18/12/18

Hormigón sostenible con los residuos generados por la impresión 3D


"La empresa de ingeniería industrial FICEP S3, que tiene su sede en Vilassar de Dalt (Barcelona), ha conseguido hacer un hormigón sostenible creado con los residuos que genera la impresión 3D

Según ha informado la empresa, el nuevo sistema aprovecha residuos como polvos de plástico, tintes, agentes, esferas de cristal u óxido de aluminio para generar un híbrido de hormigón que es una alternativa sostenible para la industria para la construcción, evitando la contaminación ambiental no solo de los micro plásticos, sino también la generada a causa de la fabricación de hormigón.

La empresa ha dedicado varios meses a desarrollar un sistema para reciclar los deshechos sobrantes del proceso de fabricación 3D que usa, que utiliza, entre otros, varios termoplásticos y diferentes agentes químicos.

Según la firma, el nuevo sistema también soluciona la problemática causada por la industria del hormigón, de la que, según datos de la OECD, se estima que cada año usa 27 billones de toneladas de arena y grava, además de los gases de efecto invernadero que crea la fabricación de cemento, que representa el 7 % de las emisiones globales de CO2.

Para llevar a cabo el nuevo híbrido de hormigón la ingeniería de Vilassar de Dalt ha desarrollado una máquina, con la mayoría de piezas fabricadas e impresas en 3D, que optimiza el proceso y garantiza de forma automática una mezcla de materiales equilibrada, sin necesidad de intervención de humana.
Según la empresa, el resultado, probado en moldes decorativos en forma de baldosa, muestra un material arenoso con una resistencia equivalente de esa misma forma construida con cemento."              (Imprimalia, 12/12/18)

17/12/18

Aisladas células madre de cáncer de mama con materiales impresos en 3D por un equipo multidisciplinar de la Universidad de Girona

"Un equipo de investigación multidisciplinar de la Universidad de Girona (UdG) ha conseguido aislar células madre tumorales a partir de materiales impresos en 3D llamados scaffolds. ONCOen3D es un proyecto de ingeniería biomédica que ha alcanzado un hito muy importante en la investigación contra el cáncer de mama más agresivo, dada la dificultad de aislar estas células madre cancerosas, que son en parte las responsables de las recaídas (metástasis ), con el fin de poderlas eliminar.

Una ventaja destacada de esta investigación es que los scaffolds permitirán aumentar los experimentos realizados con las células cancerosas ya que este método de análisis es más barato que los sistemas tradicionales utilizados hasta ahora. Los resultados ya se han publicado en diferentes revistas científicas como International Journal of Molecular Sciences o Polymers, y se han presentado en diferentes congresos internacionales.

ONCOen3D es el primer proyecto de España en emplear este sistema de aislamiento de células madre de cáncer de mama triple negativo, que es lo que provoca más recidivas en mujeres jóvenes. Este mismo sistema se aplicará, por primera vez, con células tumorales de cáncer de pulmón. En este caso, no hay constancia de que este método se haya utilizado nunca antes.

El equipo de investigación que ha desarrollado en este proyecto está formado por investigadores de dos grupos de investigación de los ámbitos médico y de la ingeniería. Por un lado, ha participado el Grupo de Investigación en Nuevas Dianas Terapéuticas (TargetsLab) liderado por Teresa Puig. Y, por otro, el Grupo de Investigación en Ingeniería de Producto, Proceso y Producción (GREP), liderado por Joaquim de Ciurana. Este grupo de científicos desarrollan su actividad en el Parque Científico y Tecnológico y en la Facultad de Medicina de la UdG.

Una de las responsables del proyecto, la doctora Teresa Puig, ha explicado que esas células tumorales permanecen en el cuerpo después de un tratamiento con quimioterapia y que son responsables de la reaparición de la enfermedad.

Según Puig, el cáncer que se investiga es el subtipo triple negativo, "que tiene incidencia en mujeres jóvenes y que produce recaídas en el plazo de tres o cuatro años en un 20 o 30 por ciento de las pacientes".

Para esta afectación no hay terapias dirigidas, las que no se basan en irradiación o quimioterapia, pero estos investigadores creen que se erradicaría si se eliminasen esas células madre, "que son las que, al cabo del tiempo, repueblan el tumor en otros órganos, la metástasis, o en el originario".

El objeto de estudio de este grupo aparece en una proporción "muy baja" en los tumores, según ha relatado Teresa Puig, y eso conlleva una dificultad para su aislamiento y estudio que se ha solventado con la impresión en 3D de unas matrices, denominadas en inglés "scaffolds".

Otros tres grupos de investigación trabajan en el mundo en el aislamiento de células madre de cáncer de mama mediante este tipo de tecnología, aunque el de Girona comenzará a trabajar próximamente con el de pulmón.

Respecto a las hipótesis que manejan sobre la forma de acabar con ese embrión de la metástasis, Puig apunta a un marcador en forma de ruta de grasas que se podría erradicar para acabar con él, aunque cuentan también con otras."                   (Imprimalia, 14/12/18)

14/12/18

La impresora 3D del ADN de una bacteria, premio IGEM. A medio plazo, podría servir incluso para imprimir insulina en casa. El equipo de la Universitat Politècnica de València (UPV) se ha proclamado ganador absoluto del concurso iGEM 2018, el certamen de biología sintética más importante del planeta...

"El equipo de la Universitat Politècnica de València (UPV) se ha proclamado ganador absoluto del concurso iGEM 2018, el certamen de biología sintética más importante del planeta, celebrado en Boston (Estados Unidos) del 24 al 28 de octubre de 2018.

 Han participado en la competición un total de 343 instituciones de todo el mundo, incluidas las universidades más punteras: Harvard, Yale, Oxford, MIT, Cambridge, Imperial College de Londres, Columbia, San Diego, ETH Zurich, Stanford, Munich, Delft, UCLA, Sorbona, Aalto...

Además del primer premio, el equipo de la UPV ha recibido cinco galardones especiales; Mejor Proyecto con Nueva Aplicación; Mejor Software; Mejor Hardware; Mejor Wiki y Mejor Modelado. Nunca antes ningún equipo español había conseguido un resultado como este. Hasta el momento, la mejor marca era la de la UPV de 2016, cuando obtuvo una medalla de oro y dos premios especiales.

El proyecto desarrollado por los diez alumnos de la Universitat Politècnica de València se llama Printeria, un artilugio del tamaño de una caja de zapatos capaz de imprimir en el ADN de una bacteria. Hoy por hoy, está pensado como una poderosa herramienta didáctica, artística y como un sistema de automatización de procesos de laboratorio. Pero a medio plazo, podría servir incluso para imprimir insulina en casa.

Printeria consta de un software, un hardware y un kit compacto de laboratorio. Y, pese a su apariencia, es tan sencillo de manejar como una impresora doméstica. De hecho, cuenta con un sistema de carga de líquidos a la manera de cartuchos de impresora, y como ellos, se sustituyen por recambios cuando se agotan. "Es intuitivo, es simple, es doméstico y puede cambiar el mundo".


Como otras revolucionarias impresoras 3D, Printeria tampoco usa tinta como material de impresión, sino una amplia colección de piezas de ADN que, gracias a la tecnología GoldenBraid, se ensamblan para obtener diferentes unidades de transcripción, que modifican genéticamente un chasis bacteriano específico.

"La idea es que los profesores de instituto puedan tener uno en clase para que los alumnos pasen de la teoría a la práctica y aprendan in situ a modificar organismos genéticamente, empezando por lo básico: añadir fluorescencia a una bacteria o un aroma a menta. Y que, con ello, pierdan el miedo a la biología sintética", explica Roger Monfort, estudiante del Grado en Ingeniería Biomédica y líder de iGEM UPV.

