24/2/17

Calzado con 'personalización total' (talla, materiales, color,diseño) personalizado mediante impresión 3D... hecho en España


"La start-up Orion (beorion.com), radicada en Sanlúcar de Barrameda (España) e impulsada por el joven Emilio Quirós Alcón, ha fabricado mediante impresión 3D un prototipo de calzado deportivo unisex y proyecta con la misma tecnología unos zapatos de vestior masculinos y otros femeninos con tacones.

"Nosotros nos definimos como los fabricantes de calzado mas tecnológicos y futuristas, le damos una vuelta al concepto tradicional de calzado y lo llevamos al siglo XXI, utilizando la  impresión 3D, escaner y el diseño más actual;  aquí tú mandas, tú eliges el modelo, los materiales y los adaptamos a tu pie, siempre respetando el medio ambiente y fabricado exclusivamente en España", expone en su página oficial.

El proceso de compra de unos zaparos en Orion es el siguiente:

1-Una vez elegido qué tipo de zapato quiere el cliente, se le piden 3 fotos de su pie con las que se crean un modelo digital que será utilizado para medir y fabricar una suela que se adapte mejor a aquél. Dicha suela será impresa en 3D con materiales flexibles sostenibles con el medio ambiente. 

Posteriormente, siguiendo algunos patrones, el cliente podrá personalizar color, diseño, materiales (desde el algodón orgánico hasta el tejano vintage más trendy ,cualquier materia prima sostenible que desee).

2-Usando los datos recogidos del pie, se crea un perfil personal en la base de datos, de tal manera que cada vez que necesite un nuevo zapato o suela independiente para ocasiones especiales, no hará falta volver a escanearlo de nuevo.

El cliente tan sólo tiene que centrarte en una cosa, ¿Para qué quiere usarlo?

Ya sea pasear, ir a trabajar o correr, supone poder obtener un mayor confort y rendimiento del apoyo de la planta de los pies, es decir, más comodidad, más ergonomía,  sin tener que adaptarse a ningún zapato, ya que el zapato está adaptado a él.

Según un reportaje publicado en la prensa local, la idea de dedicarse a la impresión 3D de calzado comenzó a rodarle por la mente a Emilio Quirós  hace un año, con ocasión de un concurso nacional de jóvenes emprendedores que organizó la Cámara de Comercio de Valencia. Formando equipo con Alberto Santana, de la localidad gaditana de San Fernando, Emilio dio los primeros pasos.

El "último empujón" se produjo hace tres meses, cuando su startup Orion -el nombre que ha elegido para su empresa- fue una de las seleccionadas para recibir apoyo del programa Celera Emprende, promovido por la Junta de Andalucía. A finales de febrero habrá completado cuatro meses de "mentorización" y tendrá la oportunidad de presentar su iniciativa ante un foro de inversión.

Actualmente, está, pues, "buscando alianzas estratégicas y patrocinadores". Ya ha contactado con empresas de Cádiz y Sevilla. Unas trabajan en el mundo del calzado. Otras lo hacen en el ámbito de la impresión 3D. Emilio no conoce a ninguna firma española que aplique esta tecnología al diseño de zapatos al nivel de "personalización total" que ofrece Orion.

 Emilio emplea actualmente una máquina de impresión 3D que ha diseñado él mismo para fabricar las suelas con "materiales flexibles sostenibles con el medio ambiente". Pero no es suficiente. De ahí que necesite socios y financiación.

En la actual fase de "investigación", este joven emprendedor está fabricando prototipos. Emilio cuenta ya con "usuarios muy interesados que testean los productos y éstos les gustan". Reconoce que los precios son "algo elevados", pues oscilan entre los 180 y los 300 euros, dependiendo del material, el color y demás; pero apunta que "unos zapatos personalizados cuestan 500 euros en cualquier sitio".            (Imprimalia, 22/02/17)

23/2/17

En las pruebas de laboratorio los músculos bioartificiales obtenidos con impresoras 3D han podido mantener las características estructurales, además de la capacidad de desarrollar un sistema de vasos sanguíneos y nervios

 

"La fabricación aditiva abarca un cierto número de tecnologías en boga que suscita el interés de los investigadores en biomateriales e ingeniería tisular.  La fabricación adictiva aplicada a la medicina regenerativa comprende dos campos principales: la impresión 3D de batería inerte o bioactiva y la biofabricación.  Si la impresión 3D ha penetrado el mundo de la medicina reparadora, las técnicas de bioensamblaje y de bioimpresión están todavía comenzando.

Una técnica para un país líder en trasplantes

En 2016 en España se realizaron 44 trasplantes por cada millón de personas, incrementando su propio récord en un 12%, así su liderazgo mundial por 24º año consecutivo. A pesar de ello la demanda de órganos es mucho mayor planteándose un doble problema: la dificultad de encontrar un órgano humano que no provoque rechazo al receptor y encontrar la pieza que se ensamble perfectamente a dicho cuerpo.

Reconstruir un tejido de la misma forma que la salamandra regenera un miembro amputado en un mito antiguo evocado por los griegos refiriéndose a Heracles y la Hidra de Lerna que regeneraba sus cabezas a medida que estas eran cortadas por el héroe.

Al no poder regenerar los tejidos humanos, la solución más comúnmente aceptada fue la sustitución de las estructuras dañadas por una prótesis o un trasplante. Las primeras prótesis de dedos se han encontrado en momias egipcias que datan del siglo IX-VII antes de Cristo.

 Tradicionalmente, tanto las antiguas como las modernas prótesis eran confeccionadas por fábrica o moldeado. Sin embargo, desde hace un poco más de 20 años se utiliza un nuevo proceso de fabricación por apilamiento de capas sucesivas: fabricación aditiva que es la utilizada para la impresión en tres dimensiones (3D).

Actualidad de la investigación

Los científicos bajo la atenta mirada de médicos especialistas en trasplantes, hace justamente un año, construyeron la primera impresora 3D que producía órganos, huesos, músculos y tejidos humanos.

El estudio (publicado en “Nature Biotechnology”), realizado por un equipo de investigadores del Instituto Wake Forest de Medicina Regenerativa en Winston-Salem (North Carolina, EE.UU.), coordinado por Hyun-Wook Kang, describe el desarrollo de una técnica de impresión nueva y prometedor en 3D – que le permite depositar capas de materiales biodegradables asociados con un gel impregnado de células – con el que los académicos han sido capaces de “imprimir” fragmentos de cartílago, huesos y músculos artificiales en grado de poder sustituir tejidos biológicos .
En las pruebas de laboratorio, que se realizaron en ratas, los músculos bioartificiales obtenidos han podido mantener, al mismo tiempo, las características estructurales, además de la capacidad de desarrollar un sistema de vasos sanguíneos y nervios.

 Una vez implantado en animales de laboratorio, los “impresos” han creado tejidos funcionales, con un sistema adecuado de los vasos sanguíneos. Los científicos han podido verificar que estas estructuras, tamaño, fuerza y funcionalidad, parecen totalmente apropiados para su aplicación en el ser humano.

“Esta innovadora impresora bio-3D – comentó Anthony Atala, coautor del estudio – es un importante paso hacia adelante en la búsqueda de piezas de repuesto, ya que permite producir tejidos de cualquier forma. Con un mayor desarrollo, se podrían obtener órganos adecuados para los trasplantes”.

Una técnica más que innovadora

La impresión 3D se originó en el mundo del diseño para conseguir modelos en tiempo real para diferente proyectos y prototipos. Sin embargo, dada su extrema precisión, pronto atrajo la atención de los bioingenieros, que vieron en ella un método prometedor para la replicación de tejidos y órganos.

 En un principio las técnicas de impresión convencionales en 3D no fueron capaces de producir estructuras con dimensiones adecuadas para organismo humano. Ahora, por fin, parece que los investigadores del Wake Forest Institute han logrado superar esta dificultad con esta nueva técnica de impresión, llamada Itop (Integrated Tissue and Organ Printing System).

La impresora 3D es capaz de depositar capas de material biodegradable, asociadas a una estructura de soporte temporal y a un gel a base de agua, en el que se sumergen las células que darán lugar a los tejidos. 

