27/9/16

Amy Purdy, estrella de los Juegos Paralímpicos con un traje impreso en 3D con filamento 'made in Spain'


"La deportista norteamericana de snow board Amy Purdy ha sido una de las grandes estrellas de los recién clausurados Juegos Olímpicos de Río de Janeiro (Brasil) por su memorable actuación durante la ceremonia inaugural en el estadio de Maracaná, tal como se hizo eco la prensa deportiva mundial.

Así, el diario Marca destacó cómo la estadounidense, que sufre amputación en las dos piernas, bailó con sus prótesis como si se tratase de una profesional de la danza, mejor que el 90% de los que asistían desde las gradas al espectáculo. Su historia, igual que el baile que hizo, es todo un ejemplo de superación.

Los médicos le diagnosticaron menos del 2% de posibilidades de vida. Tenía sólo 19 años y toda la vida por delante, pero una meningitis bacteriana se cruzó en su camino. Parecía letal y poco a poco le fue robando la salud.

Primero fue la circulación de sus piernas, que tuvieron que acabar amputándolas. Después, al año, le provocó un fallo multiorgánico y empezaron a fallar los riñones. Su padre acabó donándole uno para que pudiese sobrevivir cuando ella tenía 21 años.

Pero Amy no quería sobrevivir, sino VIVIR en mayúsculas y no sólo salió adelante sino que su espíritu de superación y lucha se convirtió en fuente de inspiración para otros. "Perdí mis piernas y encontré mi alma. Fue el final de una Amy y el principio de otra, y me encanta la nueva Amy", dice. 

De hecho, no volvería atrás si pudiera, no cambiaría su vida por la de alguien con dos piernas porque a ella las prótesis no le han robado nada, ha sabido seguir exprimiendo la vida. Lo único que cambiaría sería el sufrimiento de su familia durante su enfermedad.

"Soy una mujerbot, mitad mujer, mitad robot, combinándolo con un montón de espíritu y pasión por la vida". Así se define ella y esa pasión la pone en todo lo que hace, ya sea bailar -ganó el programa de televisión estadounidense 'Dancing with the stars'-, escribir un libro ('En mis dos pies' se convirtió en un bestseller), diseñar una colección de ropa, lucir como modelo llevando faldas o vestidos cortos sin complejo por sus prótesis o en el deporte, donde tiene un bronce en snowboard en los Juegos Paralímpicos de Sochi (2014).

Tal como, por su parte, recogió El Mundo, Amy Purdy bailó samba junto a un brazo robótico gigantesco de la empresa alemana Kuka porque el baile inaugural exploraba la relación entre los seres humanos y la tecnología. Lo que pocos saben es que en ese espectáculo tuvo un papel esencial la impresión 3D y una empresa española, Recreus, ya que el vestido que lucía la atleta paralímpica fue posible gracias al "taller de costura digital" de esta compañía alicantina y a su filamento FilaFlex, considerado como el primero de naturaleza flexible para las impresoras tridimensionales.

La organización de los Juegos buscó a un diseñador de moda con perfil tecnológico. No hay tantos. Dieron con la israelí Danit Peleg, que ya había experimentado con la impresión 3D.


El problema es que los materiales del mercado, sobre todo el PLA, no encajaban con su propósito. Resultaban demasiado duros y rompibles. «No pude llegar muy lejos porque el material era inflexible, que es la verdadera clave de un tejido real», comenta la artista en su blog. Hasta que conoció FilaFlex.

Ignacio García es la mente que se esconde detrás de esta composición y de Recreus. Este joven dejó su empleo estable para crear un producto flexible que pudiese ser impreso en 3D. Tuvo hasta que desarrollar maquinaria propia para hacerlo posible. Pronto empezó a recibir pedidos de todo el mundo. Desde el MIT y la Universidad de Columbia hasta Google han recurrido a su materia prima.

Pero para promover el uso de su compuesto, este ingeniero industrial empezó a colgar en internet sus propios diseños de forma gratuita. Y así creó «las primeras zapatillas impresas en 3D del mundo», que cualquier podía imprimir en casa. Vio entonces el potencial de la tecnología en el ámbito de la moda y en Danit Peleg, a una compañera de camino ideal.

Alicante no está precisamente cerca de Israel, pero en el nuevo concepto que promueve García de «taller de costura digital», la distancia no es problema. Para la confección del vestido de Amy, se dividieron el trabajo. La diseñadora imprimió «cerca del 50%» del traje en su casa, pero por cuestión de tiempo, Recreus le ayudó con la otra mitad. 

«Tenemos más impresoras 3D que ella», indica García. Después,le envió las piezas a Israel y ella se encargó de montar el puzzle. «Es como cortar los patrones y coserlos», comenta. Aunque aquí, el diseñador puede escoger entre el hilo y la aguja o nuevos pegamentos especiales flexibles, que la empresa española también suministra.

Este nuevo modelo de costura cambia las reglas del proceso actual. Los talleres pueden estar cerca, lejos o incluso en casa del consumidor. ¿Qué pasará con la mano de obra costurera? Las máquinas ya son capaces de crear piezas perfectas... Recreus apuesta por la «automatización» de todos los procesos. Aunque, «de momento», no imprime piezas de terceros, sí es capaz de fabricar un material en 24 horas y enviarlo al cliente al día siguiente. Y todo gracias a su flexibilidad.

Es habitual que la materia prima se acabe atascando en el extrusor de la máquina. Recreus lanza este mes de septiembre un nuevo extrusor que permite imprimir filamentos «aún más flexibles y con durezas más bajas». «Nadie ha llegado a esta elasticidad», señala García. Si un material normal tiene un shore (grado de dureza) de un 90A, con el nuevo extrusor, el español llega a 55A.

 «A más baja dureza, más elástico es el material», explica. Sin perder de vista, el aumento de velocidad. «Tardamos 80 horas en imprimir el vestido de Amy y sin nuestro extrusor habrían sido 400», añade. «Estamos a la cabeza a nivel mundial en velocidades de impresión en material flexible», destaca. El resultado es un material «lo más parecido posible a la silicona».

El problema de ésta es que cuando alcanza una temperatura superior de 300º se quema, con lo cual es inviable su impresión en 3D.

Pero con el nuevo extrusor, los filamentos impresos en 3D consiguen un nivel de flexibilidad «muy similar» al de la silicona.

Para Peleg, la enfermedad de Amy Purdy fue «como un renacimiento». Por eso se inspiró en 'El nacimiento de Venus' de Botticelli . «Las formas de diamante de la composición y el color 'nude' me sirvieron de guía para el diseño del vestido», dice en su blog.

Plantillas FilaFlex es perfecto para plantillas ortopédicas, por eso Recreus participa en Gensole, donde cualquiera puede crearse sus propias plantillas gratuitamente."               (Imprimalia, 20/09/16)



26/9/16

Impresora 3D que crea prototipos con hasta 365.000 colores para el Instituto del Juguete


"El Instituto Tecnológico del producto infantil y de ocio (AIJU) ha adquirido una tecnología única de impresión 3D capaz de crear prototipos con 6 materiales que simulan el comportamiento de diferentes termoplásticos del mercado y hasta 365.000 colores, por lo que se obtienen prototipos de un alto realismo.

Esta tecnología, única hasta el momento en España, cuenta con un espesor de capa de 14 micras, lo que permite un nivel de detalle superficial de pieza muy elevado.

Esta nueva impresora 3D Stratasys J750, imprime con unas resinas acrílicas fotosensibles con aspecto similar al plástico. El resultado es una pieza para la que no se ha tenido que utilizar ningún molde, tan sólo el archivo CAD 3D, y sobre la que se pueden analizar aspectos muy valiosos para la empresa, tales como el diseño, dimensiones, viabilidad de los productos o su acabado final, antes de pasar a su producción en serie.