"Pero tiene más aplicaciones. Printeria permite al bioartista producir sus propias materias primas a partir de organismos vivos. En el bioarte se utilizan bacterias, tejidos, cultivos, etcétera como expresión de multitud de posibilidades creativas. La máquina que hemos desarrollado facilita y democratiza este tipo de arte experimental, puesto que pone al alcance de cualquiera materiales vivos y únicos", concluye el líder de iGEM UPV.

Junto a Roger Monfort, componen el equipo de iGEM UPV otros nueve alumnos de diversas disciplinas (Biotecnología, Ingeniería Biomédica, Ingeniería Informática, Ingeniería en Tecnologías Industriales, Ingeniería Eléctrica y Bellas Artes). Son Adrián Requena, Carolina Ropero, Carlos Andreu, Tzvetelina Ilieva Anguelova, Marc Martínez, Alberto Coronado,Héctor Izquierdo, Blanca Madorrán y Joan Casado. Con ellos han viajado hasta Boston dos de los instructores del proyecto: la ecuatoriana Yadira Boada y el argentino Alejandro Vignoni, ambos doctores en ingeniería electrónica y de control por la UPV.

Al acabar la ceremonia de entrega de premios, el equipo al completo se mostraba exultante. "Estamos muy contentos y muy emocionados. Ha sido una prueba súper intensa y hemos ganado un montón de premios que no esperábamos. Después de tanto trabajo duro y tantas dificultades, al final ha salido", han explicado Roger Monfort y Joan Casado.

Alejandro Vignoni ha destacado el gran esfuerzo, también económico, que han realizado. "El presupuesto de algunos equipos es muy generoso. Hay enormes diferencias entre unos y otros. Y la abundancia de, por ejemplo, las ejecuciones del norte de Europa contrasta con la calamitosa escasez de recursos de la Europa mediterránea. Nuestro proyecto estuvo a punto de peligrar, por el abandono de patrocinadores y la falta de apoyos".

La Universitat Politècnica de València ha participado en iGEM desde el año 2006 con excelentes resultados. Todos los proyectos presentados (siempre en colaboración con el Instituto Universitario Mixto de Biología Molecular y Celular de Plantas, el IBMCP, centro mixto de la UPV y el CSIC) obtuvieron la máxima valoración del jurado (medalla de oro) y dos de ellos, Sexy Plant, en 2014 y Hype It, en 2016, consiguieron además premios especiales.

El equipo iGEM UPV pertenece a Generación Espontánea, la plataforma lanzada desde la Universitat Politècnica de València para ayudar a sus alumnos más competitivos e internacionales. Bajo este paraguas, la UPV despliega un programa de un apoyo institucional a las asociaciones más activas para que lleven a cabo sus actividades extracurriculares (participación en eventos, competiciones, concursos internacionales, programas de voluntariado...) y sirvan de ejemplo al resto de estudiantes.

En la actualidad, pertenecen a Generación Espontánea más de 40 asociaciones de la UPV, entre ellas, Formula Student UPV, la escudería universitaria que quedó tercera en el circuito de Michigan, o por Hyperloop UPV, que ganó dos premios en el certamen lanzado por Elon Musk para construir el tren supersónico del futuro."                    (Imprimalia

13/12/18

Puente de 15 metros impreso en 3D




"Shanghai ha "impreso" en tres dimensiones (3D) un puente de resina de 15 metros de largo, que se instalará en el parque central del área de Taopu, según informa la agencia oficial china - Xinhua.
El puente mide 15,25 metros de largo, 3,8 de ancho y 1,2 de alto, y fue construido en capas por un sistema de impresión 3D desarrollado por el Shanghai Construction Group. Tardó 35 días en completarse.

Con un cuerpo aerodinámico de color blanco lechoso, el puente está hecho de acrilonitrilo estireno acrilato, un plástico utilizado para la creación de prototipos genéricos en impresión 3D, mezclado con fibras de vidrio.

El material puede soportar la exposición prolongada al sol y la lluvia y garantizar que el puente cumpla con los estándares nacionales de construcción.

El puente se podrá usar durante aproximadamente tres décadas, precisó Chen Xiaoming, subjefe de ingeniería del grupo.


"El puente soporta una carga de 250 kilos por metro cuadrado, lo que significa que al menos cuatro adultos pueden caminar por él al mismo tiempo por metro cuadrado", detalló Chen.

La tecnología de impresión 3D, considerada como una forma ecológica de construir, requiere menos mano de obra y no genera polvo ni residuos de construcción."               (Imprimalia, 01/12/18)

12/12/18

Una casa impresa en 3D por menos de mil euros





"Una gran impresora 3D, de 12 metros de alto y 7 de ancho, es capaz de crear una casa ecológica en 10 días y con un coste total que no llega a los mil euros, según el tecnólogo italiano Gianluca Pugliese, que participa en el festival de tecnologías creativas de Bilbao.

Los autores de esa casa, la empresa italiana Wasp3D, han comenzado la creación de Sahmballa, su proyecto de construcción de un pueblo entero con impresoras 3D (en Italia). Ya tienen la primera de las casas, y el próximo año crearán varios módulos para empezar a construir el resto del pueblo.

Así lo explica  el socio de Wasp y experto en fabricación digital e impresoras 3D Gianluca Pugliese, quien participó el pasado fin de semana en la sexta edición del Festival de Tecnologías Creativas Maker Faire, que tuvo lugar en Bilbao.

Pugliese detalla que la casa se construye en "un proceso totalmente natural", utilizando barro, paja, agua, arena y añadiendo harina de arroz.

Desde el principio han pensado en sus casas para llevarlas a zonas de emergencia, donde haya ocurrido una catástrofe.

Moldea las casas una enorme impresora 3D de 12 metros de alto y 7 de ancho. En esta ocasión, "a diferencia de la construida en 2016", han introducido en la casa puertas y ventanas.
Pugliese explica que se necesita un equipo de cuatro personas para montar la máquina, para lo que se tardan dos días, y en diez días la casa está ya totalmente construida.

El resultado es la estructura de una casa de 22 metros cuadrados, a la que luego se le añade el tejado, adaptándolo a los requisitos urbanísticos del sitio donde se ubica la casa.

El socio de Wasp destaca que su principal ventaja es que no se utiliza el cemento en ningún momento, algo que "ayuda mucho, porque en muchos lugares es imposible".
Además, no hay que mover camiones para el transporte de materiales, ya que se pueden obtener "in situ".                 (Imprimalia, 29/10/18)

11/12/18

Implantan a una enferma de cáncer una mandíbula de titanio impresa en 3D


"Expertos médicos de Australia dieron a conocer el resultado de una operación, la primera de su tipo en el país, en la que se utilizó una mandíbula prostética impresa en 3D.

La paciente fue Anelia Myburgh, una residente de Melbourne de 31 años que había perdido el 80% de su mandíbula superior después de que le extirparan un cáncer en esa zona en el año 2017.

 "Sólo tengo los dientes traseros", explicaba antes de someterse a una cirugía espectacular la paciente. 

 Su nueva mandíbula de titanio, impresa en 3D, está preparada para implantes dentales. 

Los cirujanos tardaron más de cinco horas completar la operación. Tras sanar, el proceso se completó añadiéndole su dentadura.

Unas semanas después aquí está el resultado. Anelia es otra mujer encantada con esa mandíbula que le permitirá hablar correctamente y como dice ella, comer una buena hamburguesa."            (Imprimalia, 06/12/18)

10/12/18

Huevos de tortuga impresos en 3D para localizar cazadores furtivos en América Central


"Las tortugas marinas están en peligro. En América Central, sus huevos tienen la reputación de ser deliciosos y especialmente afrodisíacos. Pero esta notoriedad tiene un precio: todos los años, varios miles de estos huevos son robados por la noche en las playas donde anidan las tortugas, poniendo en peligro la supervivencia de la especie.

Para luchar contra este contrabando, la ONG de protección ambiental Paso Pacífico ha desarrollado huevos de silicona falsos que contienen un trazador GPS. Realizados con la técnica de impresión 3D, estos señuelos se implantarán en el lugar de anidación con el tamaño y el color de una pelota de ping-pong para comprender y detener el tráfico.

