22/9/17

Fabricación de piel mediante impresora 3D en España

"El doctor asturiano José Luis Jorcano es pionero en la creación de piel para personas quemadas en España. Ahora la fabrica con la ayuda de la impresión 3D, según cuenta en una entrevista concedida a Diario de Cádiz, en los siguientes términos:

-El año 2000 un quemado recibió por primera vez la piel que usted y su equipo habían conseguido fabricar. ¿Cómo fue ese día?

-Fue un día muy importante, sentimos una gran satisfacción. Después de muchos años, de hacer mucha investigación básica, con animales, lográbamos trabajar con humanos.

-¿Sabe cómo está el paciente?

-No, tal y como está montado el sistema en España, después de salir de la Unidad de Grandes Quemados ya no les podemos seguir la pista, es un gran problema que tenemos.

-¿Lo complicado es cultivar las biotintas?

-Sí, la parte de hardware y software, lo que es la impresora 3D en sí misma, es mucho menos problema. El contenido de los biocartuchos sí que es más complicado, ahí están las biotintas, es decir, los componentes biológicos para crear el tejido. Tres jeringas tienen los elementos para hacer la dermis, y una para hacer la epidermis.

-¿Cuál es el mayor problema para los trasplantes de piel autóloga (realizada con células del paciente)?

-El tiempo. Para utilizar en grandes quemados hay un problema, hay que partir de una pequeña biopsia del paciente, que contiene un número de células muy restringido. Esas células hay que amplificarlas lo suficiente para hacer, por ejemplo, un metro cuadrado de piel. Es un proceso muy costoso en tiempo, son unas tres semanas. A veces se utiliza una piel temporal para que el paciente pase el tiempo necesario "cubierto", hasta que llega su propia piel. Si se trata de una operación que se puede programar, todo es más sencillo.

-¿Por qué por el momento la impresora no ha fabricado piel para trasplantes autólogos?

-Los tiempos que necesita la impresora son los mismos que en la fabricación manual y con este método ya tenemos muchos años de experiencia. Al menos con la tecnología que tenemos hoy, no existe ningún motivo por el que pasarse a la bioimpresión.

-¿Qué posibilidades abre la impresora?

-Varias, por una parte hay una notable mejoría en el proceso de estandarización, que a las empresas les gusta mucho. Cuando fabricas manualmente hay toda una serie de decisiones que dependen del operario, si las células tienen buen aspecto, si están confluentes, si hay una buena textura, robustez..., con la impresora todo esto se puede automatizar. 
Al mismo tiempo te da la opción de introducir discontinuidades, la fabricación manual sólo permite una creación homogénea, sin embargo con una máquina puedes introducir las variantes que te parezcan necesarias, en la posición que creas conveniente.

Por otro lado, la producción es más rápida y barata. Un caso práctico es cuando uno hace piel para testeo, por ejemplo para productos químicos o cosméticos que ya no pueden utilizar animales. Incluso en la industria farmacéutica, que sí pueden utilizar animales de experimentación, el problema que tienen es que la extrapolación de los datos de los roedores es muy limitada, todo el mundo busca sistemas humanizados. Esta parte abre un mercado muy considerable, ya que la industria de químicos, cosmética y farmacéutica son enormes.

-¿Y de dónde se obtiene la piel de los donantes?

-Generalmente de operaciones en la que se pide permiso a los pacientes. Con un poco de piel se crea un banco inmenso de células.

-¿Es piel sin vello? ¿Qué aspecto tiene?

-Sí, no tienen vello. Nuestros cultivos no están diseñados para que crezcan los melanocitos, las células que nos dan el color. En algunos casos, exceptuando las zonas con vello, el aspecto es tan bueno que casi no se distingue la zona donde se ha puesto la piel fabricada.

-¿Negocio e I+D son incompatibles?

-No es fácil compatibilizarlos, pero no nos queda más remedio. Siempre es complicado y más en países como España donde hay poca tradición. Aquí tropezamos varias veces sobre la misma piedra, tenemos que competir con gente que lleva más años que nosotros y tiene más recursos.

En este sentido admiro mucho a los países anglosajones, cuando te dan un proyecto te dan toda la confianza para que lo desarrolles, y si te pillan en un renuncio se acabó, si has utilizado el dinero para un viaje que no era para la investigación, se acabó.

El problema en España es al contrario, aquí impera el Derecho Romano. Hay una normativa muy compleja para evitar que ocurra, y así no funciona, ya lo hemos visto.

-¿La difusión mediática ayuda?

-Los investigadores, la verdad, manejamos mal las repercusiones de nuestras investigaciones. Si fuéramos buenos vendedores, seríamos vendedores. También con los políticos nos entendemos muy mal, porque para un investigador dos y dos son cuatro, para un político tres y pico... y ya veremos."           (Imprimalia, 15/09/17)

21/9/17

Primer submarino estadounidense impreso en 3D


"Hace algunas semanas, desde la Armada de Estados Unidos se anunció que varios de sus laboratorios y centros de investigación y desarrollo estaban trabajando en la fabricación del casco de un submarino. La idea era demostrar que esta construcción no tiene por qué precisar necesariamente de un proceso largo y costoso, de ahí que se probasen nuevas técnicas como puede ser la impresión 3D.

Antes de continuar, comentarte que para conseguir llevar a cabo esta labor, se ha precisado de la colaboración y trabajo del Laboratorio de Tecnología Disruptiva de la Armada de Estados Unidos así como del Laboratorio Nacional de Oak Ridge. Estas entidades han sido las responsables de la construcción de un submarino cuyo diseño ha sido inspirador en un vehículo SEAL de transporte y suministro.

En cuanto a las principales novedades, tal y como ha sido desvelado, encontramos que la construcción haciendo uso de la impresión 3D ha permitido reducir los costes de una forma considerable así como los plazos de construcción. 

En cuanto a los datos ofrecidos, hablamos de un precio un 90% más económico mientras que el submarino puede estar disponible en tan sólo días mientras que, haciendo uso de las técnicas tradicionales, se tarda entre 3 y 5 meses y se gasta entre 600.000 y 800.000 dólares.