Además de ofrecer piezas de increíble realismo y la versatilidad para trabajar con diferentes materiales, otra de las ventajas de la Stratasys J750 es su flujo de trabajo rápido y eficiente.

De hecho, este nuevo modelo de impresora 3D, permitiría ahorros de un 71% en costes y de un 90% en cuanto a los plazos de entrega, respecto a otras soluciones, según indican.

AIJU es pionero en la impresión 3D y lleva trabajando con esta tecnología PolyJet desde el año 2005, aunque entonces sólo era posible utilizar un único material. Sin embargo, en la actualidad esta nueva tecnología de impresión 3D permite un amplio rango de materiales, elevada precisión de detalles y colores muy reales.

Este realismo es especialmente valorado en sectores empresariales como el juguetero, donde el tamaño de los objetos no es muy elevado y los colores son abundantes. No obstante, esta nueva impresora 3D es especialmente útil en sectores como el de automoción, médico, calzado, arquitectura, educación o productos de consumo, donde es necesario un elevado realismo.

La impresora posee una zona de impresión de 490x390x200mm, aunque es posible obtener piezas de mayores dimensiones si se construyen por partes.

En definitiva, señala el Ingeniero Técnico de AIJU Nacho Sandoval, “La utilización de esta impresora 3D y la creación de prototipos puede ser muy útil para cualquier empresa que cuente con un departamento de desarrollo de producto, bien sea para comprobar cuestiones técnicas, de diseño, marketing, preferencias o gustos de consumo de una forma mucho más eficaz”.

Con la incorporación de esta tecnología, AIJU quiere seguir apoyando a las empresas para mejorar sus procesos de desarrollo de producto. De hecho, ya tiene en marcha los primeros encargos de prototipos de diferentes empresas y sectores."                    (Imprimalia, 23/09/16)

23/9/16

Impresión 3D, al rescate de los arrecifes coralinos de la isla de Bonaire. Podremos imprimir roca a demanda


"Muchos expertos consideran a los arrecifes de coral que rodean esta isla, perteneciente a los Países Bajos, como los más sanos y mejor protegidos del Caribe, lo que hace de Bonaire el lugar ideal para probar si la tecnología de impresión 3D puede ayudar a preservar estos vitales hábitats marinos en todo el mundo.

Un proyecto de colaboración en el que participa el explorador oceánicoFabien Cousteau utilizará una tecnología que avanza con rapidez, la impresión por capas, para diseñar estructuras prácticamente idénticas a los elaborados corales naturales que hacen de la isla caribeña un destino favorito de los buceadores. Los responsables confían en que sus creaciones artificiales fomenten el crecimiento natural de los arrecifes más rápido que otras técnicas.

 El coral artificial se fabricará de arenisca y caliza y se colocará cerca de la costa ante el Harbour Village Beach Club, un complejo turístico en Bonaire que participa activamente en esfuerzos de conservación y colabora con el Centro de Aprendizaje Oceánico Cousteau en el proyecto.

El coral que da origen a los arrecifes es un animal diminuto de tipo pólipo que construye una concha calcárea a su alrededor y sobrevive en una relación simbiótica con algunos tipos de algas. Sus arrecifes cumplen una función vital como criadero y fuente de alimento para numerosas criaturas marinas. Existen unas mil 500 especies conocidas y sus colonias adquiere formas desde los abanicos suaves y ondulantes hasta estructuras rígidas que sirven de base al arrecife.

Los participantes en el proyecto documentarán el progreso de las estructuras artificiales con cámaras submarinas que ya están colocadas, capturando imágenes de los coloridos arrecifes que llenan el parque marítimo nacional Bonaire.

En el parque ya se realizan otros experimentos para cultivar coral en viveros, así como otras investigaciones en profundidad. La isla, que se encuentra unas 50 millas al norte de Venezuela, es uno de los lugares más destacados para ver corales en el Caribe, donde los emblemáticos arrecifes se han visto devastados por el efecto de la polución, eldesarrollo urbano y el cambio climático.

"Hay muchos lugares del mundo donde los arrecifes eran un espectáculo de vida cuando yo era adolescente, y que ahora son básicamente un desierto, infestado de algas y sin animales", dijo Cousteau, nieto del prestigioso oceanógrafo Jacques Cousteau. "Es una triste afirmación porque en torno al 70 por ciento de la biodiversidad en el océano depende de los arrecifes de coral".

El parque ha autorizado las cámaras pero todavía no ha dado el visto bueno al proyecto de impresión 3D, que tiene previsto comenzar este otoño, indicó la vocera del parque Anouschka van de Ven.

"La técnica de impresión en 3D de estructuras similares al coral es muy nueva, y por tanto no se han hecho proyectos similares en Bonaire", dijo van de Ven.

La técnica se ha probado en aguas de Bahrein junto con otras formas de arrecifes artificiales en el golfo Pérsico. La impresora 3D permite obtener estructuras complejas y de aspecto más natural que el cemento y los métodos tradicionales de moldeado.

Cousteau y otros confían en que la tecnología lleve a formaciones más naturales y mayor biodiversidad.

"Los arrecifes de coral son una parte esencial de la vida submarina", dijo. "Son como los bosques húmedos del agua, de la vida submarina, incluido el 70 por ciento de las especies que viven o dependen de los arrecifes de coral en algún momento de su vida".                (El Diario, 21/09/16)

22/9/16

Esta cámara fotográfica fue hecha con una impresora 3D... incluido la lente


"El diseñador Amos Dudley fabricó la primera cámara fotográfica con partes impresas tridimensionalmente, incluido el lente.

 Si bien no es la primera vez que se “imprime” un dispositivo de este tipo, normalmente alguna de sus partes solían estar prefabricadas.

Dudley utilizó una impresora Form 2 SLA, que puede crear objetos a partir de diferentes tipos de resinas, de flexibles a rígidas y con diferentes colores. Produce partes con tal precisión submilimétrica que no necesita de mucho trabajo manual para su ensamblado.

La parte sorprendente de esta cámara es el objetivo, que Dudley fabricó examinando las cualidades ópticas que necesitaría, simulando las partes y las distancias en un trazador de rayos.

Luego imprimió el lente utilizando una resina transparente de alta calidad, lijada a máquina. Con un baño en resina líquida llenó los pequeños defectos, que si bien no es ópticamente perfecta, al menos es funcional.

El dispositivo sólo necesita un rollo de fotografía Fujicolor Superia 400 para hacer acercamientos (no es muy buena con fotos a distancia). La captura de imagen es esférica, con un desenfoque importante en los bordes de la imagen.


Si quieres reproducir tu propia cámara, aquí están disponibles todos los modelos 3D y especificaciones.

Más fotografías tomadas con esta cámara están disponibles en la cuenta de flickr de Dudley.

Con información de TechCrunch."                    (SDPnoticias, 12/08/16)

21/9/16

Dron por impresión 3D capaz de volar a 241 kilómetros por hora


"Stratasys, compañía puntera en el sector de la impresión 3D, viene trabajando con la empresa Aurora Flight Sciences para ofrecer lo que se podría ser el dron o vehículo aéreo no tripulado (UAV) impreso en 3D más grande, más veloz y más complejo jamás producido.

Esta aeronave se construyó utilizando materiales de peso ligero FDM (Fused Deposition Modeling) de Stratasys para lograr alcanzar velocidades por encima de los 241 kilómetros por hora.

  El UAV final –que tiene una envergadura de 3 metros y pesa 15 kg– fue diseñado y creado en impresión 3D en un 80%.