La clave para la obtención de este éxito ha sido la optimización tanto de la composición del gel que contiene las células como el tamaño de poros y canales en los materiales, que permiten que el oxígeno y los nutrientes se distribuyan para ayudar al desarrollo y el crecimiento de las células y de los vasos sanguíneos.

Sólo para demostrar la posibilidad de hacer los tejidos blandos, los investigadores se centraron en implantar músculos bioartificiales a las ratas de laboratorio. Pasadas dos semanas, las pruebas confirmaron que los músculos era lo suficientemente fuertes como para mantener por un tiempo las características estructurales, que se vascularizaban e induciendo la formación de nervios. Un resultado que sorprendió positivamente a la comunidad científica.

Para confirmar el hecho de que el nuevo método es capaz de producir estructuras incluso óseas de dimensiones adecuadas para ser implantadas en seres humanos; los autores, a continuación, realizaron también un fragmento de hueso mandibular, utilizando células madre humanas.

Pero la historia no termina aquí…

El pasado viernes día 3 de febrero, de la mano de la revista de ingeniería genética Biofabrication, llegaba la noticia de la posibilidad de clonar tejidos humanos, totalmente funcionales, a través de una nueva impresora 3D.

Dirigidos por el profesor José Luís Jorcano, investigadores y científicos del Hospital General Universitario Gregorio Marañón, del CEIMAT y de la Universidad Carlos III de Madrid presentaron esta nueva impresora capaz de clonar piel humana a través de la superposición de dos capas: una que correspondería a la epidermis, con su estrato córneo, que protege del medio exterior, y una segunda capa más profunda y gruesa que correspondería a la dermis, integrada por fibroblastos productores de colágeno que es el responsable de la elasticidad de la piel y de la resistencia mecánica de la piel."                 (Merca2, 06/02/17)

22/2/17

Un dispositivo impreso en 3D que simula el movimiento exacto de los dedos y sus dimensiones para facilitar la recuperación de lesiones... en Málaga

Prototipo de la prótesis ortopédica / M. G.

"La impresión 3D ya se usa para todo: se puede imprimir comida, ropa y complementos, objetos de pequeño tamaño, prototipos industriales, fabricación de piezas y recambios e incluso construcciones modulares habitables. Los costes más bajos y la posibilidad de personalización están detrás de este éxito. En el área sanitaria esta tecnología está encontrando muchas posibilidades de aplicación: desde tejidos, órganos humanos y articulaciones a prótesis.

En este campo trabaja un grupo de investigadores del Área de Ingeniería Mecánica de la Universidad de Málaga (UMA), que ha diseñado una prótesis ortopédica que simula el movimiento pasivo de los dedos de la mano, que es el realizado sin que la persona ejerza ningún tipo de esfuerzo.

Este dispositivo o exoesqueleto podría complementar la labor del fisioterapeuta en los procesos de recuperación requeridos cuando se produce una factura, esguince, se programa una cirugía por lesión en el tendón o para evitar, por ejemplo, que se produzcan edemas o hinchazones cuando se inmovilizan durante mucho tiempo determinadas partes del cuerpo.

La novedad de este trabajo, publicado en la revista científica Mechanism and Machine Theory, consiste en que cada prototipo que se diseña de forma virtual es personalizado y reproduce el movimiento de los dedos de la mano del paciente, así como la longitud de su falange. Con este diseño y a través de una impresora 3D, se fabrica el dispositivo con las características deseadas.

Como explican a la Fundación Descubre dos de los investigadores implicados en el proyecto, Alex Bataller y Juan Antonio Cabrera, este exoesqueleto se podría adquirir fácilmente si la persona que lo solicita dispone de una máquina 3D, aunque se encuentre en un lugar remoto o de difícil acceso. "Al interesado se le envía el archivo con las instrucciones precisas del prototipo, adaptado a sus características específicas, y él se encargaría de su impresión", apuntan los científicos.

Como explica Alex Bataller, dispone de un sistema de control que puede manipular el propio usuario o bien ser programado siguiendo las indicaciones médicas. "Se puede confeccionar una para cada dedo y, dependiendo de ello, programarlo con un determinado tipo de ejercicio más suave o intenso", matiza Cabrera.

En el mercado existe una gama amplia de exoesqueletos con aplicaciones médicas pero requieren sistemas de control complejos y conllevan un elevado coste. "Este dispositivo es más económico, fácil de utilizar y pretendemos popularizar su comercialización, aunque previamente es necesaria una fase clínica en la que se demuestre la efectividad de estos aparatos en los pacientes", afirman los científicos."             (Diario de Sevilla, 15/02/17)

21/2/17

Una impresora 3D diferente: usa hologramas para imprimir en segundos toda la pieza



"Cuando pensamos en impresoras 3D siempre pensamos en los dispositivos que van añadiendo capas de plástico para crear la forma programada, un proceso que puede durar varias horas, dependiendo de la complejidad del modelo.

Lo que presentan ahora en MIT es un enfoque completamente diferente, una impresora que genera un holograma (imagen tridimensional de luz) dentro de un material plástico, siendo dicho holograma la referencia que el láser toma para realizar el trabajo. Pocos segundos después de ver el holograma dentro del material plástico, emerge una figura exactamente igual a la de la figura de luz.

Este hecho, que parece arte de magia, se ha demostrado en el vídeo del artículo del MIT, aunque de momento solo se puede hacer con cosas pequeñas, como un clip. El proceso es extremadamente exotérmico, y hacerlo con piezas mayores podría generar temperaturas tan altas que acabarían quemando la pieza, pero creen que pueden trabajar en ese tema para solucionar el problema.

Se trata del proyecto de una empresa llamada Daqri, quien ha creado un chip holográfico que usan para sistemas de Realidad Aumentada, semejantes al de las HoloLens de Microsoft. Este chip podría permitir también experiencias realmente diferentes en el mundo de la Realidad Aumentada, ya que permitiría al usuario entrar dentro de escenas tridimensionales, no solo ver paneles 2D con información adicional.

El chip de Daqri puede crear hologramas sin necesidad de una óptica compleja. Usan una oblea de silicio con una pequeña rejilla de cristales sintonizables para controlar la magnitud y el retardo de tiempo, o fase, de la luz reflejada que brilla en la superficie del chip desde un láser. El software ajusta los cristales para crear patrones de interferencia en la luz, resultando en un campo de luz tridimensional.

Las aplicaciones del chip son enormes, pero sin duda la de usarla en una impresora 3D es la más sorprendente."                   (Imprimalia, 19/02/17)

20/2/17

China utilizará la impresión 3D para restaurar monumentos y edificios históricos

"El mundo de la Arqueología y de la Historia siempre se ha llevado bien con la Impresión 3D, gracias a poder crear réplicas de bajo coste o la conservación de piezas con una impresora 3D. Hace años que se creó un proyecto consistente en digitalizar monumentos para que en un futuro no muy lejano se puedan reproducir a nuestro gusto sin tener que estar allí o sin esperar a la aprobación de grupos políticos.

Ahora, parece que ese futuro ha llegado a nosotros. Varios estudiantes de China han conseguido restaurar y recrear edificios históricos y monumentos, todo gracias a la impresión 3D.
Todo comenzó con la restauración de un friso del edificio de la Universidad de Huazhong. Esta restauración se realizó utilizando la misma tecnología de impresión 3D que se utiliza en la impresión de edificios o casas.

Adaptando esa tecnología a la impresora, los estudiantes siguieron el mismo plan que con la impresión 3D normal. Primero escanearon y digitalizaron el objeto, luego miraron y escogieron el material más similar al objeto o parte restaurada y después de la impresión, la colocación y adaptación de la pieza nueva.

Esto ha tenido bastante éxito en edificios históricos de China que se estaban cayendo pero no se podrá aplicar a todos los monumentos históricos que se quisieran. Los materiales aún siguen siendo un problema y eso se recalca en el proyecto. 

Algunos monumentos no se podrán restaurar debido a los materiales y otros tendrán que esculpirse a cincel tras la impresión para dar la forma original.