En cuanto a los detalles técnicos del submarino, destacar que hablamos de un modelo de unos 9,5 metros de eslora fabricado íntegramente en un material compuesto de fibra de carbono. Para la construcción de este submarino, los responsables del proyecto decidieron utilizar la impresora 3D conocida como Big Area Additive Manufacturing o BAAM construida y desarrollada por el Laboratorio Nacional de Oak Ridge, una máquina fabricada teniendo muy en cuenta la fabricación de prototipos en plástico, fibra de carbono e incluso metal."                 (Hardware Libre, 18/09/17)

20/9/17

El primer calzado de baloncesto del mundo hecho con una impresora 3D

Las primeras botas de baloncesto de impresión 3D del mundo presentadas por Peak

"La marca deportiva china Peak ha lanzado las primeras zapatillas de baloncesto del mundo hechas con una impresora 3D. La empresa anunció el lanzamiento de las zapatillas 3D el 24 de agosto en la rueda de prensa 2017 Peak China Tour & Dwight Howard III.

Dwight Howard comentó: “Obviamente, estas zapatillas tienen un rendimiento superior comparado con las zapatillas tradicionales. Las suelas y las paredes laterales del empeine hechas con impresora 3D proporcionan una mayor comodidad. Quizá en el futuro me veáis usando un par de zapatillas Peak hechas con impresora 3D, zapatillas que fueron diseñadas según el I+D de Peak, en un partido de la NBA”.

Peak es una de las primeras marcas mundiales en utilizar la tecnología de impresión 3D para fabricar calzado deportivo. La empresa deportiva compró el equipo más avanzado de impresión en 3D hace tres años y empezó a fabricar productos basados en el modelo de impresión en 3D. La marca lanzó Future I, sus zapatillas de correr hechas con impresora 3D, en mayo. Ahora, la presentación de sus zapatillas de baloncesto hechas con impresora 3D ha posicionado a Peak como la primera marca deportiva mundial en I+D y en la aplicación de la tecnología de impresión en 3D.

Basándose en una tecnología que ahora está bastante madura y respaldados por la misma investigación científica que se aplicó a sus zapatillas de correr hechas con impresora 3D, Peak utilizó la tecnología de SSL láser y el prototipado de impresión del polvo TPU, que es más flexible y ligero, en el diseño.
Las zapatillas de baloncesto Dwight Howard III-3D emplean una estructura enrejada en 3D en la parte central de la suela, mientras que las paredes laterales del empeine usan una estructura TPU impresa en 3D, lo cual rompe con los limites en el diseño de estructuras y abre el horizonte para que los diseñadores puedan ser más creativos, a la vez que el consumidor puede disponer de un producto deportivo profesional primero en el mundo que es, al mismo tiempo, de alto rendimiento y atractivo.
Xu Zhihua, director general de Peak, comenta: “Como tecnología nueva de procesamiento y prototipado, la impresión en 3D es muy importante para las marcas chinas deportivas y la estrategia china Made in China 2025.

Después de las zapatillas de correr y las de baloncesto hechas con impresora en 3D, la empresa tiene previsto aplicar la tecnología a más productos para poder entregar productos innovadores a los consumidores. “Nuestro objetivo es hacer de Peak la marca líder en deportes profesionales a través de la innovación y el crecimiento en los mercados internacionales”, añade."                 (Interempresas, 31/08/17)

19/9/17

Los zapatos que mezclan artesanía e impresión 3D

Modelos de Alex Reed Shoes creados con tecnologías 3D

"La impresión 3D ha abierto una nueva puerta para la creación del calzado, la personalización. Pero la idea de la llega de las nuevas tecnologías no siempre es suplantar las técnicas artesanales, es fusionarlas y sacar el mejor provecho de ellas. Este beneficio lo ha encontrado Alex Reed, un zapatero inglés que ha decidido incursionar en las tecnologías de fabricación aditiva y desarrollar una marca de calzado muy especial: Alex Reed Shoes. 

Esta semana Alex nos ha contado los beneficios de relacionar la tradicional técnica del calzado con la fusión de las nuevas tecnologías en 3D gracias a su estadía en el Pier 9 de Autodesk.

3DN: ¿Puedes hablarnos de ti y de tus primeras experiencias en la impresión 3D?

Tengo 31 años y nací en Londres. He pasado más de 7 años haciendo zapatos personalizados y hechos a medida, en la producción de todo tipo de estilos de calzado unisex. Habiendo estudiado fotografía en la Escuela de Arte, conocí a un zapatero que estaba interesado en transmitir su riqueza de conocimientos de calzado. Él me enseñó a hacer zapatos en nuestro taller de Notting Hill y luego me empleó como zapatero. Tuvimos una pequeña tienda al principio donde me sentaría en la parte de atrás haciendo los pedidos personalizados. Nos expandimos rápidamente y empezamos a vender al por mayor a Selfridges, Harrods y ASOS, por nombrar algunos. También abrimos una gran fábrica en Londres y entrené a otros aprendices, transmitiendo las habilidades que había aprendido.

Como alguien que no recibió una educación universitaria en el diseño de calzado / fabricación, siempre estaba preocupado por los procedimientos de zapatería a veces anticuados y las técnicas tenia realizar. Siempre estuve investigando e innovando nuevas maneras de fabricar calzado, lo que me llevó a empezar a pensar en emplear la impresión 3D como un medio para producir zapatos duraderos .
Comencé a familiarizarme con varios modelos 3D y el software de escaneo. Es ahí donde encontré a la marca Autodesk. Descubrí que tenían un programa de artistas en residencia en su asombroso taller de San Francisco: Pier 9. Solicité y tuve la suerte de ser aceptado en su programa de 4 meses. Yo no tenía prácticamente ninguna habilidad de modelado en 3D o impresión 3D cuando llegué, pero fueron muy solidarios con mi visión y ofrecieron un excelente entrenamiento y soporte para que me pusiera al día rápidamente. Mi primer proyecto en el Pier 9 fue producir mi propio par zapatos de policarbonato sólido (PC-10) en una máquina Fortus M450mc.

3DN: ¿Cuál es el proceso que se utiliza para crear un par de zapatos a través de tecnologías de fabricación aditiva con Alex Reed Shoes?

Cuando creo un nuevo estilo de calzado con fabricación aditiva, considero primero el estilo y el rendimiento que me gustaría lograr en el producto. La elección del material es una parte clave de esto. Hasta la fecha, muchos de mis zapatos se han producido utilizando varios componentes y materiales diferentes – en su mayoría de cuero, tejido de malla de poliéster y TPU filamento impreso (por ejemplo, Ninjaflex).