De acuerdo con Dan Campbell, ingeniero de Investigación aeroespacial de Aurora Flight Sciences, una de las metas principales para las dos compañías es “demostrar a la industria aeroespacial lo rápido que puedes avanzar del diseño a la construcción y al vuelo de una aeronave de propulsión a chorro impresa en 3D”.

 Por su parte, Scott Sevcik, director de desarrollo aeroespacial y soluciones verticales de Stratasys, explicó que la fabricación de este vehículo implicó la utilización de diferentes tecnologías y materiales de impresión 3D de manera conjunta en una sola aeronave para maximizar los beneficios de la manufactura aditiva (impresión 3D), ambos componentes poderosos y de peso ligero.

 “Además de aprovechar los materiales FDM para elementos estructurales largos, utilizamos diversas capacidades de producción de los servicios de manufactura directa de Stratasys para producir componentes que se adaptan mejor a otras tecnologías. Elegimos el depósito de combustible de nylon en vez del sintetizador láser, y la tubería de escape del sistema de inyección fue impresa con una impresora 3D en metal para poder resistir el calor extremo en la boquilla del motor”, puntualizó Sevcik."                      (Imprimalia, 15/09/16)

19/9/16

Pedro Martínez Seijas, el cirujano que ha usado biomodelos 3D antes de 300 intervenciones quirúrgicas



"Pedro Martínez Seijas, médico-cirujano Oral y Maxilofacial y máster en Ingeniería Biomédica, trabaja con biomodelos impresos en 3D desde el año 2003. Según ha declarado al diario La Razón, en su campo, la Cirugía Oral y Maxilofacial, que opera la cara, la boca y el cuello del paciente, "los biomodelos son una herramienta fundamental para planificar y simular cirugías complejas, tales como reparar una lesión traumática en la mandíbula o reconstruir los huesos de la cara en un paciente con cáncer o en las operaciones de las deformidades congénitas cráneo-maxilofaciales severas».

Las ventajas de usar réplicas exactas en 3D son muchas. Ensayar la intervención permite al cirujano prever fallos, aumentar la seguridad y reducir el tiempo efectivo en el quirófano.

Antes de la intervención se definen los pasos adaptados a la anatomía y la dolencia del paciente para la cirugía mínimamente invasiva, con menos incisiones y menos agresiva.

 

Martínez Seijas ha usado biomodelos en más de 300 ocasiones para simular operaciones antes de intervenir. Con todo ello, este investigador, innovador y pionero no duda en destacar logros conseguidos con la cirugía guiada por biomodelos: «Es un sistema que reduce entre 40 minutos y una hora el tiempo de la operación, con la que los profesionales trabajamos con más precisión y seguridad. Y como digo siempre, si una imagen vale más que mil palabras, un biomodelo vale más que cien mil».

Todas estas herramientas, destaca Martínez Seijas, se pueden integrar en procesos de cirugía guiada por imagen al «meter en un GPS quirúrgico la copia operada del paciente para usar el mapa original y fusionar el camino planificado que vamos a llevar usando la cirugía virtual realizada en un ordenador».

Algunos profesionales sanitarios ya están implicados en el imparable avance tecnológico que suponen la impresión en 3D. Y el sector sanitario se verá abocado a su utilización con el fin de reducir costes y mejorar la calidad asistencial individual.

Las impresoras 3D permitirán crear biomodelos personalizados de ensayo y formación, prótesis ajustadas a la medida del paciente, férulas individualizadas, instrumental quirúrgico adaptado a la intervención, medicamentos a la carta.... Incluso ya se está investigando con biomateriales (células vivas) para reproducir algunos órganos y piel.

«En el área de Sanidad Digital de Telefónica trabajamos para acelerar la transformación a un sector de salud más sostenible. Las nuevas herramientas y procedimientos implican un cambio de paradigma en los modelos asistenciales. Con el paciente en el centro de la soluciones, la impresión 3D es el próximo escalón en la evolución hacia una medicina completamente personalizada».

Usos de la impresión 3D en medicina

- Imprimir instrumental quirúrgico adaptado a la anatomía concreta del paciente: pinzas, retractores, distractores, posicionadores... En ocasiones acceder a una zona determinada del hueso es una ardua tarea que requiere sortear vasos sanguíneos, nervios, tendones... Un utensilio diseñado para ceñirse a la morfología del paciente y su particular dolencia, puede ser muy útil al cirujano para elevar la agilidad en la intervención y optimizar los tiempos en quirófano.

- Para la formación de profesionales está especialmente indicado, ya que el aprendizaje se intensifica al poder simular operaciones en un modelo idéntico a un caso real, pero evitando los riesgos.

- Prótesis: los biomodelos dan lugar a la creación mediante un ordenador de partes ausentes de los huesos de la cara, cráneo o mandíbula, y así, fabricar prótesis e implantes a medida para el paciente mediante procesos bioCAD (biological Computer-Aided Design) y bioCAM (biological Computer-Aided Manufacturing) en biomateriales como: titanio, polietileno, metacrilato o substitutivos óseos como fosfato tricálcico.

- En EEUU, la FDA aprobó en agosto de 2015 el uso de impresoras 3Dpara producir un medicamento con la dosificación determinada. Se trata del Spritam para el tratamiento de la epilepsia, pero ajustado a la dosis exacta que precisa cada paciente. No tardaremos en ver propuestas de impresoras de medicamentos en oficinas de farmacia y farmacias hospitalarias para proveer a cada paciente de su tratamiento farmacológico completamente individualizado."                 (Imprimalia, 16/09/16)

16/9/16

La impresión 3D ayuda a separar a unas siamesas


"Desde que nacieron, unas gemelas siamesas originarias de Florida (Estados Unidos) fueron sometidas a diversos estudios en la UF Health Shands Hospital, en Jacksonville.
Allí encontraron maneras de separar algunos órganos. Sin embargo, el asunto pendiente más grande era el corazón.
Luego de varios análisis, y haciendo uso de la tecnología actual, los médicos fueron capaces de recrear en una impresora en 3D el corazón que las bebés compartían.

 

Sólo entonces se dieron cuenta de que en realidad se trataba de dos corazones pequeños pero que estaban unidos por un atrio (una cavidad encargada de ayudar a bombear la sangre).

 Tras una cirugía de ocho horas, los médicos fueron capaces de separar a las niñas, quienes han sido llamadas Savannah y Scarlett. Pese a que una de ellas ha presentado algunos problemas cardiacos, la salud de ambas sigue evolucionando. (...)"               (Imprimalia, 10/09/16)

15/9/16

Imprimirán órganos y tumores en 3D para combatir mejor el cáncer


"Investigadores británicos desarrollarán en impresoras 3D réplicas de órganos y tumores para perfeccionar los tratamientos contra el cáncer, trascendió hoy.
Son copias de plástico que servirán para analizar las secuelas de la radioterapia contra las malignidades que afectan el riñón, de acuerdo con un comunicado de la Universidad de Manchester.

Para minimizar los efectos negativos de ese tipo de tratamiento, se precisarán con esos tumores falsos las dosis correctas a administrar en los pacientes oncológicos, afirmó Cinzia Da Via, profesora del referido centro.

La energía que liberan los rayos X cuando penetran en el cuerpo se dirige esencialmente a las células tumorales, pero siempre hay una probabilidad de que afecten células sanas en su recorrido dentro el organismo, explicó la investigadora.

Esa radiación, apuntó, puede generar un cáncer cinco años después.

De las tomografías computarizadas en tres dimensiones a pacientes afectados se obtendrá la información, que será enviada a la impresora 3D para hacer una réplica idéntica del órgano y del tumor, argumentó.