En enero, el proyecto ganó el Wildlife Crime Tech Challenge, un concurso de innovación para proteger el medioambiente. Paso Pacifico y sus socios recibieron un sobre de 10 000 dólares (9 042 euros) y asistencia técnica para concretar su idea.

La ONG planea arrastrar señuelos a sitios conocidos como escondites de cazadores furtivos. "Va a ser muy fácil para ellos para recoger uno de esos huevos sin darse cuenta," ha declarado Kim Williams-Guillén, director de conservación de Paso Pacífico, al Washington Post.

Con su innovación, Paso Pacifico espera desenterrar redes de tráfico de huevos de tortugas. La ONG quiere mapear el circuito de contrabando. No se centra en los propios cazadores furtivos, que ganan entre 0,50 y $ 2  por huevo, cuando se venden hasta por 20 dólares en los bares, sino más bien en los destinos y en los organizadores del tráfico ilegal. Los datos recopilados se transmitirán a la policía, que tendrá plena discreción para actuar.

La ONG no está en su primer intento de proteger a las tortugas. Creó en 2008 en Nicaragua una brigada de "Turtle Ranger" para monitorear y proteger los sitios de anidación de cazadores furtivos. La ONG estima que sin esta protección, el 90% de los huevos se perderían cada año."                 (Imprimalia, 09/12/18)

5/12/18

Un elefante rompedor mediante impresión 3D


"Andesign, empresa de impresión de gran formato con sede en Birmingham (Reino Unido)  ha implementado la solución de impresión 3D Massivit 1800 para obtener un elefante africano asombroso de 3.5 m de alto x 2 m de largo (11.5 pies x 6.56 pies).

Una vez impresa en 3D, el impresionante mamífero recibió una capa de pintura para garantizar un realismo adicional. Ahora se puede ver rompiendo a través de la pared de las instalaciones de la empresa en Sutton-Coldfield.

Esto servirá como un elemento permanente para subrayar la capacidad de Andesign para hacer que sus clientes sean notados con proyectos creativos de alto impacto."            (Imprimalia, 29/11/18) 

4/12/18

Corregida una deformidad ósea gracias a la impresión 3D


"El Hospital Virtual Valdecilla (HVV) y el Hospital Universitario Marqués de Valdecilla (HUMV), sitos en Cantabria, han integrado la tecnología de la impresión 3D para el tratamiento personalizado de los pacientes en el ámbito quirúrgico realizando una operación de una corrección por deformidad ósea.

Se trata de la primera vez que todo el proceso se lleva a cabo con medios propios, tanto la impresión de un hueso personalizado del paciente como la intervención quirúrgica.
Para realizar esta operación, traumatólogos y radiólogos de Valdecilla han trabajado conjuntamente con el Hospital Virtual para la impresión en tres dimensiones de un hueso personalizado del paciente y para el diseño de una guía de corte personalizada que ha permitido al cirujano realizar la intervención con precisión y éxito.

De hecho, la posibilidad de contar con este material adaptado a las características del paciente ha facilitado al equipo quirúrgico la planificación de la técnica y su desarrollo en la operación, permitiendo una mayor precisión y agilidad en el proceso.


Según ha explicado el director del Hospital Virtual, el doctor Ignacio del Moral, existen algunos tipos de cirugía que requieren de una planificación en la que el equipo quirúrgico pueda ver, tocar, medir y simular el órgano o el hueso correspondiente de forma previa a la operación.
Esta posibilidad, ha destacado, va a permitir mejorar la precisión de la intervención, reducir los riesgos, mejorar la seguridad del paciente y disminuir los tiempos de quirófano.

El doctor Del Moral ha indicado que con la incorporación de la tecnología 3D al tratamiento personalizado de los pacientes, Valdecilla da un salto de calidad en innovación. Para ello ha sido muy importante contar con la colaboración del, laboratorio de impresión 3D y la experiencia del equipo técnico del Hospital Virtual.

El objetivo es dar continuidad a este trabajo colaborativo entre los profesionales clínicos de Valdecilla y los ingenieros del Hospital Virtual con el fin de generar conocimiento en el uso de esta nueva tecnología que aportará beneficios a los pacientes y a diversos servicios asistenciales como traumatología, cirugía maxilofacial, oncología radioterápica, urología o cardiología."        (Imprimalia, 26/11/18)

3/12/18

La NASA premia una tecnología de réplica de órganos humanos mediante impresión 3D




"A simple vista parecen el corazón o un pulmón de un ser humano, pero en realidad estos órganos son réplicas exactas hechas por la compañía Lazarus 3D, una startup estadounidense que con su tecnología de impresión tridimensional está revolucionando el campo de la cirugía.
Ubicado en el centro médico de Houston (Texas), el más grande del mundo, Lazarus 3D reproduce copias personalizadas de órganos y tejidos humanos impresos en tres dimensiones (3D) a partir del estudio que hacen de una tomografía o una resonancia magnética del paciente en plazos que a veces no superan las 24 horas.
Este método permite a los médicos simular una operación quirúrgica compleja con la copia exacta del órgano del enfermo, y prepararse antes de operarlo.
La empresa también crea prototipos genéricos de distintas partes del cuerpo para el entrenamiento de médicos residentes.
Las piezas, impresas en varios tipos de silicona, imitan las propiedades mecánicas de los órganos humanos y las características de los tejidos con un alto nivel de detalle, incluyendo la estructura de los tumores que pudiera tener un paciente.
"Adaptamos las propiedades de cada órgano para que sean suaves, elásticos o rígidos, con la consistencia que tiene un tejido humano", comentó  el científico y empresario estadounidense Jacques Zaneveld, fundador de Lazarus 3D.
"Podemos tener en un solo modelo diferentes tipos de material como hígado, grasa y ligamento, y que cumplan con la misma geometría que tiene un humano", agregó.
Para Zaneveld, que tiene un doctorado en genética humana y molecular del Baylor College of Medicine de Houston, la tecnología de impresión 3D fue una afición que le llevó a crear figuras que vendía luego en convenciones de Anime y ciencia ficción.
Eventualmente, luego se enfocó en su verdadera meta, el desarrollo de la técnica para mejorar la salud humana.
"Los modelos convencionales que estaban en el mercado eran de un material rígido, así que vi la necesidad de crear prototipos blandos que recrearan la características humanas y que pudieran ser utilizados para perfeccionar la práctica de la cirugía", señaló.
La empresa busca minimizar con sus modelos los errores en las cirugías que ponen en riesgo la vida del paciente. En Estados Unidos los errores médicos son la tercera causa de muerte, con más de 250.000 fallecimientos registrados al año, según un estudio publicado por la revista British Medical Journal (BMJ).
Zaneveld atribuyó gran parte de la culpa a la falta de una "preparación adecuada", ya que "incluso hasta el cirujano más especializado puede llegar a cometer un error", algo que resuelve esta tecnología revolucionaria, que permite "una práctica realista", con los materiales precisos en los puntos correctos.
"Poder crear estos modelos destinados a un paciente específico representa una nueva oportunidad", comenta Larry Ciscon, presidente de Northworks 3D y colaborador cercano de la empresa houstoniana.
Lazarus 3D obtuvo recientemente un premio de la NASAiTech 2018, una iniciativa de la Administración Nacional de la Aeronáutica y del Espacio (NASA), para encontrar ideas innovadoras que resuelvan los obstáculos de futuras exploraciones a la Luna y Marte.
La empresa demostró ante científicos e investigadores de la NASA que su técnica para imprimir modelos de órganos humanos en 3D puede aportar soluciones a retos tecnológicos en misiones espaciales.
Lazarus 3D prevé que su tecnología pueda usarse en diferentes escenarios en el espacio, como la elaboración de piezas ligeras para reparar equipos, la creación de un "astronauta artificial" para el ensayo del diseño de nuevos trajes espaciales o en el entrenamiento de astronautas médicos que deban realizar operaciones.
"Es una muy buena oportunidad para explorar las aplicaciones de nuestra tecnología fuera del campo de la medicina", dice la científica estadounidense Smriti Zaneveld, directora de Investigación y co-fundadora de Lazarus 3D.
Además de comercializar estos modelos con clientes y hospitales en Estados Unidos, la empresa los distribuye en México, India, China y el Reino Unido, y tienen la intención de ampliar su mercado a otros países de América Latina y el resto del mundo.
Según Daniel Olvera, urólogo especializado en Endourología y cirugía robótica en el Hospital Zambrano Hellion en Monterrey (México), la impresión de Lazarus 3D permite tener más éxito en una intervención porque "se pueden conocer las relaciones anatómicas y simular una cirugía antes de intervenir al paciente".                     (Imprimalia, 19/11/18)