La mayor parte del trabajo que he hecho hasta ahora usando la tecnología 3D también ha hecho referencia a más prácticas de patrimonio que son más comúnmente utilizadas por los zapateros tradicionales.
Las impresoras disponibles en el Pier 9 son en su mayoría de la variedad FDM y todavía quiero explorar plenamente el enorme potencial de la tecnología SLS. El uso de una impresora FDM para producir formas complejas como se requiere en un zapato es subóptimo.

La mayor parte del trabajo de diseño inicial tiende a tener lugar con bastante rapidez – por lo general esbozado en mi bloc de notas antes de comenzar a modelar, sobre todo utilizando Fusion360. Una vez que tengo un modelo 3D medianamente decente puedo empezar a iterar rápidamente – esta es una de las alegrías que he encontrado trabajando en este medio. El trabajo que puedo ahorrar, me permite pasar más tiempo desarrollando el estilo y los elementos técnicos y probando cada modelo muy rápidamente para trabajar con varios problemas.
Una vez que tengo varios componentes impresos en 3D y cortados por láser, el montaje se hace a mano, utilizando mi conocimiento previo de fabricación de zapatos.

3DN: ¿Qué oportunidades en la industria del calzado se han abierto desde que formaste parte del Pier 9 de Autodesk?

Después de haber sido parte de la familia de Autodesk durante unos pocos meses, fui expuesto a algunas personas fascinantes, tanto dentro como fuera del Pier. Me reuní con gente que construye la próxima generación de impresoras 3D y software de corte y aquellos que trabajan para las empresas que producen el filamento que va en su impresora. También tuve la suerte de ser presentado a varios otros que están dispuestos a utilizar la tecnología 3D en la fabricación de calzado de las marcas de deportes gigantes a pequeñas empresas nuevas. La otra gran ventaja es que me han dado una gran exposición a través del equipo de relaciones públicas interno de Autodesk e incluso me han pedido dar entrevistas para gente como 3Dnatives!

3DN: ¿Qué es lo que prevés para el futuro de las tecnologías de impresión 3D en el calzado?

El futuro de la impresión en 3D en calzado está lleno de potencial, sin embargo, no estoy convencido de que alguien realmente sepa dónde se encuentra el mayor potencial. Esto hace que sea un momento muy emocionante para pequeños fabricantes independientes, como yo y muchos fabricantes más grandes son capaces de experimentar con un conjunto totalmente nuevo de herramientas y divertirse en el proceso. Adidas, por ejemplo, ya ha invertido una gran cantidad en herramientas de algunas de sus líneas de producción para utilizar la tecnología 3D, sin embargo, lo veo más como un truco de relaciones públicas que una inversión verdaderamente valiosa – hasta ahora.
La producción de plantilla ortótica es una filial de la fabricación de zapatos que ya ha visto una gran absorción en esta tecnología. Escaneo 3D e impresión para personalizar el ajuste es definitivamente la tendencia más útil actualmente.

3DN: ¿Cuáles son tus proyectos futuros con Alex Reed Shoes?

Actualmente estoy en una misión para ayudar a cambiar la forma en que la gente consume calzado, desde la compra hasta su vida final. La impresión 3D es sólo una manera que puedo ayudar a hacer el calzado que se puede reparar fácilmente en contraposición a la utilizada y luego enviado a un vertedero. El impacto energético y medioambiental global del calzado es inmenso. Veo muchas oportunidades con tecnologías emergentes para producir un menor impacto energético y ver más pares de zapatos producidos localmente. Estoy desarrollando actualmente una nueva línea de calzado para reflejar algunas de estas preocupaciones, mientras que también sea un zapato que esté lleno del estilo, sea deseable y cómodo para el usuario 

3DN: ¿Tienes algunas últimas palabras para nuestros lectores?

Recomiendo encarecidamente los programas de residencia disponibles en Pier 9. Todos mis proyectos de Autodesk están disponibles para mirar en mi página de Instructables.."                   (DNatives, 15/09/17)

18/9/17

España autorizará la bioimpresión 3D de piel a finales de 2017

"El recién nombrado presidente de la EBA (European Burns Association, que engloba a los especialistas que tratan a las personas que sufren heridas por quemaduras), Joan Pere Barret, jefe del Servicio de Cirugía Plástica y Quemados del hospital de Vall d'Hebron, (Barcelona) ha anunciado que está previsto que la Agencia Española de Medicamentos y Productos Sanitarios (AEMPS) dé la luz verde a finales de año 2017 para poder aplicar la biomimpresión 3D en España.

La posibilidad de imprimir piel sintética mediante bioimpresoras 3D para tratar casos de quemaduras graves es uno de los principales avances que se han presentado  en el 17º Congreso de la European Burns Association (EBA), que se celebra en Barcelona hasta el 9 de septiembre.

Este tratamiento se realiza con bioimpresoras cargadas con "cartuchos de células", que mediante un programa informático permiten imprimir tejido vivo sobre un material sintético y generan un tipo de piel artificial de mejor calidad que la piel cultivada, que es la que se utiliza hoy en día para tratamientos de quemaduras.

Hasta ahora, el cultivo de piel posibilitaba la creación de nuevos tejidos a partir de células vivas o restos orgánicos, los cuales se trabajan en laboratorios de ingeniería de tejidos, pero que implican un largo y complicado proceso, del cual no se obtienen los mejores resultados en cuanto a calidad de la piel.
"La bioimpresión hace que sea un proceso muy rápido. Ahora tenemos que esperar semanas para cultivar piel, mientras que con la bioimpresión podremos ir mucho más rápido y podremos cubrir y curar a las personas de forma inmediata, y así prevenir infecciones y mejorar las posibilidades de supervivencia", ha destacado Barret.

Sin embargo, aunque significa un gran avance en el tratamiento de quemaduras, la impresión de tejidos sintéticos aún no ha conseguido generar componentes importantes, como vasos sanguíneos o folículos pilosos que permitan la pigmentación y la protección solar de la piel.

"No se trata de piel al 100 %, pero ya se parece mucho. Ahora los resultados preclínicos, mientras esperamos los clínicos, se parecen mucho a la piel humana. Aún no tienen capilares, ni vellos, ni melanina, ni pigmentos; pero nos estamos acercando y creemos que en la próxima década podremos imprimir capilares", ha asegurado Barret.