En cualquier caso, estas técnicas que usará China serán de gran ayuda para muchas localidades y regiones de la Vieja Europa, ya que las restauraciones no son tan baratas y fáciles como la construcción de éstas y parece que China lo sabe."                 (Hardware libre, 02/02/17)

17/2/17

Una impresora 3D producirá tejidos para reparar las lesiones de rodilla y tobillo... en Granada

"Un proyecto español de colaboración público-privada desarrollará durante los próximos tres años sistemas de bioimpresión y biotintas para la regeneración tridimensional del cartílago y el hueso con el objetivo último de llegar a la aplicación clínica en las lesiones osteocondrales (las que afectan principalmente a las articulaciones de la rodilla y de la parte inferior del tobillo).

Las empresas y grupos de investigación participantes en este proyecto trabajarán en la fabricación de piezas malladas tridimensionales o andamiajes diseñados con sistemas de bioimpresión 3D. Estas piezas serán alimentadas con células que posibilitan la generación de tejidos in vitro para regenerar lesiones. El objetivo último es el desarrollo de nuevas biotintas (en las que se combinen las piezas malladas y las células) que se implanten en hueso y cartílago.

“La bioimpresión de tejidos está generando mucha expectación tanto en el ámbito académico como en el industrial. Además, la alta prevalencia de las lesiones articulares hace que sean muy interesantes como primera aplicación de la bioimpresión, con vistas a su uso en la práctica clínica”, explica Patricia Gálvez, directora de la Unidad de Terapias Avanzadas de Bioibérica, empresa coordinadora de este proyecto.

Un proyecto pionero a nivel mundial

La empresa REGEMAT3D ha desarrollado un sistema de dispositivos para la bioimpresión pionero a nivel mundial. Este sistema, destinado a grupos de investigación en su versión inicial, permite bioimprimir piezas malladas tridimensionales cargadas con diversos tipos de células (condrocitos y células troncales mesenquimales) para la regeneración de cartílago. Esta tipología de tejido presenta una serie de ventajas frente a otras por su relativa simplicidad, y sobre todo porque no hace falta que se haya realizado un cultivo previamente.

Desde el punto de vista científico, hay varias mejoras que realizar en el área de la bioimpresión 3D para conseguir que esta tecnología tan prometedora pueda ser utilizada en la clínica con garantías de éxito. Es necesario el desarrollo de nuevos biomateriales para las piezas malladas que imiten a los materiales biológicos con propiedades mecánicas y químicas similares.

 Estos biomateriales tienen que ser imprimibles y sus parámetros tienen que ser controlables. Es necesario, además, el acceso a una bien caracterizada y reproducible fuente de células para alimentar estas piezas que puedan ser obtenidas en grandes cantidades para poder reparar áreas amplias de tejido.

Además, se tienen que poner a punto los procesos de tratamiento celular y el desarrollo de nuevas biotintas, así como adaptar el sistema de bioimpresión a los mismos."                 (Granada en red)

15/2/17

Una diseñadora ya ha confeccionado una colección entera de ropa fabricada con impresoras 3D, para lo que usó seis impresoras a razón de veinticuatro horas diarias



"Una diseñadora ya ha confeccionado una colección entera de ropa fabricada con impresoras 3D, para lo que usó seis impresoras a razón de veinticuatro horas diarias.

Las tecnologías de impresión 3D se han desarrollado tan rápidamente en los últimos dos años, que a cada vez más diseñadores y empresas les seduce la idea de que la gente pueda crear o descargar e imprimir la ropa que le gusta en sus casas. Entre quienes han hecho realidad esta idea figuran desde jóvenes diseñadores que buscan nuevas formas de expresión, hasta 'mastodontes' del mundo de la alta costura como Karl Lagerfeld, que ha creado a través de 3D varios trajes para Channel.

La ropa 3D será como la de alta costura

La ropa de alta costura es ahora muy "costosa, insólita y difícil de obtener" porque se confecciona para personas determinadas y "se ajusta" a ella. Sin embargo, "con la impresión 3D esta extravagancia se mudará a cualquiera casa con una impresora 3D", explicó a la revista 'Forbes' Andrew Bolton, comisario del Costume Institute del Museo Metropolitano de Arte. 

Según él, esta tecnología permitirá a la gente imprimir la ropa ajustada a su cuerpo y, además, no dejará los residuos que siempre acompañan a la producción de textiles.
De hecho, ya existen empresas que ayudan a los usuarios a crear su propios diseños 3D, aunque, de momento, siguen siendo solo productos virtuales.


La joven diseñadora Danit Peleg ha explicado con todo lujo de detalles en una conferencia de TED como crea la ropa a través de impresión 3D. En este video -que se puede ver con subtítulos en español- Peleg viste una falda que diseñó e imprimió ella misma.

En general, los dos problemas principales asociados a la impresión de ropa 3D son los siguientes:
La lentitud de la impresión. Las impresoras 3D ya 'han aprendido' a crear cosas increíbles, pero sus posibilidades aún son muy limitadas. Así, para hacer una falda, la diseñadora tuvo que imprimirla en partes pequeñas, lo que le llevó una noche entera, después de lo cual tuvo que 'coserlas' como un rompecabezas.

Las 'telas' son incómodas. Los primeros ejemplos de ropa 3D fueron confeccionados con materiales parecidos más al plástico que a las telas, por lo que resultaban muy frágiles. De hecho, podían romperse si la persona que los llevaba intentaba sentarse y hasta dejaban marcas y arañazos en el cuerpo. En cierta medida, este problema persiste hoy en día, aunque, probablemente, en un futuro próximo las características de los materiales impresos en 3D se aproximarán más a las del algodón o incluso a las de las telas más finas.

Se trata de un reto muy interesante, ya que la idea de imprimir la ropa 'en casa' implica también la posibilidad de diseñar y crear nuevas telas. Así, para crear su ropa la diseñadora halló un filamento (el material que la impresora usa como 'tinta'), llamado 'filaflex' que es firme pero flexible.

Asimismo, halló un archivo abierto creado por un arquitecto que contenía un patrón que no solo pudo usar para crear nueva tela, sino que también lo modificó para diseñar más 'textiles' con distintos 'arabescos' que se parecen al encaje.

En resultado, la diseñadora logró crear una colección entera de modelos de ropa 3D. Eso sí, necesitó 1.500 horas para imprimirlas, por lo que tuvo que usar seis impresoras a razón de veinticuatro horas diarias durante siete días a la semana. "Sin embargo, recordemos que Internet era mucho más lento hace 20 años" y que la música tenía que comprarse antes en cintas o discos, mientras que ahora simplemente la descargamos de la Red, recordó la diseñadora durante su charla para TED.

Así, mientras la impresión de la ropa, en el sentido literal de la palabra, sigue siendo patrimonio de un futuro más o menos lejano, hoy en día sorprende cada vez menos ver a alguien con accesorios de moda impresos, sean piezas de joyería, gafas o incluso el calzado.

14/2/17

La Filarmónica más espectacular del mundo se hizo con una impresora 3D

Imagen de la Elbphilharmonie sobre el río Elba

"Una caja de vidrio flota sobre el puerto de Hamburgo. En su interior acoge una imponente sala de conciertos y al exterior irradia luz sobre el río Elba. Se trata de la Filarmónica del Elba (Elbphilharmonie), y este pasado fin de semana ha sido inaugurada con un concierto de piezas clásicas y contemporáneas, al que acudieron las principales autoridades alemanas. (...)

El corazón de la Elbphilharmonie es la gran sala de conciertos. Todo el edificio gira en torno a ella y al modo de acceder a su interior. Destacan las formas curvas y la suavidad en la transición entre las distintas superficies. Pero uno de los aspectos más importantes no destaca a primera vista. 

Se ha puesto un especial interés en conseguir un espacio cuya acústica funcione a la perfección. Para ello se ha diseñado un revestimiento especial que ha sido calculado mediante sistemas informáticos, en los que un algoritmo determina la forma de cada uno de los 10.000 paneles que recubren su interior.

Los arquitectos querían que el acabado fuera suave y a agradable a la vista, por lo que el ingeniero acústico Yasuhisa Toyota diseñó el acabado de las piezas para que respondieran a los requerimientos que determinaba su ubicación en el espacio. 

Las necesidades acústicas aconsejaban que en algunas zonas el acabado debía de ser rugoso y profundo, pero no siempre era posible compatibilizarlo con el confort del público asistente, como exige la normativa para evitar arañazos y otro tipo de daños.

Para ello se modificó el algoritmo y así todos los puntos se compensaban unos a otros. Se han calculado todos los elementos que conforman el espacio y posteriormente se han impreso en 3D para luego encajarlos en su ubicación definitiva. 

