas.

También puede conducir a un corazón, estómago u otros músculos artificiales, pasando por dispositivos para diagnosticar enfermedades, detectar y administrar medicamentos y realizar inspecciones bajo el agua.

Los materiales blandos como el gel inteligente son flexibles, a menudo más baratos de fabricar que los materiales duros y se pueden miniaturizar. Los dispositivos hechos de materiales blandos son fáciles de diseñar y controlar en comparación con los dispositivos duros mecánicamente más complejos.

"Nuestro gel inteligente de impresión 3D tiene un gran potencial en la ingeniería biomédica porque se asemeja a los tejidos en el cuerpo humano que también contienen mucha agua y son muy suaves", dijo Howon Lee, autor principal de un nuevo estudio y profesor asistente en el Departamento de Ingeniería Mecánica y Aeroespacial. "Se puede usar para muchos tipos diferentes de dispositivos subacuáticos que imitan la vida acuática como el pulpo".

El estudio, publicado en línea en ACS Applied Materials & Interfaces, se centra en un hidrogel impreso en 3-D que se mueve y cambia de forma cuando se activa con la electricidad. Los hidrogeles, que se mantienen sólidos a pesar de tener más del 70 por ciento de contenido de agua, se encuentran en el cuerpo humano, pañales, lentes de contacto, gelatina y muchas otras cosas.

Durante el proceso de impresión 3D, la luz se proyecta en una solución sensible a la luz que se convierte en gel. El hidrogel se coloca en una solución de agua salada (o electrolito) y dos cables delgados aplican electricidad para activar el movimiento: caminar hacia adelante, invertir el rumbo y agarrar y mover objetos, dijo Lee. El 'andador' de apariencia humana que el equipo creó tiene aproximadamente 2,5 centímetros de alto.

La velocidad del movimiento del gel inteligente se controla cambiando sus dimensiones (el grosor es más rápido que el grueso) y el gel se dobla o cambia de forma dependiendo de la fuerza de la solución de agua salada y del campo eléctrico. El gel se asemeja a los músculos que se contraen porque está hecho de material blando, tiene más del 70 por ciento de agua y responde a la estimulación eléctrica, dijo Lee.

"Este estudio demuestra cómo nuestra técnica de impresión en 3-D puede ampliar el diseño, el tamaño y la versatilidad de este gel inteligente", dijo."Nuestra técnica de impresión 3-D a microescala nos permitió crear movimientos sin precedentes".                (Imprimalia, 20/05/18)

6/6/18

Impresión 3D aplicada al cáncer de pulmón


"El hospital Cruz Roja de Córdoba (España)  ha introducido para el tratamiento del cáncer de pulmón una técnica de impresión 3D, pionera en el país, que permite identificar preoperatoriamente la localización exacta del tumor, lo que posibilita realizar la resección pulmonar con mayor seguridad y rapidez.

Esta innovadora técnica ha sido desarrollada por Health Time, grupo radiológico al que pertenece HT Ressalta, la empresa de diagnóstico por imagen del hospital, con la colaboración de Sicnova 3D, empresa especializada en impresión 3D.

La aplicación de esta técnica en las intervenciones de cirugía torácica conlleva grandes ventajas para el paciente ya que la operación es "mucho más rápida y segura y el postoperatorio es menos doloroso y más corto".

El grupo radiológico Health Time (HT), a través de su Unidad de Impresión 3D Médica, obtiene imágenes radiológicas de máxima resolución que, posteriormente, son convertidas en modelos de tres dimensiones del pulmón. Esto supone grandes ventajas para los pacientes y ya se están usando con éxito en la valoración de casos quirúrgicos complejos así como en la generación de guías quirúrgicas y prótesis personalizadas.

El coordinador de imagen cardiotorácica de HT Ressalta, el doctor Jordi Broncano, ha asegurado que "al generarse un modelo tridimensional en color y a escala real (1:1) de la situación del enfermo, se brinda al cirujano torácico toda la información necesaria y de forma detallada para la planificación precisa de su intervención".

La mayor utilidad de la impresión 3D en la planificación de cirugía torácica reside en tumores de localización anatómica compleja y como método de localización exacta de tumores de pequeño tamaño que se van a someter a cirugía mínimamente invasiva.
En palabras del especialista en cirugía torácica del Hospital Cruz Roja de Córdoba,el doctor Antonio Álvarez Kindelán, "con los modelos 3D el cirujano puede analizar con detalle las relaciones anatómicas del tumor con estructuras vitales adyacentes y planificar una cirugía de resección pulmonar a medida del paciente".

Álvarez Kindelán ha recordado además que "muchos pacientes que se operan por un cáncer de pulmón presentan algún grado de insuficiencia respiratoria, enfisema pulmonar u otras enfermedades respiratorias que hacen inviable una operación que suponga una resección pulmonar amplia, lobectomía o neumonectomía: extirpar el pulmón completo".

Por este motivo, ha asegurado, "es crucial determinar antes de la operación la posibilidad de realizar resecciones menores de una lobectomía en casos que así lo requieran. La impresión 3D del tórax del paciente permite delimitar con alta fiabilidad la zona pulmonar que se debe extirpar".