El nuevo presidente de la EBA ha explicado que en el tratamiento de las quemaduras "se está caminando hacia una cirugía muy individualizada y poco invasiva", que busca "conseguir que el propio cuerpo pueda regenerar sus tejidos, ayudándole con intervenciones quirúrgicas o aportando nuevos tejidos, biológicos o sintéticos".
Algunos de estos tratamientos menos invasivos son, por ejemplo, las terapias regenerativas, con células madre, los regeneradores dérmicos o la terapia de ondas pulsadas, que se lleva realizando desde hace años ya en el hospital de Vall d'Hebron "con muy buenos resultados a nivel de supervivencia", ha señalado Barret.

Este tratamiento con ondas pulsadas, según ha explicado Barret, se realiza a través de "la liberación de factores de crecimiento para activar las células y reparar quemadas que antes tenían que ser intervenidas quirúrgicamente" y es una de las terapias que se presentarán también en este 17º Congreso de la EBA.
Esta convención, que reúne a más de 800 expertos de distintos países del mundo, llega como un reconocimiento al trabajo pionero que ha hecho el hospital de Vall d'Hebrón en el tratamiento de quemaduras, pues coincide con el 50º aniversario de la Unidad de Quemados del centro sanitario, la cual dirige Barret."                             (Imprimalia, 07/09/17)

15/9/17

Implantado un hueso realizado por imresión 3D que ha crecido de forma natural dentro del cuerpo de un ratón


"La startup danesa Particle3D ha implantado un hueso realizado por impresión 3D que ha crecido de forma natural dentro del cuerpo de un ratón. Un primer paso hacia futuros implantes de huesos en humanos.

Los implantes de titanio son útiles en adultos, cuando el cuerpo ya no está en crecimiento, pero en niños, cuando los huesos están todavía creciendo, se necesita algo que se acomode de forma natural al crecimiento de éstos.

Este primer paso ha sido probado en el cráneo de un ratón, donde el implante ha sido lo suficientemente real como para ser 'aprobado' por el cuerpo como un hueso natural. El próximo paso será probarlo en cerdos.

Los investigadores Morten Østergaard Andersen, Casper Slots and Martin Bonde Jensen, de la Universidad de Dinamarca Sur, fundadores de Particle3D, han realizado el hueso con materiales cerámicos, principalmente fosfato cálcico y grasas. Todos los componentes usados en la mezcla ya está aprobados para su uso en humanos."               (Imprimalia, 15/08/17)

14/9/17

Danit Pelleg lanza su primera colección de ropa impresa en 3D


"Similar a la manera en que iTunes irrumpió y personalizó la manera en que todos consumimos música, las prendas impresas en 3D revolucionarán la manera en que los consumidores compran la ropa.

A través del uso de AccuMark 3D y YuniquePLM, la diseñadora israelí Danit Peleg ha creado una nueva chaqueta estilo bombardero de edición limitada a la hora de su comercialización, disponible para su compra en su sitio web: danitpeleg.com.

Cada prenda se personalizará con opciones individuales de color, revestimiento e incluso una palabra incrustada en la parte posterior de la chaqueta, a gusto del comprador.

"Estamos muy contentos de ayudar a Danit a llevar prendas impresas en 3D al mercado y ser parte de este increíble viaje", ha declarado Elizabeth King, vicepresidenta de soluciones digitales, comunidad y eco-sistema de la compañía norteamericana  Gerber Technology. "Nuestra colaboración creativa ha ayudado a definir un flujo de trabajo en AccuMark 3D para el beneficio de nuestros clientes que transformarán la industria en los próximos años", añadió.

 Gerber y Danit Peleg se han asociado en el futuro de la ropa 3D, comenzando con su proyecto senior en el prestigioso Shenkar College of Engineering and Design de Israel por su última colección, inspirada en el cuadro "El nacimiento de Venus", de Sandro Boticelli, incluyendo la chaqueta de bombardero que ahora está disponible en su sitio web. En una edición limitada de 100 unidades, ésta es la primera prenda impresa en 3D comercialmente disponible que se vende en línea. Los clientes tienen la oportunidad de personalizar su propio equipo y Danit lo imprimirá y lo enviará a su casa.

"Con cada colección, Gerber me ha ayudado a agilizar mi flujo de trabajo para acelerar el proceso de diseño impreso en 3D", declaró Danit Peleg. "Mi visión del futuro es que usted va a comprar su archivo de impresión 3D e imprimir su ropa en casa o en una tienda designada", concluyó."    (Imprimalia, 25/08/17)

13/9/17

Cocoon, la silla-cápsula con elementos impresos en 3D para la firma de lujo Louis Vuitton


"La empresa francesa del lujo Louis Vuitton inició hace ocho años el proyecto 'Objetos nómadas', con el que pretende que grandes diseñadores de todo el planeta creen articulos que sirvan, esencialmente, para ser transportados de un sitio a otro durante los viajes, ya que el origen de la compañía radica en la fabricación de maletas.

Hasta la fecha son veintiséis los objetos diseñados pra esta colección por, entre otros, figuras como Patricia Urquiola, Nendo, Raw Edges y los brasileños  Fernando y Humberto Campana.

Según el blog de diseño Interia, los hermanos Campana están considerados como los diseñadores latinoamericanos de mayor renombre en el panorama internacional del diseño de producto.
Ambos nacidos en São Paulo (Brasil) con una década de diferencia, Humberto (1953) y Fernando (1961) Campana tomaron en sus comienzos caminos muy diferentes que con los años, les llevarían a reencontrarse. Humberto, el mayor de los hermanos, decidió en 1972 entrar a estudiar derecho en la universidad local, más tarde encontraría su verdadera vocación en el ámbito del diseño dedicándose plenamente a él. Su hermano Fernando sin embargo se enfocó ya desde sus inicios a estudiar arquitectura en la Escuela de Bellas Artes de São Paulo para terminar más tarde dedicándose, junto a su hermano, al ámbito del diseño industrial.

A finales de los años setenta Humberto Campana comenzó a emplear su inquietud en reconvertir materiales reciclables y económicos en productos de diseño industrial y complementos decorativos. Su hermano Fernando por aquel entonces estaba finalizando sus estudios, uniéndose al proyecto de su hermano poco tiempo después.