El material empleado también ha sido creado para este edificio. Esta piel altamente tecnificada (White Skin es el nombre que ha recibido) ha sido desarrollada por el equipo formado por arquitectos y los responsables de la acústica. 

Está formada por paneles de fibra compuestos de yeso y papel reciclado, y como se ha dicho, su acabado ayuda a crear un lugar cálido y agradable para el disfrute de la música, al tiempo que permite que funcione como un instrumento más, milimétricamente afinado.

También destaca en la sala la presencia del reflector acústico, una gran pieza circular sobre el escenario y que descuelga del techo. Este elemento ayuda a controlar el sonido y aloja en su interior el equipamiento técnico necesario para la ejecución y grabación de la música. Se garantiza así un perfecto sonido para un amplio espectro de composiciones que vayan a ejecutarse en la sala. (...)"    (El Español, 27/01/17)

13/2/17

Bar de Barcelona mediante impresión 3D, diseñado por un ex-diseñador... se imprimirán en 3D desde el espacio interior hasta el equipamiento utilizado en el bar (vasos, platos y utensilios para cócteles y para la cocina).


"Ex-designer (Ex-Diseñador) es un bar, pero también mucho más que eso, de Barcelona que está tomando forma gradualmente mediante las creaciones que se realizan con tres impresoras 3D.
¿Qué es un ex-diseñador?

El concepto de Ex-Diseñador surgió en 2001 para definir el trabajo de Martí Guixé en el campo del diseño y como resultado de la descontextualización con la que se encuentra su trabajo. En 2002, junto con Inga Knölke, el concepto fue presentado en el concurso Evolutionäre Zellen (Berlín) como un sistema genérico que confiere un nuevo estatus dentro de la profesión y, en este sentido, permite la trascendencia de los límites impuestos por la disciplina. Actualmente Ex-Diseñador se ha convertido en un movimiento.

¿Qué es Ex-Designer?

Ex-Designer es un proyecto que se desarrolla en un espacio de la calle Entença 3, en Barcelona, ​​y que tiene forma de barra. El espacio Ex-Designer comenzó como un interior completamente desnudo que fue impreso en 3D lentamente (la impresión tridimensional comenzó el 5 de noviembre de 2015).

El espacio se completará con piezas que se imprimirán en 3D hasta el final del trabajo: desde el espacio interior hasta el equipamiento utilizado en el bar (vasos, platos y utensilios para cócteles y para la cocina).

El espacio interno está hecho de PLA, un material basado en almidón de maíz gris. Los vasos y utensilios están impresos en ABS modificado, adaptado y certificado para uso gastronómico y médico.
 

Según los cálculos del autor, la superficie de 90 m2 estará completamente terminada en dos años, incluso si en su estudio lo acusan de optimismo, ajustando su predicción y añadiendo un año al tiempo estimado de terminación de las obras.

Una vez impresas las herramientas y las partes internas, las máquinas se utilizarán para imprimir los alimentos. Se espera que estas estampas comestibles, aunque estén en fase beta, empiecen con "SPAMT" en febrero de 2017 (el pan con tomate presentado en la Galleria H2O de Barcelona en febrero de 1997), exactamente 20 años después del primer Diseño De Alimentos.

Los objetivos del ex-diseñador son, por un lado, construir una nueva percepción del diseño, que parte de la tecnología, la innovación y la ficción, definiendo una nueva relación entre cultura, arte y negocio.

Por otro lado, busca establecer y consolidar los nuevos parámetros de la clase creativa. El ex-diseñador compara la estética y la función en productos de carácter experimental. Propone el "modelo de negocio" como una nueva disciplina artística. Experimenta con la forma más radical de Food Design.

Evalúa el comportamiento de la disciplina de diseño en el contexto de la micro-producción (y no artesanal).Prueba nuevos formatos de productos y nuevos productos. Se establece un nuevo estilo internacional.Reconstruye la imagen fotográfica de la vida cotidiana y sus rituales y toma conceptos como "economías colaborativas" y "crowdfunding".

¿Qué es el BAR de Ex-Designer?

Es un bar que está abierto de 6 pm a 11 pm de lunes a viernes.

¿Qué es el BAR del Proyecto Ex-Designer?

Es una plataforma en la que se superponen varias actividades, que están asociadas con los parámetros mencionados anteriormente y que adoptan los siguientes formatos: simposios, redes, experimentación, acción, investigación ...

Final abierto

El proyecto, que es esencialmente incompleto, constantemente implementado y diseñado, está abierto a cambios y transformaciones, así como nuevas propuestas que podrían enriquecer y completar su espíritu.

El impulsor de esta original iniciativa, Martí Guixé, ha declarado a PlayGround que su ExBar es "como la gestación de un parto tecnológico", ya que para que su proyecto completo vea la luz le faltan por lo menos tres años y medio de impresiones tridimensionales y porque actualmente sólo ha impreso una décima parte del local.

El único proyecto que se puede comparar a este bar es el Canal House Project de Holanda. Una casa en 3D en un canal de Amsterdam que se imprime desde hace 3 años: “En ese proyecto se pretende mejorar la tecnología de las impresoras 3D. Nosotros partimos de la esencia y sólo utilizamos las modelos de impresoras 3D más básicas del mercado para buscar el límite de su buen uso. Si tenemos lo mínimo, ¿dónde podemos llegar como máximo?”, puntualiza Martí.

En principio no hay límites tecnológicos aunque el problema principal es el tiempo: “Se puede hacer todo, pero a una velocidad muy lenta. Mucho más lenta de lo que inicialmente calculamos con Pau Badía (arquitecto). Por ejemplo, para imprimir cada una de las baldosas que cubre todo el bar se tardan 3 horas y para imprimir un vaso entre 4 y 6 horas. ¿Podría tener más máquinas? Sí. ¿Podríamos tener máquinas mejores? También, pero no queremos”.

No quieren porque este diseñador industrial es un hombre inquieto y peculiar que defiende algo así como un "romanticismo tecnológico". Su mente va más rápido que su discurso y a media frase siempre tienes la sensación que se te escapa porque ya está pensando en otra cosa: “ Si pasas por delante del bar de madrugada ves las 3 impresoras trabajando sin descanso. Es un bar en progreso constante porque imprimen durante las 24 horas del día. En un año y dos meses hemos acabado la barra y un trozo de pared de la entrada. Como el tiempo de construcción es tan largo decidimos abrir ya".

Pese a que el bar está por hacer, ya está abierto a un público que no sabe muy bien cómo reaccionar: “ Algunos entran y nos piden fotocopias pensando que es una copistería. Después hay ingenieros, arquitectos y adolescentes locos por las nuevas tecnologías que alucinan con el proyecto, pero la mayoría nos pregunta si estamos abiertos porqué está todo en construcción y es como entrar en una obra. Somos como la Sagrada Familia, pero aquí no se hacen misas”, bromea.

Como entienden de diseño y no de restauración se adaptaron a las demandas de los clientes del barrio: "La gente se quejaba porque no había sitios donde sentarse, así que imprimimos unos taburetes para los clientes más cansados”.

 Cuando se le pregunta por la obra finalizada tiene muy claro que es un proyecto de diseño industrial más que un bar al uso: “No queremos ser un bar hipster típico de Barcelona. Todos los bares de la ciudad están cortados por el mismo patrón. Este bar va a ser muy diferente. Ahora tiene un aspecto muy industrial, pero cuando todas las piezas con relieve conecten será increíble”.

¿Y la comida? Un bar impreso en 3D reclama comida a la altura: "Por supuesto que queremos imprimir comida. Un sponsor de Taiwán nos cederá 3 máquinas, una de ellas especializada en imprimir comida en 3D. Cuando el bar esté acabado vamos a transformar las otras impresoras para darles un uso exclusivo enfocado a la gastronomía".

Eso sí, las impresoras 3D de comida requieren un trato distinto: "Hay que pensar que la tecnología y la configuración de la impresoras cambia completamente si es para imprimir comida. Las máquinas tienen que tener un dispositivo para cocer harina que ahora no tienen".