A partir de ese momento, los oncólogos pueden probar las dosis apropiadas para el tratamiento, precisó.

También señaló que las réplicas del órgano y del tumor son huecas en su interior, cuyas cavidades y compartimentos se llenan de un líquido detector de la radiación.

Ese elemento acuoso revela cómo afectan los rayos X al tumor y al resto del órgano, concluyó."        (Radio Santa Cruz, 07/07/16)

14/9/16

«Imprimimos joyas en 3D para hacer cosas que eran inimaginables»... en oro y plata, y personalizadas

 

"Carlos Alonso y Sabela Sánchez son dos jóvenes vigueses que apuestan por las nuevas tecnologías a la hora de crear alhajas originales y únicas. Hace ya tres años se sumergieron en el mundo de la impresión 3D y hoy en día llevan su pequeña empresa online de joyas de diseño desde Barcelona.

-¿Por qué comenzó la idea de imprimir joyas en 3D? 

-Cuando yo estaba estudiando en Madrid en el 2012 asistí a una conferencia sobre las nuevas tecnologías, porque estaba estudiando animación 3D y efectos especiales. Vi cómo delante de mis ojos, un objeto que era diseñado en el ordenador en poco tiempo pasaba a convertirse en algo material. Eso me llamó mucho la atención.

-¿La creación de joyas surgió en ese momento? 

-La idea de diseñar y crear las joyas no surgió directamente, primero empezamos diseñando fundas para móviles y las imprimíamos nosotros en casa con la impresora que compramos. Para cada móvil se necesitaba un diseño que se ajustase a cada tamaño y eso hacía que fuera algo inviable. Las joyas no son muy grandes y nos permiten utilizar metales preciosos como el oro y la plata. Y no es lo mismo hacer algo en plástico que hacerlo en oro, por lo que decidimos continuar por esa rama.

-¿Influyeron sus estudios en esta idea y el poder llevarla a cabo? 

-Sin nuestros conocimientos nos sería imposible hacer lo que hacemos. Yo hice un máster de animación 3D. Sabela por su parte estudió ingeniería técnica. Esta base con las que contábamos nos influyó al 100 %,

-Entonces que usted aporta la parte del modelado en 3D , ¿Cómo describiría la parte del trabajo de Sabela? 

-Ella es la diseñadora de las joyas, es la que dice con qué piezas seguimos adelante y con cuáles no. Ella es los ojos y yo las manos de los diseños en 3D. Somos un buen equipo.

-¿De dónde viene su inspiración para diseñar las joyas? 

-Nosotros buscamos patrones en la naturaleza y con las matemáticas lo llevamos a cabo. La colección Lines está inspirada en cómo los pájaros crean los nidos. Mientras que la colección Voronoi está basada en la estructura de las alas de las libélulas. 

O por ejemplo la Knot, si te fijas son nudos, pero algunos simulan una flor y otros una caracola. Es la naturaleza vista con ojo matemáticos, hecha arte. Somos originales, no nos inspiramos nunca en otros diseñadores. Nuestros diseños son el resultado de un 1 % de inspiración y un 99 % de trabajo.

-¿En que se diferencia que hagan las joyas con una impresora, en comparación con los joyeros tradicionales? 

-Nosotros utilizamos la impresora 3D para crear las joyas que diseñamos. Lo vemos como una nueva era. Lo más difícil en nuestro trabajo es que se nos ocurra la idea, el diseño. Luego, pensar como llevarla a cabo con el ordenador, en el que tenemos miles de herramientas diferentes que se combinan con distintos programas. 

Esto nos permiten crear cosas que antes eran inimaginables y podemos llegar a resultados increíbles. Un joyero de toda la vida tiene unas herramientas específicas para cada cosa y un número limitado. Son mundos totalmente diferentes, no los podemos comparar.

Comenzaron imprimiendo joyas en plástico, pero pronto cambiaron de material.

-¿Qué los llevó a querer imprimir las joyas en metales preciosos?

- Teniendo en cuenta el trabajo que conlleva la creación de cada una, decidimos dirigirnos a un público más exclusivo. Decidimos realizar las joyas en plata y oro. La fabricación es muy exclusiva y las hacemos una por una. Cada pedido es personalizado.

-¿Tienen clientes para estas joyas? 

-En España no hemos tenido muy buenos resultados. Menos teniendo en cuenta la situación económica en general y sabiendo que una joya es un bien del que se puede prescindir. Entonces, lo que estamos haciendo es internacionalizar la empresa y la verdad es que en países extranjeros estámos teniendo éxito. (...)

-¿Confían en que esto salga adelante? 

-Confianza absoluta y trabajo diario están haciendo que podamos materializar lo que imaginamos. Claro que no es fácil, no tenemos vacaciones ni un solo día. Nuare está en nuestras cabezas en todo momento y como todo, esto es caer y levantarse, estamos aprendiendo constantemente. Cada día avanzamos y nos salen nuevos proyectos que se podrán ver dentro de poco."             (La Voz, 09/07/16)

13/9/16

La Armada de EE UU salva un problema en un portaviones gracias a la impresión 3D


"El portaviones de la Armada de EE UU 'Harry S. Truman' zarpó desde su base en pasado mes de noviembre y a las pocas semanas, cuando se hallaba en pleno océano, surgió uno de los problemas más frustrantes para los marineros.

La carcasa de plástico que rodea a los adaptadores de los auriculares de la radio del navío se rompía constantemente, así que se decidió encargar una remesa de nuevas carcadas al precio de 617 dólares, que tendría que ser enviada al buque por vía aérea.

El Departamento de Mantenimiento, que había sido equipado con una impresora 3D aunque sus miembros apenas si habían tenido tiempo de familiarizarse con esta tecnología y de practicar con la misma, decidió utilizar la máquina para diseñar e imprimir su propia solución.

Finalmente creó una pequeña pieza de plástico que contiene el adaptador averiado de la radio y cuenta además con un orificio para alojar la antena.

La pieza fue bautizada como el 'TruClip' y se convirtió en un gran éxito de forma instantánea.
La Armada americana no cabe en sí de gozo. Ha calculado que el diseño de sus marineros le permite ampliar la vida útil de sus adaptadores de auriculares y que le ha ahorrado un gasto de 42.000 dólares  en el tiempo que el portaviones lleva navegando por aguas de Europa y de Oriente Próximo.

Además, como el fichero STL puede ser transferido por Internet, el 'TruClip' puede ser igualmente impreso por cualquier navío o unidad de las Fuerzas Armadas de EEUU que disponga de una impresora tridimensional.

No queda ahí la historia, ya que los marineros enviaron su fichero el pasado 21 de junio a la Estación Espacial Internacional, por si podía ser de utilidad a los astronautas en caso de que se encuentren en una situación parecida.

 El 'Harry S. Truman' es el primer portaviones de la Armada Americana en que se ha instalado una impresora 3D a bordo. A un puñado de marineros se les dio un par de días para que aprendieran a utilizarla antes de que el navío zarpara de su base en Norfolk en noviembre de 2015. La única consigna que les dieron es que encontrasen problemas que resolver con la ayuda de la máquina, y a la postre eso es lo que están haciendo.

 Además del 'TruClip' han impreso en 3D embudos para latas de aceite, tapaderas para los desagües de la cubierta del portaviones y hasta un adaptador para conectar la máquina de gas del anestesista, entre otras piezas.