El carácter llamativo de sus obras comienza a percibirse en diferentes exhibiciones en pequeñas galerías haciéndose reconocido por un amplio público. Sería a finales de los años ochenta cuando presentan su primera exposición oficial como equipo de diseñadores llamada ‘Desconfortáveis’, compuesta fundamentalmente por sillas de diseño propio basadas en materiales rescatados para darles una segunda vida. 

Esta exposición acogida por el Museo de Arte de São Paulo supondría un paso adelante en su carrera, consagrándoles como diseñadores y proporcionándoles una mayor visibilidad.

Su gran salto internacional fue posible gracias a una publicación de la revista Domus que mostraba sus creaciones acaparando la atención de grandes firmas a nivel mundial. Desde entonces su carrera ha ido “in crescendo”, produciendo gran cantidad de piezas de mobiliario para importantes marcas, siendo galardonados con numerosos premios, participando en cantidad de ferias del mueble y haciéndose un hueco en el MOMA de la ciudad de Nueva York y en el Museo VITRA de Alemania entre otros.

 La primera colaboración de los hermanos Campana para la marca Louis Vuitton fue una silla-cápsula denominada Cocoon, fabricada con la ayuda de la impresión 3D  en estructura de resina, fibra de vidrio y cuero fino. Es una pieza de edición limitada que se vende al precio de 60.000 euros. ¿Quién decía que la impresión 3D sólo servía para crear prototipos y productos "low cost"?"        (Imprimalia, 18/08/17)

12/9/17

Mano robótica por impresión 3D que traduce a lengua de signos




"Traducir a lengua de signos podría hacerse más fácil y de forma automática gracias a una mano robótica que ha desarrollado un grupo de ingenieros de la Universidad de Antwerp en Bélgica.
La mano, realizada por impresión 3D, es controlada de forma robótica para traducir una lengua hablada a posiciones de la lengua de signos.

El proyecto "Aslan", como ha sido bautizado, comenzó en el año 2014 por tres estudiantes de ingeniería, Guy Fierens, Stijn Huys y Matthias Goossens, que ganaron el premio a la mejor tesis  de la Facultad de Ingeniería Aplicada de la Universidad de Antwerp.

El proyecto busca ser asequible, por lo que el uso de la impresión 3D para la realización de partes de plástico, así como componentes electrónicos y mecánicos de uso común permitirán mantener un bajo coste de fabricación. Además, el uso de la impresión 3D también permitirá hacer modificaciones y personalizaciones para cada unidad.

La combinación de los elementos mecánicos, electrónicos y el software adecuado, permite traducir de un lenguaje escrito a lengua de signos.
Por lo que hemos visto, la mano coloca las posiciones que representan las letras, aunque es probable que pueda ampliarse su funcionamiento a palabras completas, además de la incorporación de una segunda mano."                        (Imprimalia, 21/08/17)

11/9/17

ReDura, membrana impresa en 3D para recubrir el cerebro


"La tecnología de impresión 3D ha ayudado a crear cosas como ropa, casas, esculturas, modelos de tumores, partes de máquinas, incluso drones. El Pueblo en Línea informa sobre el caso de un paciente que se sometió a una cirugía cerebral en Pequín recientemente.

La operación era poco convencional, casi de ciencia ficción. Sin embargo, era real y tuvo éxito.
Al final del proceso, su cerebro quedó cubierto con ReDura, una membrana impresa en 3D, por expertos en el tercer hospital de la Universidad de Pekín.
ReDura es un producto de Medprin Regenerative Medical Technologies Co Ltd, una compañía con sede en Guangzhou de bio-impresión 3D.

Yuan Yuyu, presidente de Medprin, dijo: "Las incisiones de cirugía cerebral solían ser cubiertas con membrana compuesta de materiales de origen animal, lo que expone a los pacientes a riesgos de transmisión de enfermedades. También hace falta mucho tiempo para que estos tejidos animales se integren completamente en los propios tejidos de los pacientes, lo que prolonga el sufrimiento del enfermo".

ReDura, que se crea con máquinas de impresión 3D, se compone de material biodegradable. (Los expertos utilizan términos técnicos difíciles para explicar que la "estructura biomimética a medida" de la membrana se asemeja a la de la "microestructura de la matriz dural nativa", que proporciona un "andamio apropiado" para la "proliferación de células" a "rápidamente repara el área defectuosa ".)

Basta con decir que es mágico, increíble y lo suficientemente maravilloso como para ser un sustituto digno de las versiones anteriores de la membrana.

No es de extrañar que ReDura haya recibido la aprobación de la Administración de Alimentos y Medicamentos de China y ha ganado aceptación en la Unión Europea.  (...)"              (Imprimalia, 01/09/17)

8/9/17

El español que diseña brazos protésicos con una impresora 3D para personas sin recursos en Kenia

Guillermo Martínez - URJC

"Un joven madrileño graduado en Ingeniería, Guillermo Martínez, ha diseñado brazos protésicos gracias a una impresora 3D y ha viajado a Kenia, a través de la ONG Bamba Proyect, para entregarlas de manera personal a personas necesitadas. «No me caben las palabras para contar una experiencia de este nivel. Ha sido precioso e impresionante», ha expresado.

Martínez, que ha estado en el país africano desde el 21 de julio hasta el 14 de agosto, relata que todo comenzó cuando se compró una impresora 3D para «cacharrear» a principios del año, cuando ya tenía planeado pasar unas semanas de verano de voluntariado en un orfanato en Kenia. «De repente vi que había empresas que utilizaban esta tecnología para hacer manos protésicas, pero no existía ningún modelo para gente que no tuviera codo», explica.

«Como no había manos protésicas descargables de Internet ya hechas para gente a la que le faltaba el codo, pensé: me quedan tres meses para mi viaje, a lo mejor puedo diseñar algo. Entonces me puse a diseñar una prótesis nueva de brazo entero», señala.
En ese momento, decidió unir ambos proyectos. «Contacté con el orfanato en el que iba a estar ayudando en verano y les dije que yo iba a ir en julio, les conté mi proyecto, y les interesó. Se pusieron en contacto con gente del pueblo y con el hospital», explica.

En este contexto, precisa que desde Kenia le mandaban fotos de personas que por diferentes causas, como problemas de nacimiento, ataques de epilepsia con los que se queman el brazo o amputaciones «de mala manera», entre otras, no tenían o no podían mover el codo.