Martí Guixé enseña vasos, copas, platos y tenedores impresos en 3D. Todos con certificado gastronómico que hay que ir renovando cada 3 meses porque con el uso se degradan: "Aún estamos buscando qué comida impresa queremos ofrecer al cliente, pero tiene que ser coherente con el espacio. Por ejemplo haremos bolas de pan con tomate, una construcción arquitectónica comestible para comer pan con tomate sin hacer migas".

Como diseñador industrial no quiere adelantarse al futuro pero cree que " a diez años vista tendríamos que poder imprimir nutrientes y sabores por separado. Imagina una pata frita con sabor a fresa. A largo plazo imagino que los gustos ya no tendrán ninguna relación con la naturaleza. Serán gustos mucho más complejos sin peligros tóxicos ni pesticidas".

Pese al ritmo lento de la construcción del bar no tiene miedo a la competencia: “Si supiéramos que alguien intenta hacer un bar 3D cambiaríamos la tecnología para ir más rápido, para que nadie se nos avance. Realmente podríamos ir más rápido porque hay viveros con 300 impresoras 3D para poder acelerar todo el proceso, pero no queremos”, asegura. Vuelve el romanticismo tecnológico mientras tocamos vasos recién impresos por unas máquinas sorprendentemente silenciosas.

"Las impresoras 3D tienen un potencial enorme. Aún está por descubrir todo su potencial y lo que realmente pueden aportar. Y lo mejor es que es una tecnología al alcance de todos", sentencia."          (Imprimalia, 01/02/17)

9/2/17

Minicerebro impreso en 3D para el cultivo de neuronas


"El ingeniero mexicano Rodrigo Lozano, que realiza un doctorado en la universidad australiana de Wollongong, ha creado un minicerebro mediante impresión 3D para avanzar en el conocimiento del comportamiento de las neuronas en casos de padecimientos cerebrales o en quienes son consumidores de drogas.

Lozano colocó neuronas de ratones sobre distintas capas del modelo. Las células cerebrales sobrevivierondurante  diez días, realizaron su proceso de comunicación y no sufrieron daño.

En cuanto al procedimiento de creación del prototipo, el ingeniero electrónico, egresado del Instituto Politécnico Nacional, explicó lo siguiente: “Neuronas corticales inmaduras de ratones embrionarios son encapsuladas en un hidrogel de polímero llamado gellan gum, el cual es de procedencia natural y permite crear una suspensión de células llamada “bio-tinta”.

Dicho material además de ser de bajo costo y biocompatible con el cuerpo humano es suficientemente poroso para intercambiar dentro de sí nutrientes y materiales de desecho celulares. Asimismo, gellan gum cumple con la característica de solidificarse eficazmente a temperatura ambiente y tiene la facilidad de ser modificado químicamente con péptidos como el denominado RGD.

Esta modificación reveló que el hidrogel apoyaba la supervivencia y la unión de las neuronas al permitirles crecer y extender sus fibras a distancias de varios centenares de micras. De modo que diez días después de la impresión, éstas tuvieron una apariencia que es característica en células corticales maduras, además, ya habían formado estructuras en capas semejantes a la corteza cerebral.

Adicionalmente se observó a través de diversos estudios que miden la actividad eléctrica celular que las neuronas consiguieron comunicarse entre ellas como lo hacen en un cerebro común.

Finalmente, el mexicano subrayó que este tipo de modelos pueden ser utilizados para entender los efectos de las drogas en el cerebro al medir la actividad en las diferentes capas. Además están pensados para indagar en el funcionamiento de neuronas de personas con enfermedad del Parkinson y conocer el desarrollo del padecimiento."         (Imprimalia, 01/02/17)

8/2/17

Primer vestido de grafeno impreso en 3D... inteligente


"Por primera vez en la historia, la empresa de tecnología del vestir CuteCircuit y el Instituto Nacional de Grafeno de la Universidad de Manchester (Gran Bretaña) han utilizado el material innovador grafeno para crear un impresionante vestido negro, todo ello con la ayuda de la impresión 3D.

El grafeno, el material revolucionario con una fuerza 200 veces mayor que el acero, una conductividad eléctrica y de calor sin precedentes y una calidad transparente única, ha sido promocionado como el material del futuro, con el potencial de afectar casi todos los aspectos de nuestra vida cotidiana.

El vestido de grafeno fue presentado recientemente por CuteCircuit en el Centro de Trafford en Manchester, la ciudad inglesa donde los científicos primero aislaron el grafeno.  Si todavía no está totalmente convencido del impacto de este material, los científicos que lograron aislar la forma de carbono del tamaño de un átomo se ganaron un Premio Nobel por su investigación.

El material también ha dado magníficas oportunidades dentro de la industria de la impresión en 3D, incluyendo las pilas super grafeno impresas en 3D, y recientemente, un material de impresión 3D diez veces más fuerte y veinte veces menos denso que el acero.

 El vestido, que causa impresión a primera vista, contiene mucho más de lo que parece. Con sensores de grafeno integrados en su estructura, el vestido es capaz de hacer algunas cosas realmente increíbles.

 Para empezar, una banda de grafeno que se ajusta alrededor de la cintura del usuario puede controlar la tasa de respiración del mismo, traduciendo el ritmo a micro LEDs en la parte delantera del vestido, el cual cambia los colores y las frecuencias parpadeantes de acuerdo con los patrones de respiración.

 Francesca Rosella, directora creativa de Cute Circuit, cuyas creaciones de alta tecnología han sido lucidas, entre otras,  por Katy Perry y Nicole Scherzinger, destacó el hecho de que el grafeno nunca hubiera sido usado anteriormente en el mundo de la moda.

 "Ser el primero en usarlo fue un verdadero honor, lo que nos permitió divertirnos creando el impresionante vestido negro  y mostrando las sorprendentes propiedades del material", que entre otras cosas es un millón de veces más delgado que un cabello humano, de ahí las dificultades y tiempo necesario para su producción.

Los diseñadores esperan que la tecnología pueda ser utilizada para hacer un vestido que permita ser programado para mostrar cualquier color o diseño.

Por su parte, el doctor Paul Wiper, profesor asociado de investigación en el Instituto Nacional de Grafeno de Manchester, declaró: "Este es un proyecto fantástico. El grafeno  todavía está muy en su infancia para aplicaciones del mundo real y mostrar sus propiedades sorprendentes a través del foro de la moda es muy emocionante.

 El vestido es realmente único en su clase y muestra lo que la creatividad, la imaginación y el deseo de innovar pueden crear usando grafeno y materiales bidimensionales relacionados".         (Imprimalia, 03/02/17)

7/2/17

Una vivienda será impresa en 3D desde el suelo hasta el techo en Francia... con un hormigón especial


"La empresa francesa Habitat 76, dedicada a las viviendas sociales, construirá en asociación con CROUS y cerca de Mont-Saint-Aignan (departamento del Seine-Maritime) una vivienda para estudiantes íntegramente mediante impresión 3D entre este año y 2018.

"Es una iniciativa pionera en Francia y puede que incluso en Europa", afirma Sébastien Métayer, director de Desarrollo Sostenible de Habitat 76, donde vienen trabajando en este proyecto inédito desde hace más de un año.

Los muros, y también todo el mobiliario, desde los de oficina hasta la cama y la ducha, serán impresos en 3D. "La vivienda podría ser construida en dos días, el robot no duerme por la noche", sostiene el directivo.

Otra ventaja: la construcción 3D permitirá reducir la penosidad para los trabajadores del inmueble.
El método ya fue probado el pasado mes de septiembre de 2016 con la construcción de una primera pared de 2,50 x 3 metros.


Un muro real debe ser completado en junio de 2017, incluyendo las conducciones de agua y el cableado eléctrico. Seguirán unos meses más de ensayos, ya que este método de construcción no responde hoy por hoy a ninguna norma establecida.

Si todo marcha según lo previsto, la vivienda debería empezar a imprimirse a finales de 2017 o principios de 2018.
Según el directivo de Habitat 76, "si se demuestra que es posible imprimir en 3D un estudio, enseguida se podrán imprimir tres, cuatro, cinco estancias y por qué no, un edificio".

Por ahora, el método es experimental y bastante caro, pero según Sébastien Métayer, se espera que después de 2018 se produzca un efecto volumen y por lo tanto un descenso de los costes.
Asegura que las máquinas no van a reemplazar a los seres humanos: "Si la impresión 3D hace el trabajo pesado, siempre necesitaremos electricistas, fontaneros y pintores".