30/11/18

Primera moto 100% impresa en 3D... con neumáticos sin aire





"La consultora de impresión 3D Now Lab ha desarrollado la motocicleta eléctrica Nera, la primera de su clase impresa en 3D y totalmente funcional. Según la firma, "todas las partes se han impreso en 3D, incluyendo neumáticos, llantas, cuadro, horquilla y asiento", excepto los componentes eléctricos.

La motocicleta eléctrica no está a la venta ni está previsto comercializarla. Es fruto de un ejercicio práctico con el que el fabricante alemán BigRep quiere demostrar la capacidad y posibilidades que ofrecen sus compuestos y materiales de los filamentos para impresoras 3D de categoría industrial Pro Flex.

Las únicas partes que no se han impreso en 3D son el motor eléctrico, que se aloja en el cubo de la rueda trasera, y las baterías, que están integradas en la carrocería.

"Nera reúne varias innovaciones desarrolladas por Now Lab, como el neumático sin aire, la integración funcional y la tecnología de sensores integrados", explica Daniel Büning, cofundador de la consultora. "Esta moto supera los límites de la creatividad y la de ingeniería y va a cambiar la impresión 3D tal y como la conocemos".

Uno de los elementos más interesantes de la motocicleta eléctrica Nera son los 'neumáticos' sin aire, las ruedas impresas en 3D.

Ya hace algunos meses BigRep hizo una demostración sobre las posibilidades que ofrece su filamento flexible poniendo en circulación una bicicleta que también utilizaba ruedas impresas en 3D.
Nowlab llegó incluso a fabricar suspensiones específicas para reemplazar los amortiguadores convencionales. La moto es muy compacta (190 x 90 x 55 cm). Pero eso es todo lo que sabemos al respecto. No hay información disponible sobre su rendimiento y autonomía."            (Imprimalia, 22/11/18)

29/11/18

Prótesis de magnesio por impresión 3D... un metal que como ya forma parte de nuestro cuerpo, es totalmente biocompatible y bioabsorbible...


"El instituto madrileño IMDEA Materiales ha comenzado una nueva línea de investigación para el desarrollo de nuevos materiales biocompatibles en prótesis médicas, con el objetivo de acabar con los dos problemas más graves de estas ortopedias: la metalosis que provoca infecciones y la necesidad de nuevas operaciones para eliminar las placas metálicas una vez que el hueso ha crecido, informa La Gaceta Médica.

El objetivo de IMDEA Materiales y sus socios es desarrollar, con materiales compuestos de fibra de carbono con polímeros (los mismos que se usan en aviones), lo que se conoce como stents coronarios, y que se usan para reparar problemas arteriales, así como otros tipos de prótesis estructurales como las de cadera.

 En definitiva, lo que está haciendo este trabajo es una transferencia de conocimientos ya adquiridos en la investigación de materiales para el mundo aeroespacial con el objetivo de para adaptarlos a la medicina y, en concreto, para que puedan ser reabsorbidas por el cuerpo humano.

“Los materiales compuestos no se han usado en prótesis médicas a pesar de que, de partida, tienen la enorme ventaja de la compatibilidad con el organismo humano, es decir, evitan los problemas de rechazo que pueden provocar los metales con los que habitualmente se fabrican las prótesis”, explica el impulsor y máximo responsable de esta nueva línea de investigación, Javier Llorca.

Tal y como detalla el investigador, las prótesis metálicas provocan fundamentalmente dos problemas. El primero de ellos es la llamada metalosis, que es una falta de compatibilidad de los materiales con los que se fabrican, principalmente titanio y acero junto con algunos otros elementos utilizados para hacer la aleación, con el organismo humano. Esta llamada metalosis es la causante de que en ocasiones se produzcan infecciones.


Por otra parte, además, muchas de las prótesis se colocan solo para que el hueso lesionado pueda crecer y una vez que tienes otra vez el hueso sano hay que volver a operar para quitar la prótesis. “Eso supone altos costes económicos y sociales. Entonces se me ocurrió una idea: ¿Y si pudiéramos hacer una prótesis metálica reabsorbible?”, señala Llorca.

La nueva investigación está centrada en dos ideas: la primera es que las prótesis se producirán mediante impresión 3D. “La impresión en 3D nos permite fabricar la prótesis capa a capa y eso posibilita tanto la reproducción de formas complejas como la creación de una estructura porosa que imite a la perfección esa cualidad de los huesos. Y la segunda es que vamos a desarrollar las prótesis en magnesio que es un metal que como ya forma parte de nuestro cuerpo, es totalmente biocompatible y bioabsorbible”, apunta el investigador.

Este proyecto, conocido como ‘Bioimplant’, ha recibido 3,5 millones de euros de la Unión Europea, y cuenta con la participación de ocho socios, cuatro académicos (National University of Ireland Galway, The Queen’s University of Belfast, RWTH Aachen e IMDEA Materiales) y cuatro empresas (Boston Scientific Limited, Meotec, ITA Textile Technologie, y Vascular Flow Technologies) de Alemania, Irlanda y Reino Unido.

Los investigadores de IMDEA Materiales trabajan en este proyecto con un grupo de científicos de la Fundación para la Investigación Biomédica del Hospital La Paz, junto con la empresa REGEMAT3D, una empresa de base tecnológica española especializada en la fabricación por impresión 3D de sistemas para aplicaciones en biomedicina."                  (Imprimalia, 22/11/18)

28/11/18

Estée Lauder aplica la impresión 3D en sus frascos de perfume

"Mientras que muchas marcas de belleza están recurriendo a la tecnología para mejorar la experiencia del cliente en la tienda, el grupo de cosméticos de Estados Unidos Estée Lauder va más allá al integrarlo en su proceso de fabricación. Objetivo mostrado: reducir sus costos, pero también su huella ambiental.

El gigante de la belleza, que controla las marcas Estée Lauder, MAC, Clinique, Jo Malone y Too Faced, anuncia  el uso de la tecnología de impresión 3D en sus laboratorios Whitman en Petersfield, Reino Unido, para diseñar nuevas piezas, plantillas y accesorios internos, de forma más rápida y económica, a la vez que reducen los residuos. 

"Hemos adoptado la impresión 3D para mantenernos al día con las últimas innovaciones de fabricación, pero la tecnología también nos ayuda a resolver muchos problemas de manera más rápida y eficiente", dice Chris Lee, ingeniero de procesos en la planta de Whitman. 
Con la impresión 3D, las piezas se construyen capa por capa en lugar de mecanizarse a partir de bloques más grandes de material.

Además, Chris Lee dice que "ahora es posible diseñar y probar nuevas piezas en horas en lugar de semanas o meses, y por solo una libra por pieza, contra miles antes". 

El grupo está utilizando actualmente esta tecnología en sus frascos de perfume Jo Malone London de 30 mililitros para controlar la alineación de las etiquetas, así como como parte del conjunto de reparación avanzada nocturna  Estée Lauder para asegurar el centrado preciso de las pipetas de vidrio antes de la inserción en la botella. 