Según matiza, el mecanismo funciona introduciendo el brazo por la parte de arriba manteniéndolo estable mediante un arnés en el pecho. De esta manera, se coloca en el cuerpo y en el momento en el que levanta el brazo hacia arriba, la mano cierra y hace un movimiento prensil, cerrándose y permitiendo coger objetos sin problema.

Una vida totalmente diferente


El joven expresa que mientras avanzaba en su proyecto no era consciente de la repercusión del mismo. «No me había dado cuenta de lo que estaba haciendo. En el momento en el que les di las prótesis me quede en shok. Ahora estas personas van a poder tener una vida totalmente diferente a la que habían tenido», señala.

«Vino un profesor y me invito a comer y me decía: nadie me ha dado ayudas para recibir una prótesis de ningún modo, y vienes tú y me la das gratis totalmente» añade para señalar que «todo el mundo ha sido muy agradecido» puesto que han recibido una ayuda que «no esperaban en absoluto».
«También es mucha presión. Tienes que asegurarte de que funcione y de haberte guiado bien solo mediante fotos», añade tras relatar que en una de las ocasiones hubo «un poco de tensión» puesto que en un primer momento la prótesis no estaba dando resultado. «Al final he conseguido arreglarlo y ha salido bien», confirma.

Martínez ha asegurado que «esto va a seguir» puesto que se trata de un proyecto en el que va a continuar colaborando de manera personal. «Voy a seguir colaborando con la ONG para ir mandando desde España más prótesis a personas que lo necesiten de manera personal», concluye."       (ABC, 02/09/17)

7/9/17

Impresión 3D aplicada al juguete

 

"El sector juguetero de Valencia (España)  ha sido uno de los pioneros en aprovechar la tecnología de impresión 3D y fabricación aditiva para la fabricación de pequeñas series de producción.

Así lo ha puesto de manifiesto el ingeniero de fabricación aditiva del Instituto Tecnológico del Juguete (AIJU), Ignacio Sandoval, durante la última sesión del programa de Inmersión Digital Empresarial del programa de aceleración La Digitalizadora by Innsomia.

La directiva de la empresa Stratasys Elena Terraz ha destacado en la jornada que "la impresión 3D o fabricación aditiva es una de las tecnologías que va a cambiar el futuro de la industria a nivel mundial".

Según ha informado la aceleradora Innsomnia en un comunicado, ambos expertos han coincidido en apuntar que la fabricación de pequeñas series de producción es la más beneficiada por esta técnica que permiten un mayor grado de personalización.

"Para la producción masiva seguirá siendo todavía más interesante acudir a las grandes fábricas, pero con la fabricación aditiva se pueden hacer diseños únicos y adaptados a cualquier público o necesidad, lo que permite, además, un importe ahorro en costes", según Terraz.

El ingeniero de AIJU ha subrayado que "la principal ventaja es que no necesitas moldes, utillaje ni todo lo que envuelve el proceso de fabricación tradicional de una empresa, con los costes que eso lleva asociados".
"De esta forma, se pueden testar productos a nivel de marketing o de usabilidad o probar entre grupos de estudio sin necesidad de encargar su producción a gran escala", ha argumentado.

La aceleradora Innsomnia ha informado que la fabricación aditiva ha protagonizado la cuarta sesión del programa de Inmersión Digital Empresarial de La Digitalizadora by Innsomnia, que aborda en sesiones mensuales monográficas los 10 grandes cambios tecnológicos: Industria 4.0, Internet de las Cosas, Robótica, Realidad Virtual y Aumentada, Inteligencia Artificial, Impresión 3D, Nuevos Materiales, Retail-Comercio, Fintech y Biotecnología.

Según la representante de Stratasys, "la personalización, la producción de piezas complejas y el ahorro de costes de producción son las claves para la implementación de esta tecnología".
"Al imprimir capa a capa no hay restricciones para acceder a zonas concretas y puedes hacer piezas mucho más complejas e incluso detectar fallos que de otra forma no podrían ser visibles", ha explicado Terraz.
Además, ha incidido en que el principal reto se encuentra en la estandarización de los productos obtenidos a partir de esta técnica aunque ha apuntado que "grandes compañías como Airbus o BMW, por ejemplo, ya utilizan su tecnología para fabricar componentes de sus aviones y vehículos".                (Imprimalia, 21/07/17)

5/9/17

Implantada una tráquea creada por impresión 3D


"Médicos de Tucumán (Argentina)  han reconstruido de forma total una tráquea mediante impresión 3D  y la han implatado en una paciente que había sufrido la destrucción total de dicho órgano, en una operación que se ha realizado por primera vez en la Argentina y que ha permitido a la mujer "volver a llevar una vida normal".

"Lo que hicimos fue crear una tráquea con una impresora 3D con un material biodegradable y la implantamos a nivel del cuello", explicó el jefe del Servicio de Cirugía del hospital, Guillermo Stock, sobre esta cirugía, la primera que se realiza en el país.

La colocación del implante se realizó "hace ocho meses", según explicó a Télam el profesional y destacó que su trabajo "tomó estado público esta semana, una vez que confirmamos que alcanzamos el éxito buscado".

El procedimiento, según contó el médico, consistió en la reconstrucción de la vía aérea dejándola estable, lo que posibilitó que la mujer recuperara funciones que antes de la operación no podía realizar como hablar, comer e incluso respirar con normalidad.

"Después de la implantación de la tráquea se la limpió en forma periódica porque adentro quedó piel para revestir la prótesis y ahora ella está estable", agregó Stock.

Con respecto al proceso quirúrgico, el traumatólogo José Urpi indicó que "se colocó parte de una imagen virtual del órgano a reemplazar", y que para eso "se trabaja con un software especial para hacer el diseño y darle forma con una impresora tridimensional". "Este es el primer caso y es una solución para la gente porque abre un nuevo camino para este tipo de patologías", explicó el médico tucumano.

La paciente, Antonia Albarracín, oriunda de Río Chico -localidad del sur de la provincia ubicada a unos 60 kilómetros de la capital tucumana- destacó el trabajo de los médicos y aseguró que la operación significó un cambio trascendental en su vida.

Antonia tiene tres hijos varones de 25, 23 y 21 años y antes de la cirugía estaba imposibilitada de llevar una vida normal con ellos. "Ahora estoy mejor y me gusta ir a ayudar en la cocina y la limpieza de la escuela de la zona", dijo.
"También voy a gimnasia, me gusta la aeróbica y me pone feliz poder hacerla como antes de enfermarme", explicó la paciente, quien indicó que "también puedo prepararle la comida para mis hijos".
La mujer agradeció al equipo médico encabezado por Stock ya que "llegué sin poder hablar, sin poder comer y en este momento hago actividades normales", y aseguró que "esta operación me cambió la vida y siento una gran felicidad".