 Para afrontar este desafío tecnológico es necesario crear una máquina especial, que está siendo desarrollada por la start-up X-TreeE, y sobre todo un hormigón especial y a la medida del proyecto, que no cuaje demasiado rápidamente ni demasiado lentamente, con el fin de que las capas siempre se mantengan y sin bloquear la máquina."                  (Imprimalia, 04/02/17)

6/2/17

La impresión 3D incrementa el éxito de las intervenciones pediátricas

"El cirujano oncológico-pediátrico Lukas Krauel, miembro del hospital San Joan de Déu (Barcelona), ha participado en el certamen Global Robot Expo, que se están celebrando en Madrid (España), donde ha hablado de los avances en medicina ligados a la utilización de la impresión 3D.

Según se hace eco ABC, el doctor ha explicado cómo la impresión 3D se puede usar para la planificación oncológica quirúrgica y cómo esto ha permitido mejorar en un porcentaje muy alto el éxito de las intervenciones pediátricas que ha realizado en el Hospital Infantil de Barcelona en casos de tumor.

Sobre todo, según ha explicado, porque la reproducción casi idéntica de los órganos de un niño permite hacer primero una especie de «cirugía virtual» que, sin duda, influye después en la tasa de supervivencia de estos pequeños pacientes.

«Empezamos hace años imprimiendo sólo estructuras rígidas como los huesos, pero gracias a los avances en robótica ya podemos recrear también estructuras más difíciles como los tumores infantiles que se forman en el abdomen y que, por su minúsculo tamaño, son muy complicados de extirpar por la cantidad de vasos venosos que hay en esa parte del cuerpo. Al poder reconstruir el tumor y el órgano en el que se aloja de forma virtual, se estudia mejor el caso y, en consecuencia, la cirugía real es mucho más exitosa», ha detallado.

Por esta razón, Krauel se ha mostrado «positivo y muy optimista» respecto a la evolución de la impresión 3D aplicada a la medicina y, concretamente, a la cirugía porque, en su opinión, «más pronto que tarde» se podrán reproducir tejidos humanos mediante esta técnica. «Aún estamos en una fase inicial, pero el futuro ya está aquí y los avances seguirán siendo exponenciales en los próximos años. De hecho, ya se han conseguido imprimir cartílagos de la oreja, por ejemplo», ha aseverado.

También se producirán logros muy importantes en el ámbito de los robots humanoides, que harán servicios asistenciales y fomentarán la autonomía de las personas con enfermedad, así como en el ámbito de la rehabilitación, donde los exoesqueletos tendrán cada vez un papel más fundamental en la recuperación de la movilidad.

Gracias a los avances robóticos desarrollados por este equipo de investigación, se están creando exoesqueletos muy flexibles desde el punto de vista mecánico y que, a través de señales bioeléctricas, permiten rehabilitar la marcha humana tras una lesión grave del sistema nervioso. Esto permite a las personas caminar de una forma más natural. (...)"           (Imprimalia, 05/02/17)

2/2/17

Usan impresora 3D para crear una moto completa usando como base una Triumph Daytona 600


"El trabajo completo tomó poco más de un mes

Zotrax es un fabricante polaco de impresoras 3D y filamentos, para el mercado SMB (Small and Midsize Business – mercado de pequeñas y medianas empresas), también realiza prototipado rápido para la industria robótica, arquitectura, diseño industrial, ingeniería, aviación y automatización industrial. Con el modelo más reciente, la impresora M300 3D, se crearon todas la piezas para fabricación de una motocicleta completa, usando como base una Triumph Daytona 600. 

Las piezas se realizaron en materiales resistentes a la torsión, lo cual implica un gran avance para la industria automotriz. Para la impresión de los componentes se emplearon tres tipos de filamentos: Z-HIPS, muy resistente a la deformación, se utilizó en los carenados y la carcasa del tanque del combustible. Z-GLASS, un material translúcido, fue empleado para las luces y el Z-ULTRAT, mucho más rígido, para los distintos elementos de unión. 

El trabajo completo tomó poco más de un mes en ser completado, incluyendo el proceso de impresión 3D, el pulido y pintado de cada una de las piezas de manera individual.

 El primer paso fue desmontar todos los componentes de la moto dejando solamente el chasis, después se procedió a escanear todas las piezas y posteriormente se rediseñaron e imprimieron en 3D, usando la impresora Zotrax M300 3D, después, las piezas tuvieron que pasar por diferentes procesos para lograr su acabado final, antes de ser ensambladas.

Michal Mosiej, especialista en el procesamiento de plástico en Zortrax, explicó al portal soymotero.net, los principales desafíos que enfrentaron:

 “El primero fue seleccionar el modelo que encajara para desarrollar nuestro prototipo. Después, el difícil proceso de escaneado en 3D, que requiere una gran precisión. La parte más emocionante del proyecto fue el diseño y montaje, teniendo en cuenta que todas nuestras piezas debían encajar a la perfección”.

Por ahora el prototipo estará en pruebas de ruta, para determinar el comportamiento y desempeño de las diferentes piezas."                  (Publimotos)

1/2/17

Impresión 3D aplicada a la joyería


"Diana Law, diseñadora holandesa afincada en París que se caracteriza por el recurso a la impresiòn 3D para sus trabajos, ha lanzado recientemente una nueva línea de joyas a la que ha denominado 'Voyager', según informa La Vanguardia. Inspirada en los años 20, los precios de las piezas oscilan entre 147 y 582 dólares.

 

La diseñadora abandonó su trabajo en los atelieres parisinos de Alta Costura para emprender su marca homónima de accesorios en 2014. Ese mismo año, lanzó su primera línea confeccionada con impresión tridimensional, 'Explorer'. Inspirada en los antiguos descubridores, estaba compuesta de anillos, pendientes, colgantes y brazaletes con formas geométricas de lo más originales.

Las piezas, creadas con diferentes tipos de materiales y adornadas con cristales de imitación de Swarovski, tuvieron bastante éxito entre los clientes de la autora, que no dudaron en pagar el alto precio que costaban las joyas, entre los 198 y los 1.070 dólares.

En esta ocasión, Law no solo se ha centrado en las joyas, sino que ha ampliado su oferta con diademas y diferentes tocados que aportan un toque elegante a la cabeza. “Quería hacer algo diferente para el mercado. No solo que fuera único, sino que me distinguiera de la competencia”, apuntó el día de la presentación de la nueva línea.

 

 La diseñadora también experimentó hace unos años con una mini colección de bolsos en diferentes colores que tuvo mucha repercusión. “Puede que por la precisión durante el proceso de construcción o por la mecánica de investigación y desarrollo, cada diseño es muy especial, es un proceso muy minucioso”, reconoció Diana.

 Para la joyera, una de las ventajas de utilizar las impresoras 3D es la rapidez. Las piezas de plástico tardan entre 7 y 10 días en obtenerse, mientras que las metálicas tardan de 10 a 15 días. Otros puntos favorables son el ahorro económico y la posibilidad que se tiene en poder retocar las joyas mientras se están imprimiendo.

 Además, según Law, utilizar esta técnica juega a favor de la sostenibilidad en la moda, ya que se trabaja con la cantidad exacta de material que se necesita para crear una pieza. De esta manera, no se tiene que desechar elementos y la producción es más eficiente.

 La joyera apunta que de cara al futuro su objetivo es utilizar diamantes para complementar sus joyas, así como diferentes piedras preciosas. “Aportarán lujo a unas joyas que tienen un diseño innovador, definitivamente, es el próximo paso que voy a dar”, afirmó hace unas semanas la holandesa."                (Imprimalia, 27/01/17)

31/1/17

Materiales cerámicos avanzados mediante impresión 3D


"El grupo de Nano y Microingeniería de Materiales de la Universidad de La Laguna (España), que dirige el profesor Juan Carlos Morales, ha logrado fabricar materiales cerámicos avanzados mediante impresión 3D, según informa El Periódico de Canarias.

Existen estudios que indican que la producción de materiales avanzados cerámicos mediantes técnicas de fabricación aditiva tiene el potencial de generar un impacto económico de entre 230 y 500 millones de dólares hasta el año 2025.