Como parte de su enfoque de desarrollo sostenible, la empresa de Nueva York se comprometió en 2016 a lograr el objetivo de "cero emisiones de carbono" para 2020. "                (Imprimalia, 10/11/18)

27/11/18

¿En qué consiste la reconstrucción por impresión 3D? Tres niveles de los biomodelos impresos en 3D


"Pedro Martínez Seijas, médico especialista en cirugía oral y maxilofacial del Servicio Gallego de Salud, ha concedido una entrevista al portal teinteresa.es, en la que ha hablado sobre la aplicación de la impresión 3D a la cirugía, en los siguientes términos:

-¿En qué consiste la reconstrucción por impresión 3D?

-En fabricar una copia a escala 1:1 (biomodelo físico) de partes del paciente a partir de una radiografía. Es un trabajo en equipo multidisciplinar en el que el cirujano (máximo responsable de su uso), es quien dirige e integra el proceso a modo de “director de orquesta” del radiólogo, el ingeniero, el fabricante, el auxiliar de impresión 3D y el proveedor.

Para ello primero se  toma un escáner o radiografía del paciente a partir del cual se genera el bimodelo virtual en el ordenador, para luego mediante realidad virtual no inmersiva, poder simular operaciones, diseñar prótesis a medida, instrumental o guías. Después se pasa a una impresora 3D que fabrica en plástico o metal el biomodelo físico, copia exacta del paciente que ayuda a realizar la operación sobre el paciente con mayor seguridad y mejores resultados.

-¿Cómo surge la idea de investigar en este campo?

-A raíz de ver una reconstrucción en 3D de un escáner junto a mi maestro el Dr. Arruti y pensar en alto: “si tuviéramos una copia del paciente antes de operar, podríamos simular la cirugía e ir con mayor seguridad a operar al paciente” y ahí nació todo en el año 2001.

Al principio en el año 2003 comenzamos usando las copias a escala como nivel 1 del uso y complejidad de la impresión 3D, y de forma progresiva fuimos evolucionando en su uso y complejidad, así en año 2005 pasamos al nivel 2 en que simulamos las operaciones sobre el biomodelo y guías para los cortes y en el año 2009 llegamos al nivel 3 donde sustituimos partes del paciente por prótesis como si fuera un traje hecho a medida. En este nivel hay tres subniveles 3a- La prótesis a medida de recubrimiento; 3b-prótesis a medida con cargas biomecánicas; y el nivel más alto 3c-prótesis a medida que sustituye articulaciones.

-¿Qué aporta la impresión 3D a la cirugía oral y maxilofacial?

-Es una herramienta que complementa al cirujano, en la que los biomodelos aportan un mejor acercamiento a la anatomía del paciente y una mejor relación espacial. Permite implementar un plus en seguridad clínica al ser un proceso controlado a varios niveles, siendo novedoso el control de calidad de las cirugías ya que se puede comparar sobre el propio paciente la simulación de la cirugía previa.

Aporta mucha información, como en la gestión de las cirugías de las deformidades cráneo maxilo-faciales, cirugías oncológicas y reconstructivas maxilofaciales y  en la rehabilitación funcional con implantes dentales estandarizados o a medida de la masticación y estética. Mejora la comunicación con todo el equipo, reduciendo la posibilidad de cometer errores.

-¿Qué beneficios aporta al paciente?

Las personas son todas distintas, por tanto, las prótesis hechas a medida se adaptan mejor al paciente no como las prótesis que tienen una talla estándar y a veces son difíciles de adaptar a los pacientes. Ayuda a tener mejor comunicación con el paciente ya que estas técnicas les ayudan a entender qué es exactamente lo que se las va a realizar.

Nos permite realizar cirugías mínimamente invasivas y mínimamente agresivas gracias a las herramientas que aporta la impresión 3D, haciendo que las cirugías duren menos tiempo y los pacientes puedan darse de alta antes que con cirugías convencionales: eficiencia.

-¿Hay iniciativas parecidas en nuestro país?
Esto es un movimiento global y en España tenemos profesionales de talla mundial, muy capaces y con gran conocimiento de la materia desde medicina e ingeniería, pasando por fabricantes y proveedores.

En Europa contamos con una normativa que protege a los pacientes en la que el médico cirujano es el responsable de su uso e implantación de las prótesis a medida.

-¿Qué son los impleantes biocompatibles?

Hace referencia a estructuras en una gran variedad de materiales: plásticos, metálicos etc; que pueden ser biodegradables, regenerativos o permanentes Y que se colocan sobre la piel o se introducen a través de una herida quirúrgica, tratando de suplir o realizar funciones de partes del organismo.
-¿Qué previsión de futuro se observa para esta técnica?
El futuro es ya un presente, pues se usa en algunos centros adelantados para dar solución a problemas que no se pueden corregir usando materiales estandarizados en casos muy seleccionados y con un control del proceso de uso de la impresión 3D.
Uno de los avances para el futuro será la bioimpresión, la impresión en 3D de estructuras biológicas, tejidos u órganos, que aún está en fase experimental y que tardará unos años en llegar a los pacientes de forma amplia, pero hasta que esto ocurra la medicina y cirugía regenerativa es un camino intermedio en el que también me encuentro involucrado con centros de trabajo españoles muy adelantados.

¿Qué previsión de futuro se observa para esta técnica?
El futuro es ya un presente, pues se usa en algunos centros adelantados para dar solución a problemas que no se pueden corregir usando materiales estandarizados en casos muy seleccionados y con un control del proceso de uso de la impresión 3D.
Uno de los avances para el futuro será la bioimpresión, la impresión en 3D de estructuras biológicas, tejidos u órganos, que aún está en fase experimental y que tardará unos años en llegar a los pacientes de forma amplia, pero hasta que esto ocurra la medicina y cirugía regenerativa es un camino intermedio en el que también me encuentro involucrado con centros de trabajo españoles muy adelantados."              (Imprimalia, 24/11/18)

26/11/18

Más de 600 pacientes andaluces se han beneficiado de la impresión 3D

"La Consejera de Salud de la Junta de Andalucía, Marina Álvarez, ha asistido en Sevilla al I Curso Nacional Teórico-Práctico de Impresión 3D en Cirugía Ortopédica y Traumatológica, que organiza el Hospital Universitario Virgen del Rocío, donde ha destacado las diferentes ventajas que aporta esta innovación tecnológica en la planificación quirúrgica y que tiene su mejor ejemplo dentro de la sanidad pública en el hospital sevillano.

De este modo, los especialistas del Hospital Universitario Virgen del Rocío han utilizado ya esta tecnología para la planificación preoperatoria avanzada de pacientes de Cirugía Cardiaca, Traumatología, Cirugía Plástica, Cirugía Maxilofacial y Neurocirugía, principalmente, “agilizando el tiempo en el quirófano, minimizando el riesgo de infección y acelerando la recuperación tras la cirugía”, ha explicado la consejera. 

Los profesionales planifican la cirugía utilizando modelos a tamaño real, e incluso adaptan el material que previsiblemente se va emplear durante la cirugía. Estos modelos pueden, además, esterilizarse y servir de ayuda durante el acto quirúrgico.

El Hospital Virgen del Rocío inició su andadura en impresión 3D de la mano del Grupo de Innovación Tecnológica en 2005. En el hospital se han realizado ya casi 2.000 reconstrucciones virtuales de casos reales de pacientes y desde el año 2011 se han impreso piezas para pacientes en más de 600 casos. 

La Unidad de Traumatología, Cirugía Ortopédica y Reumatología del Hospital Virgen del Rocío, junto al equipo del Hospital Gregorio Marañón de Madrid, fueron los que iniciaron en España esta técnica en las cirugías más complejas de su especialidad. Son ya más de cien pacientes los que se han beneficiado de esta técnica en el hospital sevillano. Actualmente, en Traumatología, estos modelos se usan para la reconstrucción anatómica de fracturas o deformidades que afectan a los huesos de la pelvis, columna infantil y de adulto, rodilla o codo, entre otros.