Otro aspecto importante de la impresión 3D corresponde a casos en los que puede estar potencialmente comprometida alguna estructura anatómica vital. "Por ejemplo", ha añadido el especialista, "en el caso reciente de un paciente con un tumor de lóbulo inferior izquierdo con sospecha de infiltración de aorta descendente, la infiltración de aorta habría contraindicado la intervención, sin embargo, la impresión 3D confirmó la ausencia de afectación de aorta y el paciente pudo someterse a una lobectomía curativa".

Los enormes beneficios de contar con modelos 3D creados a partir de imágenes de TAC y RM, son constatados regularmente en las operaciones de pacientes con cáncer de pulmón del Hospital Cruz Roja de Córdoba. La cirugía es más segura y rápida, y el dolor postoperatorio mucho menos prolongado. Además, los pacientes son informados con detalle de la planificación de su intervención con los modelos 3D."                (Imprimalia, 02/06/18)

5/6/18

Estructuras para la bioimpresión 3D a partir de la quitina de las plumas de calamar para elaborar las estructuras sobre las que se depositan y fijan tejidos que se implantan en una fractura ósea

"El grupo Biomat de la Universidad del País Vasco (UPV/EHU) desarrolla un material a partir de la quitina de las plumas de calamar para elaborar, mediante impresoras 3D, las estructuras sobre las que se depositan y fijan tejidos que se implantan en una fractura ósea, así como otras aplicaciones para la medicina regenerativa.

El grupo de Biomat, dirigido por el investigador Pablo Guerrero, trabaja en la obtención de quitina a partir de fuentes alternativas, como los residuos de la industria conservera para elaborar materiales que pueden presentarse en diferentes formatos como "polvo, hidrogel o film" con el propósito de ser utilizados en una "amplia gama" de usos biomédicos, informa NCYT.

La quitina es uno de los materiales renovables más abundantes en la naturaleza y presenta un gran potencial para la fabricación de productos biodegradables. El grupo BIOMAT de la UPV/EHU (España) trabaja en la obtención de quitina a partir de fuentes alternativas, como la pluma de calamar, y en su posterior validación como agente de refuerzo en la fabricación de materiales basados en proteínas para aplicaciones biomédicas.

Partiendo de subproductos de la industria alimentaria ricos en quitina, y tras un tratamiento específico basado en los principios de la química verde, es posible obtener biomateriales que pueden ser procesados por técnicas empleadas actualmente por la industria. La quitina es el segundo polímero natural más abundante después de la celulosa y constituye el exoesqueleto de insectos, arácnidos y crustáceos, entre otros.

El grupo BIOMAT de la UPV/EHU trabaja en la obtención de quitina a partir de fuentes alternativas. Las materias primas que utiliza el grupo son residuos de la industria conservera, a partir de las cuales esperan desarrollar un proceso optimizado de obtención de quitina y proteína, que podrían ser utilizadas en una amplia gama de aplicaciones, ya que poseen propiedades de gran interés, entre las que destacan su biocompatibilidad y biodegradabilidad. Además, se pueden obtener materiales en una gran variedad de formatos (polvo, pellet, film, hidrogel).

Asimismo, la quitina se puede utilizar como refuerzo en la obtención de hidrogeles para aplicaciones biomédicas basados en proteínas.  Los hidrogeles son materiales porosos con alto contenido en agua, formados por entramados moleculares que les confieren gran elasticidad y resistencia, y que cumplen una serie de requisitos específicos relativos a biocompatibilidad, biodegradabilidad y citotoxicidad necesarios para las aplicaciones biomédicas. 

Precisamente, el grupo de investigación ha obtenido muy buenos resultados al usar quitina obtenida de las plumas de calamar como refuerzo en la fabricación de hidrogeles de proteína.

“Imagina un producto hecho de proteína, que sea muy ligero, muy resistente y en el que se adhieran y crezcan las células. Suena complicado, pero en los últimos años hemos investigado cómo desnaturalizar las proteínas para poder modificarlas en función de las propiedades requeridas para cada aplicación específica y, una vez renaturalizadas, siguen siendo biocompatibles y no generan rechazo”, subraya Pedro Guerrero, investigador del grupo BIOMAT.


“Uno de nuestros objetivos consiste en desarrollar nuevos materiales para formular hidrogeles similares a los tejidos biológicos, por tanto, estos hidrogeles deben tener unas propiedades específicas para poder interactuar con células o fármacos, por ejemplo", explica el investigador.

El grupo BIOMAT pretende desarrollar un nuevo material basado en proteína y quitina para fabricar "andamios" (scaffolds) innovadores y que este material sea, además, apto para la fabricación aditiva mediante tecnología Fused Deposition Modeling (FDM), bioimpresión por inyección y bioimpresión por extrusión.