12/9/16

Los cinco sectores que cambiarán su forma de trabajar por la llegada de la impresión 3D

"EXES, compañía española especializada en la capacitación profesional en Tecnologías de la Información e Industriales, ha apuntado los cinco sectores en los que, según su opinión, la irrupción de la impresión 3D cambiará la forma de trabajar.
La nueva revolución industrial ha llegado de la mano de esta herramienta que puede imprimir casi cualquier objeto en una gran variedad de materiales. De cara al sector industrial, se convierte en un aliado a la hora de implementar un stock de productos de almacén de forma virtual, sin necesidad de disponer de un gran espacio físico para su almacenaje. 

Tras un análisis realizado por EXES para adaptar sus procesos formativos a la demanda del mercado, ha detectado cinco sectores en los que esta nueva tecnología será fundamental en los próximos años:

Sector médico. La impresión 3D permitirá la fabricación de prótesis para discapacitados, incluyendo piernas, brazos, manos, trozos de hueso e, incluso, cubiertas para la cara en caso de heridas profundas. 
También se está empezando a experimentar con imprimir partes del cuerpo humano del tamaño exacto que necesita un paciente; estas partes del cuerpo humano están hechas de un material compatible con el tejido orgánico, que puede llegar a usarse para reemplazar órganos que necesitan un trasplante.

Alimentación. Los primeros que han empezado a utilizar esta herramienta ha sido la industria pastelera, porque estos productos suelen estar hechos de un solo material y, por lo tanto, es fácil modificar una impresora 3D existente para adaptarla a este propósito. Pero ya se ha impreso también la primera hamburguesa.
 La tecnología de cocina digital es tan sencilla que, seguramente, dentro de tres a cinco años todos vamos a tener una impresora 3D para comida al igual que hoy tenemos microondas.

Textil. La innovación en el campo de la moda tiene mucho que ver con la creciente demanda de ropa cada vez más personalizada. Utilizando la impresión 3D se podrán crear modelos de prendas de todo tipo -vestidos, camisetas y hasta ropa interior- hechas a medida para cada persona.

Construcción. Ya existen varias empresas desarrollando impresoras con la capacidad de imprimir cualquier estructura arquitectónica que encaje en un cubo de 6 metros por lado. 
Además, se está analizando la posibilidad de utilizar impresoras 3D gigantes para construir casas en tan solo 24 horas con una mezcla de cemento con residuos industriales, como el vidrio, y un agente de endurecimiento especial.

Automoción. Este sector ha pasado de utilizar esta herramienta para diseñar piezas y maquetas a fabricar vehículos completos siguiendo esta técnica. Pero no solo los fabricantes de automóviles o motos, también toda la actividad adyacente, como los talleres mecánicos. 
En un futuro, los talleres podrán hacer la pieza de recambio a petición del reparador sin tener que esperar a recibir la pieza del fabricante en caso de no tenerla disponible en stock.

 Las ventajas del uso de las Impresoras 3D son incuestionables ya que mediante este sistema se consigue un triple beneficio: rapidez en los procesos productivos, creando en unos pocos días lo que antes eran varias semanas o meses, reducción de costes, por lo que la repercusión de esta inversión en el precio de lanzamiento no afecta al precio final, y una independencia en la producción, no dependiendo de terceros para obtener moldes, prototipos y piezas específicas."            (RRHHPress.com, 14/07/16)

9/9/16

Alstom imprimirá piezas en 3D para sus trenes en su planta de Barcelona

"La compañía ferroviaria francesa Alstom quiere hacer de su planta en Santa Perpetua de Mogoda (Barcelona) la “primera fábrica 4.0” del sector en España. Para ello, está llevando a cabo proyectos innovadores tanto en la fabricación de sus productos como en el funcionamiento de la planta.

 Si ya el año pasado abordaron una iniciativa para eliminar el papel, dotando a los supervisores de tabletas con toda la información que necesitan, este año han puesto el foco en la impresión 3D de piezas y repuestos, según explicó este martes el presidente de Alstom España, Antonio Moreno. 

También apuntó otras innovaciones para mejorar sus resultados, como un sistema de carga rápida para tranvías o autobuses eléctricos o un proyecto pionero con tecnología militar para evitar el robo de cable de cobre.

  “Estamos implementando la impresión de piezas en 3D para introducirlas en el proceso de fabricación de los trenes”, lo cual le permitirá ahorrar costes, aunque no los cuantificó. La compañía fabricará "piezas, herramientas y prototipos de plástico y metal" y no serán piezas críticas que necesiten homologación.

A bordo de los trenes, detalló que se está llevando a cabo un proceso para aumentar la sensorización de los vehículos para recoger “datos de todo lo que le ocurre a un tren y, con el el análisis de esos datos, combinándolos con otros parámetros como temperatura, clima o zonas geográficas, hacer un mantenimiento predictivo, prever qué le puede pasar al tren y hacerlo más fiable”.  (...)"       (El País, 08/09/16)

5/9/16

Mercedes-Benz empezará a diseñar sus repuestos con una impresora 3D


"Mercedes-Benz utilizará el último modelo de impresora 3D para diseñar y crear piezas de plástico, como proceso de producción en el área de Servicio al Cliente.

En un principio, hasta el mes de septiembre, se podrán imprimir 30 piezas originales con tan sólo apretar un botón de la impresora 3D, de forma rápida, económica y con la calidad que da la marca alemana.

Mercedes-Benz será pionera en este uso de la impresión 3D para sus piezas para camiones, aunque si es cierto que ya habían empleado este método en el diseño de algunos prototipos. Inicialmente, las impresiones las harán de recambios como fundas de cables, muelles, o abrazaderas.

La impresión se lleva a cabo por láser (SLS), y los parámetros han sido cuidadosamente diseñados por el equipo de I+D de Daimler. El cliente puede demandar cada pieza 3D utilizando un código especial que, una vez introducido en el ordenador, automáticamente hace que se proceda a su impresión."                    (Transporte profesional.es, 19/07/16)

29/7/16

Los 'makers' preparan una revolución digital en el mundo de la industria con impresoras 3D




 El movimiento de los 'makers' —hacedores o creadores, en inglés—, cada vez más popular en muchos países del mundo, también está presente en Rusia. En la feria Moscow Mini Maker participaron investigadores, inventores, estudiantes y representantes de empresas de Rusia, Holanda, EEUU, Japón, Argentina y España.

 El movimiento 'maker' moderno se basa en el uso activo de la tecnología y la impresión 3D. Con la ayuda de una impresora 3D, se puede fabricar una prótesis médica, según un diseño disponible en internet, o hacer un pastel en forma de un dibujo de niño e, incluso, montar un coche.
Entre los primeros en adoptar el enfoque tecnológico están los creadores de las prótesis médicas.

 Uno de los proyectos rusos de producción de prótesis médicas, MaxBionic, asegura que, gracias a las nuevas tecnologías, es posible bajar considerablemente el coste de las partes postizas del cuerpo.

 "El precio de las prótesis modernas oscila entre 15.000 y 300.000 dólares. Con ayuda de las nuevas tecnologías, tales como la impresión 3D, podemos reducir el costo hasta 1.000 dólares. ¡Esto es 10 veces más barato, lo que significa que estos dispositivos pueden llegar a mucha más gente!", enfatiza la página web de la empresa.

 Además, otra compañía rusa, Motórika, asegura que las nuevas tecnologías permiten 'tunear' la prótesis para hacerla lo más práctica y cómoda posible.

"La prótesis puede disponer de unos dispositivos de acceso a internet inalámbrico con la posibilidad de proyectar la imagen en una pantalla flexible colocada en el brazo. La estructura de la prótesis permite sustituir los dedos por las herramientas y ajustar la prótesis a diferentes operaciones laborales. El color, la forma y el tamaño pueden ser diseñados de acuerdo con los deseos del cliente", indica la web de Motórika.