“Esta tecnología abre un novedoso campo de investigación, desarrollo e innovación por las numerosas posibilidades que proporciona para la cirugía, como son la creación de biomodelos reales de pacientes para planificar o practicar la intervención, el desarrollo de guías quirúrgicas o la fabricación de prótesis, implantes e incluso tejidos”, ha afirmado Álvarez.

En este curso, al que asisten durante dos días un grupo multidisciplinar de especialistas de toda España en cirugía ortopédica, traumatología, radiólogos, reumatólogos, ingenieros biomédicos y responsables del área de informática de hospitales públicos, se compartirá toda esta experiencia de la sanidad pública andaluza. Los especialistas de la Unidad de Traumatología y Cirugía Ortopédica del Hospital Universitario Virgen del Rocío, que trabajan en esta tecnología junto a profesionales del Hospital Gregorio Marañón, mostrarán cuál es el proceso para imprimir un modelo de plástico biodegradable a tamaño real de la articulación ósea o del hueso que precisa cirugía, utilizando para ello un software de libre distribución (Open Source) y una impresora 3D convencional.
El hospital sevillano colabora con otros hospitales del Servicio Andaluz de Salud y con diferentes universidades en diversos proyectos de investigación multicéntricos en este ámbito.

Los directores del curso son el responsable de la Unidad de Cirugía Ortopédica, Traumatología y Reumatología del Hospital Universitario Virgen del Rocío, Pedro Cano; el jefe de sección de Traumatología, Miguel Ángel Giráldez, y el traumatólogo Pablo Andrés, también del hospital sevillano.

Los traumatólogos del hospital sevillano, en los dos años que llevan trabajando en el ámbito de la impresión 3D, han merecido varias distinciones por parte de distintas instituciones. Por un lado, la Academia de Medicina y Cirugía de Sevilla les ha otorgado el ‘Premio Fundación Real Academia de Medicina 2017 a la Investigación Traslacional en Traumatología’ por el trabajo de investigación ‘Fabricación Aditiva en Traumatología: De la Impresora al Quirófano’. La Sociedad Andaluza de Traumatología y Ortopedia (SATO) ha concedido también a estos profesionales el Premio Accésit a la Mejor Comunicación Oral con la comunicación titulada ‘Experiencia en impresión 3D en COT dentro de nuestro servicio’. Su trabajo ha sido mostrado también en último congreso nacional de la especialidad (SECOT).

La apuesta por la formación va más allá y también se manifiesta en que se ha establecido una línea de colaboración con la Fundación Pública para la Gestión de la Investigación en Salud de Sevilla (Sevilla) y la Escuela de Ingeniería Informática de la Universidad de Sevilla por la que los estudiantes del Grado en Ingeniería de la Salud pueden realizar sus prácticas de empresa y trabajos fin de grado (TFG) en el hospital.

La consejera ha reconocido la trayectoria de la Unidad de Traumatología, Cirugía Ortopédica y Reumatología, “un equipo altamente preparado, que cuenta con cuatro unidades de Referencia para el Sistema Nacional de Salud (CSUR), lo que requiere de un elevado nivel de especialización, experiencia y alta tecnología que sólo es posible alcanzar cuando se mantiene este nivel de actividad y en estas condiciones”.

Se trata de la Cirugía del Plexo Braquial, la Ortopedia Infantil, la Osteotomía Pélvica en Displasias de Cadera en el Adulto y el Tratamiento de las Infecciones Osteoarticulares Resistentes. Además, participan en otras tres dentro del propio hospital, como son Sarcomas en la Infancia, Sarcomas y otros Tumores Musculoesqueléticos del Adulto, y Reimplantes, incluyendo la mano catastrófica."                 (Imprimalia, 24/11/18)

23/11/18

Piezas a medida para parapléjicos por impresión 3D en el Hospital Nacional de Parapléjicos de Toledo


"El Hospital Nacional de Parapléjicos de Toledo (España) cuenta con un laboratorio ‘maker’ en el que, gracias a la tecnología de impresión en 3D, ya se están realizando piezas a disposición de los pacientes usuarios de la Unidad de Terapia Ocupacional, según informa el portal de la Fundación hospitalaria.

La responsable de Terapia Ocupacional del centro, Rosa Mota, ha expresado su satisfacción por la incorporación de esta tecnología en las tareas cotidianas del servicio, ya que “la impresora 3D nos permite fabricar productos de apoyo que ya se venían confeccionando, pero ahora con una mayor calidad y mejores acabados”.

Además, ha añadido que “nos abre un mundo de posibilidades al que antes no teníamos acceso, ya que podemos confeccionar nuevos productos de apoyo necesarios para los pacientes, según sus necesidades, de manera personalizada, más rápido y más barato”. Según ha explicado Rosa Mota, entre las primeras piezas que se están imprimiendo en el laboratorio maker con 3D destacan los joysticks que se utilizan para el manejo de las sillas de ruedas electrónicas, piezas para el uso del teclado del ordenador, dispositivos que permiten la utilización de un cubierto o un bolígrafo o férulas de reposo para posicionar las manos.

Los profesionales de terapia ocupacional están recibiendo formación con la colaboración de varias instituciones, como la Fundación Caja Rural, con el especialista en impresión 3D, Jesús Corbacho, la empresa BQ que ha realizado el préstamo de la impresora y el asesoramiento a través de Joan Ordoñez y la Fundación de Lesión Medular con el préstamo de las primeras piezas impresas en 3D.

Dentro del hospital se suma la colaboración del servicio de Informática, que actualmente cuenta con dos informáticos en periodo de prácticas en el centro, Miguel Pardo y Sonia Gento, quienes  asesoran a las profesionales encargadas del proyecto en el diseño de piezas nuevas, programas y funcionamiento básico de esta tecnología para poder usar diferentes materiales (Flexiflex y PLA, madera, hierro, entre otros), además de enseñarles nociones sobre calibración, uso de temperatura y mantenimiento de la impresora 3D.

El fenómeno ‘maker’, también conocido como cultura del hacedor, cultura fabricante o cultura ‘maker’ es un movimiento contemporáneo propio de la cuarta revolución industrial basado en la tecnología DIY (Do it Yourself o ‘hágalo usted mismo’).

Su fundamento es que toda persona es capaz de construir o solucionar un problema con herramientas digitales de diseño y fabricación, (impresora 3D, cortadora láser); sumado a  la participación colectiva en plataformas sociales, como redes de código abierto, repositorios de diseño para 3D que ofrecen gratuitamente la descarga de miles diseños listos para su impresión.

Ahora, el Hospital de Parapléjicos puede estar al tanto de las iniciativas relacionadas con la fabricación, la economía colaborativa, en el ámbito de productos para personas con problemas de movilidad, como son las personas con lesión medular.

“De hecho, muchos de los diseños que se están implementando se han obtenido de páginas colaborativas, como Thingiverse, a través de la cual se comparten las ideas y proyectos con todo el mundo”, ha afirmado Rosa Mota.

La idea es que en este laboratorio se investiguen las posibilidades de las impresoras 3D en el diseño y fabricación de productos de apoyo para mejorar la ergonomía, la biomecánica y la accesibilidad al entorno para personas con problemas de movilidad.
“Esto supone la posibilidad de realizar diseño de férulas que se adapten a las medidas biométricas de cada paciente; en el diseño y fabricación de dispositivos y piezas que puedan deteriorarse en sillas de ruedas, muletas, andadores, y todo tipo de productos de apoyo para el desplazamiento”, ha indicado la responsable de Terapia  Ocupacional del centro.