El calvario de Antonia, según contó su madre, Norma Albarracín, comenzó con una peritonitis y cuando los médicos la operaron descubrieron que tenía gangrena intestinal y septicemia, y había tenido un paro respiratorio de diez minutos, aunque lograron salvarla.

"Los médicos decían que quedaría con problemas neurológicos por el tiempo que pasó sin oxígeno el cerebro, pero gracias a Dios se recuperó y nada de lo que pronosticaron sucedió", indicó la madre.
Sin embargo, como la mujer estuvo dos meses en terapia con respirador artificial "sufrió un problema de tráquea y como no podían cerrar la fístula traqueal que tenía la derivaron al Hospital Centro de Salud", indicó su madre.

"Gracias a los médicos ella salió adelante, pudo ser operada y ahora come, habla bien, camina y puede atender a sus hijos", explicó Norma."                    (Imprimalia, 23/07/17)

31/7/17

Chris Froome ganó su cuarto Tour con la ayuda de la impresión 3D

 
"El corredor británico nacido en Kenia Chris Froome ha contado con la ayuda de la impresión 3D para ganar su cuarto Tour de Francia, ya que el manillar de su bicicleta estaba compuesto por piezas ultraligeras de titanio realizadas mediante fabricación aditiva por la firma italiana Pinarello.

Según La Vanguardia, estas piezas se utilizan para mejorar la aerodinámica de la bicicleta y mejorar el rendimiento en las contrarrelojes.

La impresión de piezas en 3D ya fue utilizada por el Team Sky, el equipo de Froome,  en la primera contrarreloj de este Tour de Francia y también en la crono decisiva de la penúltima etapa, que no ganó Froome, el cual quedó en segundo lugar aunque se aseguró el triunfo definitivo en la ronda francesa.

No ha sido la primera innovación del Team Sky en este aspecto. En la primera contrarreloj en  Düsseldorf, otros equipos se quejaron de la utilización de “maillots ilegales” por parte del Sky, en concreto la utilización de Vortex, unos elementos añadidos que mejoran la aerodinámica. A pesar de las quejas de dos equipos, los jueces no consideraron ilegal esta indumentaria del conjunto británico.

Aunque el titanio es una materia prima cara, sus características ligeras y rígidas dan como resultado un componente de alto rendimiento que es capaz de producir las ganancias de tiempo vistas en el Tour.

Las piezas del manillar impresas en 3D fueron diseñadas específicamente para cada ciclista usando dinámica de fluidos computacional, así como análisis de elementos finitos, que pueden predecir fuerzas reales y asegurar la integridad estructural del producto.

En el proceso de impresión tridimensional se utilizó tecnología de lecho de polvo, que da como resultado el acabado único visto en los componentes. Se cree que es la misma tecnología que se vio en la bicicleta de Bradley Wiggins cuando éste batió el récord de la hora hace dos años en el velódromo de Londres.

Se espera que el manillar esté disponible también para el gran público a finales de esta temporada. El fabricante italiano Pinarello estima que necesitará de  un plazo de 90 días después de una exploración de las características físicas del cliente interesado para poder crear las piezas por impresión 3D.
Aunque de momento no hay un precio fijado, se estima que el manillar de titanio impreso en 3D estará, obviamente, en la gama alta de la compañía italiana."                   (Imprimalia, 24/07/17)

28/7/17

Regeneran hueso con matemáticas e impresión 3D

"Ecuaciones matemáticas son el punto de partida de un biomaterial que regenera hueso, realizado por egresados de la Benemérita Universidad Autónoma de Puebla (BUAP). Los jóvenes científicos desarrollan una tecnología que parte de un modelo matemático que representa en números el trabajo de las células en la regeneración del tejido. 

Los estudiantes han comprobado la efectividad en la combinación de materiales para obtener esta “aleación” ósea, la cual producen posteriormente en una impresora 3D para finalmente insertarla en el tejido de modelos animales, con los cuales han verificado su compatibilidad. 

La investigación de Irving Fernández Cervantes, quien ahora realiza su maestría en el CICY (Centro de Investigación Científica de Yucatán); Brenda Arroyo, encargada de las pruebas de biocompatibilidad, y Patricia Pérez, quien lleva a cabo la síntesis y caracterización de los materiales que se utilizaron en las diferentes pruebas, forman el equipo que trabaja en este proyecto, el cual fue reconocido con el Premio Javier Barros Sierra 2017 de la Academia de Ingeniería de México (AIM) y la Fundación UNAM. El premio consiste, además, en el otorgamiento de 75 mil pesos. 

De acuerdo con Irving Fernández, a pesar del creciente desarrollo de implantes y sustitutos sintéticos para este tipo de tejido, no han cumplido totalmente las demandas de función y calidad esperados, ya que sólo ofrecen una solución temporal. 

En su línea de investigación, los poblanos buscan emular las propiedades del tejido óseo mediante materiales biocompatibles, basados en una combinación de ácido poliláctico (PLA), polímero biodegradable e hidroxapatita, mineral en el tejido óseo, pero que también puede generarse artificialmente. 

INNOVADOR. Este tipo de componentes forman parte de una tercera generación de biomateriales “que tienen una tasa de degradación apropiada, equivalente a la del proceso de regeneración del tejido y porosidad que promueve la adhesión, migración, proliferación y diferenciación celular para estimular la regeneración”, explicaron ayer los académicos en la Sala de exrectores del Palacio de Minería, sede de la AIM. 

El material es obtenido por impresión 3D y “mimetiza la composición y morfología del sistema óseo”. El punto clave para obtener buenos resultados de éste ha sido su diseño, el cual se basa en soluciones numéricas de un modelo matemático que representa la dinámica de remodelación ósea.
“Son ecuaciones que determinan la evolución espacio temporal de la formación de la densidad de las células responsables de este proceso, los osteoclastos y osteoblastos”, explicó Fernández. 

Hasta ahora, añadió, no existía una metodología de procesamiento de biomateriales que aproveche la dinámica de cómo se genera el tejido dentro del cuerpo humano y se utilicen modelos matemáticos para obtener andamios a partir de las soluciones numéricas y extrapolarlo utilizando tecnología en impresión 3D. La tecnología ya se encuentra en proceso de patente. 