Parece que los 'makers' pueden fabricar solos casi cualquier objeto, individualizándolo. Es un desafío a la producción masiva y a las grandes corporaciones. En consecuencia, el movimiento se hizo popular en muchos países, entre ellos, España.

Cecilia Tham, directora de MOB —Makers de Barcelona- y fundadora de una cafetería digital popular en la capital de Cataluña —FabCafé—, ideada y establecida por primera vez en Japón, comentó a Sputnik las razones del éxito del movimiento de los 'makers'.

"Hay gente que ocupa una posición activa en la vida. Ser activo forma base de cualquier negocio, así como el deseo de arriesgarse y crear algo propio. Ese deseo de crear algo representa el fundamento del 'movimiento maker'. La gente está dispuesta a invertir en estas 'startups', porque ven perspectivas de futuro", explicó Cecilia.

A partir de 2017, en Rusia, la tecnología de las impresoras 3D se enseñará en las escuelas como una asignatura obligatoria."         (Sputnik, 25/07/16)

26/7/16

Sustituyen a un paciente parte de la columna, afectada por cáncer, por vértebras impresas en 3D


"Médicos chinos han procedido durante una intervención quirúrgica de seis horas de duración a sustituir vértebras de un paciente apellidado Yuan y de 40 años de edad que las tenía afectadas por un cáncer por otras creadas mediante impresión 3D.

Los cirujanos usaron la impresión tridimensional para recrear buena parte de la columna vertebral a este paciente, al que previamente le habían quitado vértebras afectadas por un tumor. En total los médicos chinos han reemplazado diecinueve centímetros de vértebras dañadas.

En una intervención anterior, que duró ocho horas, le habían retirado vértebras cancerosas afectadas por cordoma, un tipo de cáncer poco frecuente, de lento crecimiento y de muy difícil tratamiento.
Según los cirujanos, con el método tradicional de intervención Yuan habría quedado paralizado en el mejor de los casos. Gracias a las vértebras impresas en 3D que le han implantado podrá hacer una vida normal cuando se recupere.

En el tratamiento tradicional del cordoma se usa cirugía para extirpar el tumor y luego se aplica quimioterapia o radioterapia. En este caso, lo raro era la gran cantidad de vértebras afectadas. Sin la tecnología de la impresión 3D habría sido imposible una solución alternativa.

En la primera operación, realizada al igual que la segunda en el Hospital de la Universidad III de Pekín, se le eliminaron secciones de vértebras cancerosas y los cirujanos unieron lo que quedó de la parte posterior con barras y tornillos de titanio, aunque todavía quedaban vértebras afectadas por el tumor, con el fin de dotar a la columna vertebral de estabilidad, ya que se estimó que habría sido demasiado peligroso eliminarlo todo.

En la segunda intervención quirúrgica, las partes frontales de las vétebras afectadas fueron eliminadas y sustituidas por implantes realizados mediante impresión tridimensional.
El equipo médico careciencia de experiencia y de informes sobre alguna operación  similar realizada en alguna otra parte del mundo y que les hubiera servido de referencia.

El vacío dejado en la columna vertebral después de la primera intervención era demasiado grande como para haberlo rellenado con una malla de titanio, que es lo que se suele usar en operaciones de este tipo. Incluso si hubiera sido posible la malla habría sido recta y poco adecuada para la columna vertebral.

Además, por el tamaño que habría sido necesario, cualquier movimiento del implante de titanio podría haber dañado la médula espinal.
Las vértebras impresas en 3D para el paciente Yuan fueron personalizadas con la curvatura adecuada a la forma de su columna y los especialistas chinos diseñaron ajustes especiales para anclarlas a la barra de titanio, con lo que resultó un conjunto sólido y estable.

Las vértebras impresas en 3D también tienen poros que permiten que el hueso de las vértebras aún sanas crezca sobre los mismos y se fusionen finalmente con aquéllas.

Después de la cirugía el paciente fue trasladado a una habitación normal del hospital en lugar de a una unidad de cuidados intensivos debido a que perdió menos sangre de la que habría perdido en caso de una cirugía tradicional.

Según los médicos, Yuan se está recuperando mucho más rápidamente de lo esperado."          (Imprimalia, 11/07/16)

21/7/16

El primer robot que sustituye a un profesor


"El próximo curso escolar en Reino Unido va a ser distinto para un grupo de alumnos. A partir de septiembre, a sus profesores habituales se les va a unir otro un tanto especial. Se trata de ‘Pepper’, un robot humanoide que logra expresar emociones básicas.

 Este mismo ‘trabajador’, en Japón especialmente, ya está siendo utilizado en diversos lugares en el servicio al cliente de hoteles, tiendas y recepciones de edificios públicos. También, desde hace unos meses, se utiliza en una escuela del país nipón. Su llegada a Europa está prevista, como dije, para el curso que viene.

El humanoide robot será utilizado en las aulas de Diseño e Ingeniería del Technical College de la Universidad de Londres. Su función principal será la de dar apoyo en la enseñanza de algo que le afecta necesariamente: la robótica de última generación. ¿Quién mejor para dar clases de robótica que un robot? Pepper ya ofreces servicios en bancos, hospitales y centros públicos y no sólo en Japón. En Bélgica ya hay casos ciertamente destacados.

Pepper da clases en la Shoshi High School japonesa y por lo que he podido saber la respuesta está siendo muy positiva. Veremos que tal lo asumen los alumnos europeos tal vez menos acostumbrados a interactuar con robots en el día a día. 

Son muchas las limitaciones mentales y de comportamiento que aun deberemos superar para que este tipo de situaciones se normalicen, pero parece evidente que la evolución en el desarrollo de automatizaciones y sustitución de algunos aspectos del trabajo ‘humano’ se va a ir acelerando. No es una anécdota, ni una ‘frikada’, esto es más serio de lo que parece.

Recordemos que estamos pendientes de revolucionar el modelo educativo que nuestros hijos deben disfrutar. Cuando preguntamos a nuestros hijos que quieren ser de mayores estamos cometiendo un error bíblico.

Los niños que ahora tienen entre 4 y 8 años, desembocarán al mercado laboral en total disposición una vez finalizados sus estudios y formaciones derivadas sobre los 25 años cómo mínimo. Es decir, estos alumnos de hoy serán los profesionales del año 2035. ¿Te imaginas el mundo por esas fechas? ¿Podías imaginarte el mundo de hoy hace apenas dos décadas?
 
La velocidad de innovación es exponencial. En una década hemos evolucionado más que en un siglo y medio y en un siglo más que en 15.000 años. La velocidad sigue aumentando y en los próximos cinco innovaremos más que en los últimos cincuenta.  

En 2019 Internet fabricará en un año tanta información como la generada desde su creación hasta ese momento. Así es. No podemos asumir el punto exacto en el que se encontrará nuestro mundo en apenas una década. ¿Cómo saber lo que nos espera en dos?

Nuestros hijos deben ser educados en esa franja de incertidumbre, de permeabilidad cognitiva constante. Si no lo hacen, si no son capaces de comprender lo líquido de nuestro tiempo, siempre habrá un robot, un software, un desarrollo tecnológico superior y más eficiente.

En lo único que nuestros hijos no podrán ser superados será en su ‘humanidad’. Tenemos la obligación de definirla, de saber en que consiste ser humano. ¿Es creatividad? ¿Emocionarse? ¿generar arte? ¿relacionarnos en planos cada vez más complejos? ¿en estructurarnos socialmente de un modo que estimule el conocimiento puramente humano?