Otro objetivo del proyecto es estimular que, al alta del hospital, los pacientes puedan formar parte de una comunidad activa de diseño y producción con herramientas digitales y continuar aprendiendo en los ‘Fablab’, o laboratorios de fabricación digital, cerca de su lugar de origen, con lo que esta propuesta se convierte también en una herramienta de integración social."                 (Imprimalia, 16/11/18)

22/11/18

Impresión 3D de medicamentos a partir de hidrogel


"Investigadores de la Universidad Hebrea de Jerusalem revelaron su novedosa tecnología para la impresión tridimensional de cápsulas de medicamentos, que permitirá la personalización de medicamentos no disponibles con las técnicas de fabricación convencionales, según Noticias de Israel.

El profesor Shlomo Magdassi, director del Centro de Impresión Funcional 3D y la doctora Ofra Benny, investigadora del Instituto de Investigación de Medicamentos, ambos de la Universidad Hebrea, presentaron su tecnología de vanguardia en la segunda conferencia anual titulada “Más allá de la Impresión 3D” en Jerusalem, que atrajo a expertos en impresión 3D de una gama de industrias globales.

La nueva tecnología permite la impresión de medicamentos personalizados a partir de objetos de hidrogel, produciendo estructuras complejas que pueden expandirse, cambiar de forma y activarse en un horario retrasado. Al recetar medicamentos personalizados, los médicos podrán adaptar con precisión la exposición y los niveles de dosificación para pacientes individuales.

“Ahora tenemos la tecnología para reemplazar las formulaciones estándar o tradicionales. La población está envejeciendo, por lo que debemos pensar en soluciones”, dijo Benny.
“Ahora podemos pensar en combinar medicamentos en un solo medicamento en lugar de diez, para ajustar la cinética de los medicamentos y mejorar el cumplimiento del paciente en la administración de medicamentos”.

Al ajustar la geometría, el área de superficie y el índice de hinchamiento de las tabletas a través de la impresión 3D, el prototipo de prueba de concepto del equipo permite una mejor orientación del sitio de liberación del medicamento en el tracto digestivo, así como un mayor control de la liberación del medicamento y su duración.

“La tecnología está progresando todo el tiempo, no es un sueño descabellado ver la producción en masa en un futuro cercano”, agregó Benny.
“El profesor Magdassi y la doctora Benny son un excelente ejemplo del tipo de invenciones de transformación interdisciplinar que se originan en la Universidad Hebrea”, dijo el doctor Yaron Daniely, dueño y Presidente de Yissum, la compañía de transferencia de tecnología de la universidad.
“Esta tecnología nos está acercando a un futuro en el que el campo médico puede ofrecer atención personalizada y centrada en el paciente”, dijo Daniely.

La conferencia anual atrajo a líderes de la industria e investigadores de campos con creciente interés en el potencial de la impresión 3D, que incluye productos farmacéuticos, electrónica, defensa, ingeniería automotriz e incluso alimentos “procesados”.
“El campo de la impresión 3D está realmente en auge en todo el mundo”, dijo Magdassi a The Jerusalem Post.

“Israel es la capital del campo de la impresión 3D, con muchas empresas nuevas y establecidas aquí. Los oradores procedentes del extranjero indican la importancia de este campo para el mundo. Esperamos establecernos como un centro para la impresión 3D en Israel, abierto a todos los institutos académicos y empresas”.                   (Imprimalia, 12/11/18)

21/11/18

Zapatillas deportivas españolas impresas en 3D


"Fick Company es una empresa española que se preciz de ser la primera de nuestro país en fabricar zapatillas deportivas mediante recnología 3D.
Los materiales empleados en los diseños de zapatillas son 100% reciclables, sostenibles y ecológicos para esta marca “pionera” en la industria 4.0, que basa su fabricación en la tecnología de impresión 3D.

Las zapatillas, ya disponibles en todo el mundo, son fabricadas en España con materiales 100% reciclables, sostenibles y ecológicos, según ha explicado la compañía.
Fick, fundada por Enrique Millán, Jaime Labanda y Noel Pérez, pretende revolucionar la manera de entender el calzado y ser pionera en la industria 4.0.

Unidos por la moda y el deporte, los fundadores son los encargados de todo el proceso de producción, desde la construcción de impresoras 3D propias hasta el diseño de cada modelo de zapatillas.
Tras un año y medio de trabajo, Fick Company ha dado el salto al mercado internacional “para adelantarse al futuro”, apostando “por un formato innovador que combina estilo y confort”.

Las estructuras del Bone System, inspirado en la naturaleza, se realizan con la cantidad óptima de materiales de alta calidad. La ligereza se aprecia en cada pisada gracias a su revolucionario diseño que proporciona una amortiguación única. Además, para su diseño se emplea un algoritmo matemático que simula la estructura interna de los huesos.

Las estructuras de la suela, creadas en analogía con la evolución de la arquitectura e impresas en 3D, garantizan una ligereza “óptima” y una amortiguación “única” que se aprecia en cada pisada."       (Imprimalia, 03/11/18)


20/11/18

Las primeras llantas de titanio para automóvil impresas en 3D.




"La empresa norteamericana HRE Performance Wheels, en colaboración con GE Additive, ha presentado las primeras llantas de titanio para automóvil impresas en 3D.

Las HRE3D+ , que así se denominan los prototipos de estas llantas, están compuestas por cinco secciones independientes que luego se combinan con una pieza central y después a la circunferencia exterior hecha de fibra de carbono con cierres de titanio.

Utilizó dos máquinas Arcam EBM, Q20 y Q10 en cinco secciones separadas. El resultado es un diseño realmente agresivo que no se podría conseguir con el procedimiento de fabricación tradicional.

Las cinco secciones independientes se combinan una vez impresas con una pieza central y luego con la circunferencia exterior, que está hecha de fibra de carbono con cierres de titanio.

Esta metodología, según explica el fabricante, es mucho más eficiente: con un proceso de producción convencional de una llanta monoblock, el 80 por ciento del material se elimina de un bloque de aluminio forjado de 45 kilos para crear el producto final.

A través de la impresión 3D, en cambio, apenas el 5 por ciento del material se desecha. Y como si fuese poco, ese sobrante se puede reciclar.

Por otra parte, el titanio presenta una mayor resistencia a la corrosión en relación al aluminio. Esto, explican los especialistas, permite que la llanta sea liviana y pueda exhibir su acabado natural.

Alan Peltier, Presidente de HRE, ha declarado que “este es un proyecto increíblemente importante para nosotros ya que nos muestra un destello de lo que nos depara el futuro del diseño de llantas”.              (Imprimalia, 16/11/18)

19/11/18

BMW alcanza el millón de piezas impresas en 3D





"El grupo alemán BMW (BMW y Mini) ha producido en los últimos diez años un millón de componentes gracias al uso de la tecnología de impresión 3D.

La compañía espera que su Centro de Fabricación Aditiva (como también es conocido el proceso de impresión 3D) alcance este año las 200.000 piezas fabricadas con este método, lo que supone un aumento del 42 % en comparación con 2017, ha explicado el consorcio automovilístico alemán en un comunicado.

El grupo, además, ha montado recientemente su componente número un millón impreso en 3D en el BMW i8 Roadster, que ha correspondido a una guía de ventana.

Esta pieza se encuentra en la puerta del coche y permite que la ventana funcione "sin problemas", está fabricada por "HP Multi Jet Fusion Technology", un método de alta velocidad mejorado por el grupo junto con la compañía HP, y se está utilizando en la producción en serie de vehículos "por primera vez".

Con este método, se pueden fabricar hasta 100 rieles de guía de ventana en 24 horas, ha apuntado BMW.

El riel guía de la ventana es el segundo componente impreso en 3D del BMW i8 Roadster, ya que el primero fue el accesorio para una de las piezas que componen la capota blanda, que también se produce en el Centro de Fabricación de Aditivos en Múnich (Alemania).

Esa pieza está fabricada en aleación de aluminio y, aunque pesa menos que la de plástico moldeada por inyección que normalmente se usa, es "considerablemente más rígida".