 "Existe la necesidad de desarrollar nuevos materiales para fabricar estructuras 3D, examinando no sólo las características del material sino también su viabilidad para emplearlo utilizando las técnicas industriales de diseño asistido por ordenador. El reto no está solo en la tecnología de las impresoras, sino también en los materiales que se utilizan para alimentar dichas impresoras", añade el Dr. Guerrero.

Esta estrategia consiste en modular y controlar las propiedades químicas, físicas y biológicas bajo condiciones de reacción moderadas para fabricar scaffolds para ingeniería de tejidos, depositando una capa de proteína termoplástica sobre otra de forma sucesiva hasta completar el scaffold. Como ventaja de partida, los materiales basados en proteínas son biocompatibles y biodegradables y, por tanto, aptos para la ingeniería tisular.

Una vez obtenidos los materiales basados en proteínas, estos deben cumplir una serie de requerimientos para su utilización en ingeniería de tejidos: ser biocompatibles con los tejidos; mostrar una biodegradabilidad controlada para ser sustituidos por el tejido una vez que éste se haya regenerado; no ser citotóxicos, para evitar respuestas adversas en el organismo; tener las propiedades mecánicas requeridas para cada tipo de aplicación, en función de la localización del scaffold; y poseer una porosidad y una morfología apropiadas para favorecer el crecimiento celular y el transporte de metabolitos, nutrientes y moléculas bioactivas, tanto dentro del scaffold como entre este y el medio circundante. Los resultados de los análisis, llevados a cabo en colaboración con el grupo de la Dra. Rosa Hernández en la Facultad de Farmacia de la UPV/EHU, muestran la viabilidad de los materiales desarrollados para aplicaciones biomédicas.

El grupo BIOMAT es un grupo de investigación multidicisplinar constituido por profesores e investigadores de los departamentos de Ingeniería Química y del Medio Ambiente, Física Aplicada, Organización de Empresas y Matemática Aplicada de la UPV/EHU, que trabaja en el área de materiales renovables y biodegradables para distintas aplicaciones. 

La investigación del grupo se centra en la valorización de subproductos y residuos industriales para la fabricación de films biodegradables y biocomposites, la modificación de biopolímeros, la optimización de los procesos de fabricación de bioplásticos y el estudio ambiental de los productos fabricados."                   (Imprimalia, 31/05/18)

4/6/18

Estructuras en 3D alrededor de las cuales se pueden cultivar células y tejidos, y posteriormente la estructura se disuelve en agua debido a que está hecha de edulcorante




"Los ingenieros de la Universidad de Illinois, en Estados Unidos, han fabricado una impresora 3D que ofrece una nueva alternativa para crear estructuras detalladas y delgadas que otras impresoras de este tipo no pueden producir. Concretamente, este dispositivo produce una red de finas cintas o hebras a partir de Isomalt endurecido, un tipo de edulcorante dietético muy común.

Según el comunicado de prensa, las estructuras basadas en edulcorante biodegradable y soluble en agua pueden ser aplicadas de diversas maneras en el sector de la ingeniería biomédica, la fabricación de dispositivos e incluso en la investigación del cáncer.

Rohit Bhargava, profesor de bioingeniería y director del Cancer Center en Illinois, afirmó que esta es una excelente alternativa para crear formas o estructuras alrededor de las cuales se pueden modelar materiales blandos o incluso cultivar células y tejidos, y posteriormente la estructura se disuelve en agua debido a que está hecha de edulcorante.

Entre las aplicaciones de esta impresora mencionada por Bhargava destacan los cultivos celulares, los cultivos de tejidos e incluso la posibilidad de estudiar tumores en el laboratorio con mayor facilidad. En otro artículo publicado en la revista Additive Manufacturing, los investigadores describieron los materiales y la mecánica de impresión con el Isomalt.

Este método de impresión ha sido llamado ‘de forma libre’ ya que a medida que la boquilla de la impresora se mueve en el espacio, el material fundido se endurece y deja una estructura sólida detrás. Mathew Gelber, autor principal del artículo afirma que actualmente existen otros tipos de impresión basadas en edulcorantes pero han presentado problemas en relación a la cristalización o la quema del edulcorante.

El Isomalt utilizado por los investigadores, según Gelber, es mucho menos propenso a cristalizarse o quemarse. Pese a ello, la construcción de la impresora también implicó un proceso complicado de ajustes de temperatura, diámetro de boquilla, velocidad de movimiento, etc. Todo esto, con el fin de que fuese impresa suavemente la estructura y posteriormente se endurezca de manera estable.

Finalmente, los expertos desarrollaron un algoritmo para diseñar pequeñas estructuras y trazar las rutas de impresión deseadas. En este sentido, el sistema de impresión del dispositivo puede controlar con precisión las propiedades mecánicas de cada parte de una estructura haciendo pequeños cambios en los parámetros de la impresora.

Actualmente, el equipo de ingenieros trabaja en una variedad de dispositivos microfluídicos y en la creación de cultivos celulares, al tiempo que trabaja en la optimización del sistema de impresión para las redes o estructuras a fin de controlar la rapidez con la que se disuelven."                  (TekCrispy, Jorge Quijije, 26/05/18)