Eso es lo que hay que definir. Es ciertamente urgente. Nuestros hijos se van a ver inmersos en un mundo en el que tecnología, espacios virtuales, inteligencia artificial y robots van a interactuar con ellos de un modo natural. Cómo todo en la vida precisa de adaptación. Los que comprendemos lo que pasa tenemos la obligación de mostrarles las claves para hacerlo todo más nutritivo y que no se convierta en un drama.

Ver a millones de personas persiguiendo estos días a bichos inexistentes a través de su teléfono móvil cómo si les fuera la vida en ello es un espectáculo deplorable en la mayoría de los casos. Lo peor no es lo patético que resulta, lo que aleja el plano real del ficticio para muchas personas, no, lo peor es que la confusión inicial está mostrando un síntoma claro de que la tecnología y su evolución no está siendo digerida con algún orden.

Cuando Pepper, con su metro escaso de altura, se dirija a nuestros hijos en clase provisto de micrófono, cámara de alta definición, sensores de profundidad en 3D e interactúen, el momento habrá llegado. Es más inminente de lo que creemos. Ese día, pase como pase, no habrá vuelta atrás y será nuestra responsabilidad establecer un espacio comprensible para todos.

 Este y otros robots similares que ya están en uso son capaces de percibir emociones humanas, adaptando su comportamiento para que coincida con el estado de ánimo del humano con quien interactúan. La intención es convertirlo en un guía educativo del día a día.

En realidad Pepper es un profesor con gadgets muy útiles para el estudio de según que carreras. En concreto para enseñar robótica innovadora incluye giroscopios, sensores de contacto, sónares, rayos láser, sensores de choque, y el lenguaje de género y reconocimiento de voz. Curiosamente, una de las opciones que proporciona Pepper es la capacidad de trasladar a los humanos la necesidad de incrementar su empatía hacia él. Cuanto menos, curioso.

Las utilidades de Pepper ya han sido testadas y comprobadas en varios campos com he comentado antes. Es capaz de recordar a las personas mayores el horario de toma de medicamentos. También detecta si las personas están sonriendo o no, o si están vestidas apropiadamente para el clima exterior e incluso ofrece hacer sugerencias para ayudarlos a ‘mejorar estéticamente’.

Los responsables educativos seguirán discutiendo acerca de leyes educativas del siglo XIX, poniéndose de acuerdo sobre aspectos que ya caducaron hace décadas, pero mientras tanto el mundo seguirá girando y acercándose a un lugar en el que los límites entre lo vivo y lo tecnológico será cada vez más difícil de discernir.

Que se lo digan a los que decidieron entrar en casa ajena en búsqueda de un Pokemon Go y el dueño de la vivienda decidió ‘defenderse’. Esto no va de asombrarse, va de aceptar un nuevo espacio social y de relación con la tecnología."             (Marc Vidal, 20/07/16)

20/7/16

El secreto de Dumoulin en el Tour de Francia: un maillot diseñado con la ayuda de la impresión 3D



"El ciclista holandés Tom Dumoulin (Giant-Alpecin) se ha impuesto este viernes en la decimotercera etapa del Tour de Francia 2016, una contrarreloj entre Bourg-Saint-Andéol y La Caverne du Pont-d´Arc sobre 37,5 kilómetros, en la que voló para no dar opción ni a un Chris Froome (Sky) que, segundo, refuerza y mucho su maillot amarillo. (...)

Pocos saben que Dumoulin corre este Tour de Francia con un maillot especialmente diseñado para él con la ayuda de las tecnologías de escaneado 3D e impresión tridimensional.

El maillot es fruto del esfuerzo conjunto entre el equipo Giant-Alpecin y la Universidad de Tecnología de Delft ( TU Delft ) en un afán  por dar al ciclista profesional una ventaja competitiva frente a sus competidores.

 Para aquellos menos familiarizados con el deporte del ciclismo, algunos resultados de carreras suelen estar determinadas por fracciones de segundo, por lo que tener algún tipo de ventaja, como un maillot aerodinámico adicional, podría ser un factor decisivo.

Un equipo de la Universidad Técnica de Delft escaneó en 3D el cuerpo de Dumoulin en una posición habitual que adoptan los ciclistas, imprimió en 3D una réplica a tamaño natural y puso a prueba una serie de diferentes materiales y maillots con el que fue vestido el maniquí impreso en 3D, dentro de un túnel de viento.

 A través de este proceso, el equipo de investigadores universitarios  junto con técnicos del conjunto ciclista  fueron capaces de diseñar un maillot optimizado y personalizado para el atleta holandés.

El primer paso en la operación fue el escaneado en 3D del cuerpo de Dumoulin. Esto era necesario ya que no se podía disponer de la continua presencia del ciclista debido a su continua participación en competiciones en distintos países de Europa. 

Para el proceso de digitalización, los investigadores solicitaron la ayuda de la empresa th3rd , que hizo un análisis detallado y preciso del ciclista utilizando un método de fotogrametría. Todo el proceso, que involucró a 150 cámaras DSLR de captura de fotos de Dumoulin desde todos los ángulos llevó sólo unos 30 minutos.

 El siguiente paso fue la segmentación 3D de todos los datos del escaneado para crear un modelo 3D viable del cuerpo de Dumoulin. El Dr. Jouke Verlinden, que forma parte de la Facultad de Ingeniería de Diseño Industrial de la Universidad Técnica de Delft, explica:  "Es clave para utilizar los datos correctamente, mediante la división de los archivos de una manera inteligente, la denominada segmentación 3D. 

También hay que  determinar dónde la precisión del escaneo y la impresión resultante es algo menos importante. En esas zonas se puede reducir de manera drástica la cantidad de datos que se necesita. Si tu objetivo es hacer un modelo que sea exacto hasta un nivel de micras, puede llevar demasiado tiempo imprimir el maniquí".

Una vez preparado el modelo 3D, el equipo de investigadores comenzó el proceso de impresión 3D. Para crear un modelo de tamaño natural del ciclista tuvieron que imprimir tridimensionalmente en ocho partes separadas. Las partes se imprimieron utilizando varias impresoras FDM, que tardaron un total de 50 horas. Las partes del cuerpo impresas en 3D fueron posteriormente ensambladas.

Para probar diferentes materiales y maillots, se entregó el maniquí impreso en 3D a Wouter Terra, un estudiante de doctorado en la Facultad de Ingeniería Aeroespacial de la Universidad Técnica de Delft, que registra los resultados de una serie de pruebas en el túnel de viento. El proceso de ensayo de materiales no era tan simple como uno podría esperar. Terra explica: "Quizás se puede pensar en una tela suave para inducir la menor resistencia. Pero esto no siempre es el caso, sobre todo cuando se mira el flujo de aire alrededor de una forma redondeada, roma, no racionalizada, como es el cuerpo de un ciclista".

 De acuerdo con Terra, a veces una superficie estriada en realidad puede ser más beneficiosa en un diseño aerodinámico debido a los dos tipos de resistencia: arrastre por fricción y arrastre a través de la presión.

 "A través de la rugosidad, el arrastre por fricción aumentará, pero la resistencia a través de la presión puede caer drásticamente. El arrastre neto disminuirá entonces ", continuó. "Una combinación inventiva de puntos ásperos y suaves en el maillot solamente podría desembocar en una disminución en la resistencia de un 0,5%, pero esto podría suponer esos segundos preciosos que hacen la diferencia entre ganar o estar en el top 10."

 También los materiales suministrados por Etxeondo, un proveedor de ropa ciclista, se pusieron a prueba con el fin obtener una idea de qué tipos de materiales eran las más eficientes para la carrera conforme al cuerpo de Dumoulin. 