El investigador explica que la impresión 3D es una tecnología de fabricación aditiva, de bajo coste, que representa un nuevo paradigma en la fabricación de sistemas energéticos. Sin embargo, la fabricación de estructuras cerámicas complejas permanece casi sin explorar dentro de este campo.

En las últimas tres décadas se ha producido una intensa investigación en la tecnología de fabricación aditiva (la sucesiva superposición de capas micrométricas de cualquier material para fabricar una estructura determinada) para producir objetos tridimensionales sin usar herramientas o moldes especiales. Sin embargo, esta tecnología ha estado restringida a polímeros y piezas metálicas y, hasta ahora, solamente unos pocos materiales cerámicos funcionales han estado disponibles, impidiendo el uso de esta tecnología en la industria cerámica.

“La impresión 3D mediante ‘inkjet printing’ (3DP) o estereolitografía (SLA) son métodos particularmente adecuados que permiten utilizar una amplia variedad de materiales en forma de polvo o utilizar conjuntamente resinas fotosensibles que son curadas selectivamente para producir un material 3D cerámico denso, con alta resolución y, totalmente funcional”, prosigue el investigador.

La doctoranda Lorena Hernández Afonso, también del grupo de Nano y Microingeniería de Materiales, ha sido la encargada de diseñar, optimizar e imprimir en 3D materiales avanzados cerámicos, basados en la zirconia y estables a temperaturas superiores a 1400oC.

Se ha utilizado la impresión SLA para fabricar nuevas estructuras 3D, no existentes en la actualidad, y que permitirá, entre otros objetivos, fabricar pilas de combustibles más eficientes que no pueden lograrse mediante métodos convencionales. “Además, estos métodos convencionales suelen producir hasta un 80% más de productos de desechos, por lo que la impresión 3D promueve una economía circular que fomenta el reciclaje de los productos de fabricación”, comenta Ruiz Morales.

Estos objetivos están centrados en intentar cambiar el modelo energético actual basado en la combustión de hidrocarburos, buscando así nuevas rutas de producción energética más limpias y eficientes, como por ejemplo, el uso del hidrógeno en las pilas de combustible produciendo cero contaminantes, o el usar este mismo hidrógeno y nuevas estructuras 3D de fotocatalizados para no sólo atrapar el CO2 sino convertirlo en un combustible y por tanto darle valor económico a lo que habitualmente sólo se considera un contaminante."                 (Imprimalia, 22/01/17)

27/1/17

Renault crea un prototipo de motor exclusivamente mediante impresión 3D


"Un equipo de ingenieros y diseñadores de Renault Trucks está trabajando en un proceso de fabricación aditiva que aumenta el rendimiento del motor: la impresión 3D de metal. Una tecnología de futuro que ahora se está convirtiendo en una realidad. Piezas complejas  se han probado con éxito en el corazón de un motor Euro-6.

El Centro de Estudios del Motor de la división de camiones de la multinacional francesa ha hecho la prueba con la impresión 3D de metal como proceso de fabricación de los propulsores del mañana: el prototipo de un motor DTI 5 de cuatro cilindros Euro-6 ha sido concluido utilizando exclusivamente la fabricación aditiva o impresión tridimensional.

Si todo el motor había sido diseñado ya de manera virtual, los ejes de los balancines y sus soportes fueron fabricados con una impresora 3D de metal y testados con éxito en el corazón de un motor Euro-6 sobre un banco de pruebas durante 600 horas.
El objetivo del proyecto consistía en comprobar el impacto positivo de la impresión 3D metálica sobre el tamaño y el peso del motor.

"La fabricación aditiva ha permitido reducir en un 25% (120 kilos) el peso de un motor de cuatro cilindros", ha explicado Damien Lemasson, gerente de proyectos de Renault Trucks.
"Los tests efectuados han demostrado la fiabilidad de los componentes del motor impreso en 3D. Esto no es cosmética", ha añadido.

La fabricación aditiva de metal ofrece nuevas oportunidades de desarrollo para los motores de combustión interna. Este proceso de impresión, que opera mediante la adición de material capa por capa, permite formas complejas, orgánicas. Permite asimismo optimizar el dimensionamiento de las piezas y reducir el número de operaciones de montaje y, por lo tanto, el número de componentes de un motor.

 "La fabricación aditiva supera las limitaciones y da  rienda suelta a la creatividad de los ingenieros. Este proceso ofrece una perspectiva de tecnología puntera a los conductores del mañana, y será más funcional, más ligera y por lo tanto podría proporcionar un rendimiento óptimo ", asevera el señor  Lemasson. El número de componentes del motor DTI 5 se ha reducido con la impresión 3D de metal en un 25%, o sea 200 piezas menos.

Para los transportistas, las ventajas de la impresión en 3D de metal son múltiples. Por ejemplo, verían optimizado el coste total de su flota de vehículos y la reducción de la masa del motor permitiría una mayor carga útil y una reducción del consumo de combustible.

A corto plazo, el proceso de fabricación podría ser utilizado para aplicaciones muy específicas o para pequeñas series. Después de estas primeras pruebas concluyentes, los ingenieros de Renault Trucks continúan trabajando en este proceso de fabricación con el fin de aumentar aún más las piezas impresas en 3D, su funcionalidad y su rendimiento."                   (Imprimalia, 23/01/17)

26/1/17

Un pescador neozelandés crea un soporte por impresión 3D para no dañar a los peces al devolverlos al agua


"El pescador neozelandés Tran Lawrence ha desarrollado un soporte que le permite sujetar el pez que acaba de pescar sin necesidad de 'pelearse' con él. El 'Keepafish Scoop', como así lo ha bautizado, está realizado por impresión 3D.

Lawrence, de profesión bombero y gran aficionado a la pesca, dice que este artilugio ha sido el resultado de 20 años de experiencia en el arte de la pesca deportiva en los que ha visto de todo en el momento de recoger la captura. Ya sea en un bote, en un embarcadero o en la orilla del mar o lago, el momento de recoger al pez se puede complicar mucho para ambos, el pescador y el pez.

Con este nuevo artilugio se puede recoger el pez sin necesidad de tocarlo con las manos, evitando cortes y arañazos, además de resbalones que acaban con el pez recibiendo golpes innecesarios. El pez queda en una posición invertida que parece los deja más calmados y permite retirar el anzuelo con facilidad. Además el Keepafish permite saber do forma fácil la longitud del pez y descartar los que no cumplan con la medida mínima si pretendemos llevarnos la pesca a casa.

El modelo actual que usa Lawrence está realizado por impresión 3D, aunque ya ha comenzado una campaña de crowdfunding para fabricarlo en serie. La campaña tiene un objetivo de 100.000 dólares neozelandeses. "          (Imprimalia, 21/01/17)

24/1/17

Piel humana fabricada en España por una impresora 3D



"Un equipo de investigadores españoles ha diseñado un prototipo de bioimpresora 3D capaz de crear piel humana «totalmente funcional», apta para ser usada en investigación, probar productos cosméticos y, en un futuro, ser trasplantada a pacientes.
Los responsables de este trabajo son investigadores de la Universidad Carlos III de Madrid (UC3M), del Centro de Investigaciones Energéticas, Medioambientales y Tecnológicas (CIEMAT) y del Hospital General Universitario Gregorio Marañón (Madrid), en colaboración con la empresa BioDan Group, que espera en breve sacar al mercado el modelo industrial.

El antecedente de esta bioimpresora 3D hay que buscarlo en desarrollos también de este grupo, que, en colaboración con el Centro Comunitario de Sangre y Tejidos de Asturias, diseñaron a principios de 2000 un sistema 'in vitro' por el cual, a partir de una pequeña biopsia de un paciente, se puede generar toda su piel en tres semanas, un tratamiento que en España ya se usa en las unidades hospitalarias de grandes quemados.

Ahora, con la bioimpresora 3D se da un paso más, señala José Luis Jorcano, profesor del departamento de Bioingeniería e Ingeniería Aerospacial de la UC3M y jefe de la unidad mixta CIEMAT/UC3M de Ingeniería Biomédica, quien asegura que entre los objetivos está la automatización del proceso, la producción a mayor escala y abaratar los costes de la creación de piel humana.