La impresión 3D también se utiliza en la iniciativa de personalización "MINI Yours", con la que la marca permite a los clientes diseñar algunos componentes del vehículo -como las incrustaciones de los indicadores y las bandas de acabado del tablero de instrumentos- para después imprimirlas en 3D según las indicaciones.

El director del Centro de Fabricación de Aditivos del Grupo BMW, Jens Ertel, ha explicado que el uso de componentes producidos por impresión 3D "está aumentando fuertemente en este momento".
Es por ello que en el Grupo están siguiendo "muy de cerca el desarrollo y la aplicación de estos métodos avanzados de fabricación, en parte a través de colaboraciones a largo plazo con fabricantes líderes en el tema", ha dicho.

Para el Grupo BMW la fabricación aditiva será un método de producción "clave" para el futuro."                    (Imprimalia, 14/11/18)

16/11/18

Printeria (Universidad Politécnica de Valencia): de imprimir ADN de bacterias a insulina




"Imprimir insulina en casa, crear bacterias a la carta para regenerar la flora, fabricar polímeros naturales o elaborar pintura biológica son algunas de las aplicaciones del novedoso dispositivo que imprime ADN en las bacterias y que llevó a un equipo de la Universidad Politécnica de Valencia (UPV) a ganar el iGEM 2018, el concurso de biología sintética más prestigioso del mundo.

El equipo multidisciplinar valenciano, integrado por ingenieros biomédicos, biotecnólogos, informáticos y diseñadores, ha explicado las bondades de esta novedosa "impresora", Printeria, con forma de cubo y apenas algo más grande de una caja de zapatos que, además de aplicaciones para la salud, la industria o el arte, podría convertirse en laboratorio portátil para centros educativos.

Con este prototipo han ganado, en palabras del rector de la UPV, Francisco Mora, la "Champions League" al lograr sin apenas patrocinios los premios Mejor Proyecto con Nueva Aplicación, Mejor Software, Mejor Hardware, Mejor Wiki y Mejor Modelado frente a universidades punteras con "grandes presupuestos" como Harvard, Yale, Oxford, Massachusetts (MIT) , Cambridege, Columbia, California-Los Ángeles (UCLA) o la Sorbona.

El líder del equipo y estudiante del Grado de Ingeniería Biomédia, Roger Monfort, que ha estado acompañado de los otros nueve compañeros, mentores y profesores, ha explicado que Printeria es un dispositivo "muy miniturizado", que puede compararse con una impresora, pero "de bacterias".

El sistema de entrada "podría parecerse a unos cartuchos de tinta", donde están los componentes biológicos, "enzimas, bacterias, agua y todo lo necesario" para realizar el proceso. Posee también una zona de reacción con "píxeles metálicos, donde tiene lugar toda la magia de la biología", y una bandeja de salida, "que se asemejaría al papel ya impreso" y que son "las bacterias ya transformadas genéticamente", ha dicho.

"Es un proceso de tres horas que no se puede acelerar porque es un proceso biológico", ha sostenido y ha agregado que "todo está controlado por un software" y que, una vez las bacterias crecen, se consigue el producto final acabado.

El rector ha resaltado que, hasta ahora, no había ninguna línea de investigación en esta rama en la UPV y que lo que han concebido es "totalmente nuevo" al conseguir imprimir ADN en bacterias para hacer ciertas funciones, "incluida esta del arte" con un dispositivo diseñado y fabricado enteramente por el equipo, que demuestra "el talento que tenemos" y que "puede competir con cualquiera".


"Lo que necesitan es que les apoyemos como sociedad porque podemos ser un país de vanguardia en ciencia y tecnología", ha apuntado, y ha hecho un llamamiento a contar con más recursos públicos pero "especialmente privados".

Monfort ha aventurado que, a largo plazo, con esta herramienta "se puede lograr cualquier cosas que tenga que ver con el ADN" y entre otras aplicaciones para la salud, tiene "claro" que una persona que tuviera Printeria "podría imprimirse insulina en su casa y cuando la necesitara".

En el mismo campo sanitario también ha apuntado que se podrían hacer bacterias adaptadas a la flora de una persona para reconstituirla o adaptarlo a organismos como levaduras o células humanas, aunque ha advertido que eso es hablar de "muy largo plazo".

En el ámbito industrial, se podría elaborar cualquier tipo de plásticos o polímeros que "se generen a partir de bacterias", así como colores y aromas, y en la industria artística, se pueden lograr pinturas biológicas con la gama de colores que se quiera e incluso fluorescentes.

Ha incidido en que han detectado usos en la educación "para institutos que no se puedan permitir un laboratorio en las instalaciones", en laboratorios de investigación, que con esta máquina "ahorrarían mucho tiempo y costes porque eliminas el factor humano", y bioartistas, "una rama que está creciendo mucho".

El dispositivo, que ha costado unos mil euros, no se puede comercializar aún, según Roger, pero su intención es "continuar con el proyecto" y hacer algo "que funcione mucho mejor y tolerante a los errores", lo que bajaría el precio y permitirá su venta.

El instructor del equipo Alejandro Vignoni ha hecho hincapié en que uno de los objetivos principales del proyecto es "democratizar el acceso a la biología sintética, una área nueva en la que hay mucho desconocimiento".                       (Imprimalia, 08/11/18)

15/11/18

Acuerdo para el trasplante de pulmones bioimpresos en 3D





"Collplant, una compañía israelí de medicina regenerativa enfocada en la bioimpresión 3D de tejidos y órganos, ha firmado un acuerdo de licencia, desarrollo y comercialización de pulmones bioimpresos en 3D para transplante, según informa Aurora.

El acuerdo combina el rhCollagen (rhColágeno) con la tecnología BioInk (BioTinta) de Collplant, para fabricar órganos humanos junto a una de las principales compañías estadounidenses de biotecnología, United Therapeutics Corporation, ubicada en Maryland. Según el acuerdo, CollPlant cedió a United Therapeutics una licencia exclusiva de su tecnología para producir los pulmones bioimpresos.

La tecnología de CollPlant utiliza plantas de tabaco modificadas genéticamente para producir colágeno. El mismo es distribuido en invernaderos certificados en Israel, donde es cultivado, por alrededor de 8 semanas. Luego el tabaco es procesado y llevado a un extracto que se purifica hasta obtener el rhCollagen. Este producto es ideal para producir “biotintas” para imprimir en 3D, tendones artificiales y productos oftalmológicos transparentes que no pueden ser producidos hoy en día con el colágeno que se obtiene de los tejidos.

Martine Rothblatt, presidenta y directora general de United Therapeutics, señaló: “Estamos entusiasmados de trabajar con la extraordinaria tecnología israelí de CollPlant para transformar la planta de tabaco, tan asociada con la enfermedad pulmonar, en una planta que genera colágeno, esencial para la producción de un número ilimitado de pulmones trasplantables”.

Por su parte, Yehiel Tal, CEO de Collplant dijo que están “honrados de haber establecido esta importante colaboración con United Therapeutics y estamos expectantes por trabajar en conjunto para traer órganos que salvan vidas para la humanidad”.

Aunque en este caso el acuerdo solo incluye la producción relacionada con pulmones, la línea de productos de Collplant incluye una serie de productos ortobiólogos que se utilizan en terapias basadas en células y biomateriales que ayudan a que las lesiones sanen más rápidamente y con un resultado superior.

Estos productos están hechos de sustancias que se encuentran naturalmente en el cuerpo, las cuales interactúan dinámicamente con el sistema musculesquelético para facilitar la curación de huesos, cartílagos, meniscos, tendones y ligamentos afectados por enfermedades o lesiones.

CollPlant recibirá un pago por adelantado de $5 millones y pagos adicionales de hasta $15 millones basados en el logro de ciertos objetivos de operatividad y regulaciones relacionadas con la manufactura de pulmones bioimpresos. Además, el acuerdo está sujeto a diferentes condiciones como la aprobación de la Autoridad de Innovación de Israel."                         (Imprimalia, 08/11/18)