Al final, se hicieron una serie de maillots usando una variación de materiales, tanto lisos como con textura para la prueba de arrastre en el túnel de viento. Utilizando un método de velocímetro de partículas (PIV), los flujos de aire fueron mapeados y medidos para ver qué combinación de materiales proporcionaba los mejores resultados."         (Imprimalia, 15/07/16)


19/7/16

Una prótesis de mandíbula impresa en 3D para un paciente de cáncer

 

"Las impresoras 3D destacan por su versatilidad y tienen aplicaciones útiles para infinidad de sectores. Uno de ellos es la medicina, donde su principal uso en la actualidad es la fabricación de prótesis a medida de una manera sencilla y económica.

En esta ocasión, la impresión 3D le ha devuelto la sonrisa a Shirley Anderson, un paciente de cáncer que había perdido la mandíbula como consecuencia de la enfermedad. Le descubrieron un tumor en la lengua en el año 1998, y se sometió a cirugía para extirparlo y después a radioterapia, quedándose sin hueso en la parte inferior de la cara.

El diseño de la mandíbula artificial impresa en 3D lo ha llevado a cabo Travis Bellicchi, un residente de la Facultad de Odontología de la Universidad de Indiana en Estados Unidos.

Anteriormente, los médicos habían intentado reconstruir la mitad inferior de la cara con músculos del pecho del paciente. El Dr. Bellicchi incluso trató de fabricar una prótesis de cerámica. Sin embargo, esta solución resultó ser demasiado grande y pesada como para ser funcional. Mientras tanto, Anderson no era capaz de comer alimentos sólidos y tuvo que hacerse con una máscara quirúrgica para ocultar su rostro.

El equipo de Bellicchi continuó trabajando en la búsqueda de una solución, y se les ocurrió utilizar tecnología de impresión 3D para crear un molde de la cara del paciente. El rostro de Anderson fue escaneado digitalmente para diseñar la prótesis de la mandíbula, que fue fabricada con una técnica de fundición de yeso.

El resultado es una reproducción muy fiel de la cara que queda muy realista y natural. Además, la mandíbula artificial es especialmente ligera y cómoda, haciendo posible que el paciente la lleve puesta durante mucho más tiempo. El mismo método ya ha sido utilizado en otros seis pacientes.

En el siguiente vídeo puedes todo el proceso de creación de la prótesis impresa en 3D:


18/7/16

Premio internacional para una órtesis impresa en 3D de la empresa española Xkelet


"La start-up española Xkelet ha sido galardonada con el Red Dot, uno de los premios más prestigiosos del mundo, con el que desde hace medio siglo se distingue a los productos más innovadores y en el que en cada edición participan unos 17.000 diseñadores de todo el planeta.

Se da la circunstancia de que el jurado ha premiado un producto que aún no está completamente listo, sino más bien el concepto por el que se está desarrollando: órtesis impresas en 3D para inmovilizar miembros fracturados o lesionados.

Todo empezó cuando uno de los fundadores de la compañía, Jordi Tura, se fracturó la pierna izquierda y tuvo que soportar un largo periodo de convalecencia con el miembro inmovilizado por una escayola tradicional, con todo lo que ello suponía de incomodidad: sudor, picores, imposibilidad de tomarse una ducha....

Y tras la retirada de la escayola, comprobar la pérdida de tono muscular, la dificultad de apoyarse en el suelo por la falta de fuerza y tener que enfrentarse a un proceso de recuperación lento.

En un intento de cambiar la situación, Jordi y sus socios de aventura (Ricardo Veiga, Roberto Sancho y Daniel Oliver) comenzaron a buscar fórmulas que mejoraran la comodidad, funcionalidad e higiene de las zonas lesionadas, mediante la impresión tridimensional.

Acumulaban experiencia previa en diseño industrial y contaron también con el respaldo del programa de aceleración PUSH 2015.

Su invento consiste en una órtesis de ajuste por impresión 3D que inmoviliza los huesos lesionados. Para garantizar un ajuste perfecto han desarrollado una aplicación de escaneado (XKSS-Xkelet 3D) que permite escanear la zona lesionada desde un Ipad.


Los datos obtenidos en el escaneo se usan para un modelado 3D que puede ser enviado a un servicio de impresión tridimensional en línea.

Además, pueden ser almacenados para que los médicos tengan acceso a la información y comprueben cómo va evolucionando el miembro que ha sufrido el percance.

Una vez impresa en 3D a la medida del paciente, la órtesis Xkelet proporciona a éste comodidad, movilidad e higiene.

El producto de Xkelet destaca sobre todo por su escalabilidad y la sencillez del escaneado 3D a partir de una aplicación para un accesible Ipad. Basta girarlo durante quince segundos alrededor del miembro lesionado para escanear los detalles necesarios. Los modelos 3D se pueden realizar por tanto con relativa rapidez.

La impresión 3D propiamente dicha necesita de algo más de tiempo: ocho horas. No obstante, la empresa confía en reducir notablemente el tiempo de espera en un futuro próximo. En estos momentos, un paciente tendría que esperar cuatro días para recibir su órtesis personalizada.

 Las órtesis Xkelet 3D se imprimen con plástico PA2200 hipoalergénico, biocompatible y completamente resistente al agua, con certificación ISO 10993-1. Son de peso ligero, inferiores a 100 gramos, y se puede elegir su color.


 En el desarrollo del producto, la startup, que está a caballo entre Girona y Andorra, ha empleado cuatro años."                       (Imprimalia, 14/07/16)



15/7/16

Fabricación de huesos sintéticos con una impresora biológica en 3D de 9.000 euros


"Se han hecho muchos avances en el área de la impresión 3D para medicina, pero aún estamos lejos de poder imprimir un riñon desde la comodidad de nuestras casas y a un precio razonable.

Es una impresora 3D biológica de $9,000 dólares que saldrá al mercado a finales de este año. La Aether 1 es un aparato que intenta hacerle competencia fuerte a otros rivales que cuestan alrededor de $250,000 dólares.

 Para mostrar el potencial de su invento, los creadores de la Aether 1, han publicado un hermoso video que muestra rápidamente el proceso utilizado por esta impresora en 3D y cómo los huesos se verían con esta impresora 3D biológica.

 “El video muestra dos huesos que están siempre imrpesos con un material de hueso sintético llamado hidroxiapatita”, afirma Ryan Franks, el CEO de Aether 1 a Digital Trends ( en inglés).

“Están conectados con un tendón hecho en silicona. Cada hueso está recubierdo por una banda de grafeno. Después imprimimmos 6 cables electroconductores y los adjuntamos a un circuite de chip integrado. Los hicimos con dos tipos de células madre, que son los líquidos azules y rojos que se ven en el video.

 Este les da una idea sobre cómo funciona la Aether 1”, añade Frank.La ventaja es que la Aether 1 puede imprimir dos materiales al mismo tiempo. Esto no solamente ahora tiempo sino que también el hecho de poder hacerlo, elimina la usual imposibilidad de imprimir estructuras muy complejas.

“La Aether 1 permite que utilices hasta 8 jeringas extrusoras al mismo tiempo”, afirma Franks. En el video solo pueden verse cuatro, es decir cuatro veces más jeringas que las que se pueden encontrar en otras impresoras biológicas de $10,000 dólares y el doble de las que se encuentran en las de $250,000 dólares.

Franks afirma que se podrían combinar hasta 24 extrusoras, lo cual quiere decir que se podrán imprimir hasta 24 materiales diferentes al mismo tiempo. “Serían 8 jeringas, dos extrusoras FDM y 14 chorros de gotas”.


Tendremos que esperar hasta finales de este año para saber si el sueño de imprimir elementos biológicos en 3D a precios razonables se transforma  en una realidad. El video es una linda demostración del potencial que tiene. Estaremos pendientes."                          (Digital trends, 05-07-16)