Actualmente, este desarrollo se encuentra en fase de aprobación por diferentes entidades regulatorias europeas para garantizar que la piel producida sea apta para su utilización en trasplantes a pacientes con quemaduras y otros problemas en la piel.

Además, estos tejidos se pueden emplear para el testeo de productos farmacéuticos así como cosméticos y químicos de gran consumo, donde la regulación actual exige el testeo sin animales, informa la UC3M en una nota.

La bioimpresora replica la estructura natural de la piel, con una primera capa externa, la epidermis con su estrato córneo que protege contra el medio ambiente exterior, junto a otra más profunda y gruesa, la dermis. Esta última capa está integrada por fibroblastos que producen colágeno, la proteína que le da elasticidad y resistencia mecánica.

La clave, las biotintas

La clave para hacerlo son las biotintas; en lugar de cartuchos con tintas de colores, se utilizan jeringas con distintos componentes biológicos: células, proteínas, factores de crecimiento y andamiajes (estructuras en las que se integran las proteínas para dar forma al tejido), explica a Efe el investigador de la UC3M.

Los componentes son los mismos que los usados en la creación de piel a mano, pero adaptados a la impresora, que tiene tres módulos: ordenador, los depósitos de las biotintas y el módulo de impresión.
«Cuando uno habla de impresoras 3D se imagina que lo más difícil es hacer la impresora, pero esa no es la dificultad mayor. Éstas están basadas en impresoras normales, sólo hay que adaptarlas para que en lugar de imprimir en un plano lo hagan en tres dimensiones», declara Jorcano, quien apunta que el meollo está en las biotintas.

La deposición de estas biotintas, patentadas por el CIEMAT y bajo licencia de BioDan Group, está controlada por ordenador y se realiza de manera ordenada en una placa para ir produciendo la piel, que luego se introduce en una incubadora a 37 grados centígrados.

El proceso de producción de estos tejidos se puede realizar de dos maneras: piel autóloga, creada caso a caso a partir de células del propio paciente para usos terapéuticos como quemaduras graves, y piel alogénica, a partir de células de cualquier persona donante. Esta última es la que está más avanzada y es la más indicada para testar químicos, medicamentos o cosméticos.

En ambos procesos hay que extraer, al igual que con la técnica manual, las células del paciente/donante a través de una pequeña biopsia, cultivarlas en el laboratorio y conseguir su multiplicación, en un proceso que puede durar unas dos o tres semanas.

Una vez que se han conseguido suficientes células, se mezclan con el resto de componentes biológicos para la impresión, cuestión de minutos.

La impresora trabaja en condiciones de seguridad biológica para evitar contaminación de otros agentes, por ejemplo bacterias, según Jorcano, quien añade que este equipo de investigadores está trabajando ya en cosas nuevas: estructuras de la piel más complejas y en otros tejidos que no sean piel. «Algún día, aunque queden bastantes años, seremos capaces de hacer corazones por bioimpresoras a partir de células de pacientes».

La descripción de esta bioimpresora se publica en la revista Biofabrication y el modelo industrial podría estar listo en dos o tres meses, confirman a Efe fuentes de BioDan Group."                (ABC, 23/01/17)

20/1/17

Un consolador con la cabeza de Justin Bieber fabricado con una impresora 3D

María Torras retoca una cabeza de Justin Bieber recién salida de una impresora de EntresD. Incluye un agujero a medida para encajar un vibrador. Las gafas que lleva puestas también están impresas en 3D

"A primera vista, pasaría por el escondite de un psicópata de ‘CSI’. Así, de sopetón, se ve una mandíbula, unos huesos y un corazón. Tranquiliza ver al lado un busto de Tesla y un ejército de figuritas de plástico que daría para un par de remesas de ‘Toy story’. Esta es una guarida de impresión 3D. Lo más inquietante que hay hoy aquí está tomando forma en una de las impresoras: un consolador con la cabeza de Justin Bieber.


Lo llaman “el invento del milenio”. Ya se imprimen edificios, venas, ropa, comida, piezas de aviones, y sí, claro, por supuesto, también vibradores a medida. Las impresoras 3D vuelven a estar en las listas de tendencias del 2017. ¿Pero lo serán en Barcelona?


Hace cuatro años que aquí llaman “gurú” a Marc Torras, director de EntresD. Él se ríe con pudor. “Fuimos la primera empresa que vendió impresoras 3D de sobremesa en España”, se justifica. Hace cuatro años que se trajo 50 impresoras de China.

GUITARRAS IMPRESAS EN 3D


Paréntesis para neófitos: lo que hace una impresora 3D es depositar capas de material, una encima de otra, hasta completar un objeto. El material básico es el filamento de plástico. ¿Que para qué sirven? “Estas sirven para diseñar”, responde Marc. (Son para profesionales; a partir de 900 euros). “Antes, un prototipo te costaba 250 euros. Con la impresora te cuesta 3”. También sirven para poner cara de 'meme' de Rajoy.

 ¿Que han impreso qué? Hasta una guitarra eléctrica han llegado a imprimir en EntresD. Ya ni pestañean de más al sacar de una impresora una cabeza de Justin Bieber con un agujero para encajar un vibrador.

Cualquiera se puede descargar e imprimir este premio de consolación para ‘beliebers’ (como el cantante que clona, sirve más para escandalizar que para hacer disfrutar). Está en Thingiverse, una especie de Facebook de ‘makers’, un pozo sin fondo de diseños 3D. Este ‘Biebrador’ está en el top 10 de rarezas que ha encontrado María, la hermana de Marc. 

Ha visto –con sus gafas también impresas en 3D- piezas que pondrían los pelos de punta hasta a Pedro Piqueras. Escalofriante, tremendo, terrorífico. Una herramienta para amamantar para hombres, una cadena de váter con la cabeza de Trump, un ring para peleas de pulgares, un bozal con forma de pico… También se pueden descargar “piezas súper útiles”, añade María: recambios de Ikea, piezas de drones, de la GoPro, hasta prótesis de manos.

HAN CERRADO MUCHAS EMPRESAS


“Todo el mundo decía: ‘En cuatro días todos tendremos una impresora 3D en casa’ -recuerda Marc los inicios en Barcelona-. Las expectativas eran bestiales”. Pero el ‘boom’ se ha centrado en el sector industrial. Aquí el mercado –añade- crece poco a poco y han cerrado muchas empresas. “El número de fabricantes ha vuelto adonde estábamos al principio”. ¿Adónde irá el negocio? Al sector profesional, la educación y la medicina, augura Marc. “En coles hemos vendido la tira. Y nos acaba de comprar varias impresoras el Clínic”.


Con respecto a España, eso sí, Barcelona está “súper adelantada”, apuntan los hermanos Torras. “Es donde se hacen más cosas con impresión 3D”. Hasta una pareja se ha casado con una impresora al lado: imprimieron los anillos en lo que duraba la ceremonia.

IMPRESORAS 3D DE COMIDA


En Barcelona se inventó Foodini, una impresora 3D de comida. Ya hay una en el restaurante Miramar, de Paco Pérez (en Llançà), y otra en Yours (Barcelona), detalla Emilio Sepúlveda, uno de los fundadores de la empresa ideóloga, Natural Machines. Cuesta unos 3.800 euros y tienen pedidos de más de 90 países.


Luego está toda la comunidad RepRap (impresoras 3D ‘low cost’ que te puedes construir tú mismo). Hay mil talleres. Los ‘makers’ ocasionales pueden tirar del FabCafe. Fue el primer café de Europa donde se podía imprimir en 3D. Lleva tres años. “Al principio venían muchos curiosos”, cuenta David, el encargado. Ahora el usuario es más profesional, añade. Vienen diseñadores e ingenieros a imprimir prototipos, aunque también manitas domésticos que buscan ahorrar con piezas de recambio manuales. Aquí se ha llegado a imprimir en 3D hasta un TAC.


También es posible hacerse un miniyo a lo ‘Austin Powers’ en el Gótic. En Labs 3D, desde 99 euros te hacen un clon de 13 centímetros. Pasas por un escáner 8-10 minutos y te entregan tu fotoescultura en 4 semanas. Viven de los turistas, reconoce Juliano Montoya. ¿Lo más raro que ha impreso? “Desnudos y gente que se ha puesto cuatro brazos”.                  (Ana sánchez, El Periódico, 16/01/17)