Los jóvenes científicos ahora deben de comprobar la inocuidad del biomaterial en otros aspectos y realizar estudios en modelos animales mayores que los de ratones. Posteriormente, buscarán llevar a cabo pruebas clínicas. 

El perfeccionamiento de la tecnología, dijo el ahora estudiante del CICY, buscará que en el futuro se diseñen estructuras específicas de hueso, desde el que se necesitaría para un fémur hasta placas para el cráneo. “Las diferencias serán en los modelos matemáticos para cada estructura”. 

El galardón es un homenaje a Javier Barros Sierra, rector de la UNAM durante el movimiento estudiantil de 1968. En 2015, en el centenario de su nacimiento, la AIM y la Fundación UNAM acordaron la entrega del premio en reconocimiento al destacado universitario."              (Crónica.com.mx, 20/06/17)

27/7/17

e-textiles para curar el cuerpo

"Si el público aplaude, el vestido se ilumina. Parece magia, pero es tecnología aplicada a las prendas y desarrollada en el FabLab leonés, donde casi cualquier idea que uno sueñe, puede fabricarse. Su gran apuesta a partir de septiembre, investigar textiles y bioimprimibles que pueden curar el cuerpo la resina de la impresora 3d se puede sustituir por’tinta’ biológica para fabricar tejidos.

Regenerar huesos, cartílagos y ligamentos con materiales bioimprimibles ya no es un sueño. Es posible gracias a textiles milenarios como la seda combinados con artilugios tan modernos como las máquinas 3D. Por eso explorar las posibilidades que puedan aportar los tejidos para sanar el cuerpo es un gran reto que se ha planteado el FabLab leonés. 

El peculiar laboratorio asentado en la avenida de San Ignacio de Loyola de San Andrés del Rabanedo, sirve para conectar personas y proyectos y para dar forma a las ideas aportando recursos y nuevas tecnologías. 

Aunque funciona desde hace seis años y en su espacio han ‘nacido’ cohetes, robots y drones, a partir de septiembre dará un paso más para poner la ciencia a los pies de la evolución humana con un curso sobre la relación de los textiles y las nuevas tecnologías que ahondará en las bacterias que sirven para crear pieles sintéticas; hablará de gusanos capaces de fabricar hasta 1.500 metros de seda valiosísima para curar roturas de huesos, al constituir una fibra natural formada por proteínas; y de ropa que puede amortiguar algunas dolencias. 

Y es que la resina plástica de la impresora 3D convencional se puede ya sustituir por una tinta biológica, con la que, en principio, se podrían imprimir tejidos y hasta órganos. Los investigadores ya han triunfado en fabricar una férula para una tráquea, una oreja, y más recientemente, tejido hepático. Calculan que reproducir un hígado o un corazón en estas impresoras es cuestión sólo de tiempo.

La impresión en 3D es uno de los desarrollos tecnológicos más espectaculares y sobre todo, más prometedores, de los últimos años. En un futuro podremos imprimir desde nuestro hogar piezas de repuesto para el coche, juguetes para nuestros hijos, galletas listas para hornear o una mesa para el comedor. Suena a ciencia ficción, pero se llegará a escanear el cuerpo para que, cuando falle algún órgano, los médicos puedan imprimirlo usando nuestro propio molde.

El nuevo curso del FabLab, pionero en España, estará impartido por profesores del Massachusetts Institute of Technology (MIT). La responsable del espacio leonés, Nuria Robles, considera que la «investigación en materiales va a ser revolucionaria en los próximos años». 

Recuerda que ya hay diseñadores que han impreso vestidos en 3D y que en León se podría aprovechar el conocimiento ancestral de Val de San Lorenzo, con sus lanas y tapices, para combinarlo con las nuevas tecnologías, además de aplicar a las herramientas del futuro lo ya sabido sobre el comportamiento del lino o el algodón.

A partir del 26 de septiembre, los interesados podrán aprender herramientas y desarrollar conceptos que entrecruzan moda, tecnología y biología con un alcance para equipar el diseñador futuro multidisciplinar. En sus manos se pondrán e-textiles de hilos conductores y motores de vibración mini.

El FabLab ya está ofreciendo a los niños este verano la posibilidad de hacer camisetas con vinilos textiles. También enseña a manejar las impresoras 3D; a construir un microscopio usando como visor el smartphone; a utilizar las placas de arduino para programar componentes electrónicos fácilmente; a usar el ploter de corte y la cortadora láser y a grabar en vidrió. 

 Además, fabrican lámparas Led con madera y metacrilato y marcapáginas en 3D. Estos días tienen entre manos una gran pista Nerdy Derby donde los escolares prueban los vehículos que han elaborado ellos mismos.

 El FabLab (del acrónimo inglés Fabrication Laboratory o Fabulous Laboratory) es un taller de fabricación digital de uso personal. Un espacio de producción de objetos físicos a escala personal o local que agrupa máquinas controladas por ordenadores. Su particularidad reside en su gran tamaño y en su fuerte vinculación con la sociedad a la que abre sus puertas. 

Aunque puede ser también un espacio para desarrollar prototipos o construir productos funcionales, el principal objetivo de un FabLab es constituir un espacio para experimentar en la intersección de bits y átomos, información y materia. No fue accidental que el concepto se desarrollara hace 17 años ya en el MIT.

La magia de este curioso espacio ha hecho posible que un artesano de León conociera a un arquitecto de Madrid y juntos ya estén imprimiendo cerámica gran tamaño. También, entre sus múltiples usuarios, destaca uno que está construyendo un robot humanoide a tamaño real, otro que programa videos para adaptar las imágenes a una pared o elemento (como se hace en el espectáculo que redibuja San Isidoro con luces»; o una diseñadora de moda que ha creado un vestido que reacciona a las emociones del público (por ejemplo, se ilumina cuando se aplaude). 

El FabLab leonés se inauguró en 2011. Es uno de los 45 que funcionan en España y de los 1.000 del mundo. En Castilla y León es el único. Están conectados en red y pueden hablar unos con otros con un sistema de videoconferencia. Comparten el mismo conjunto de herramientas y procesos para permitir que cualquier proyecto se pueda replicar en cualquier nodo de la red. En ese sentido, el espacio leonés dispone de una fresadora de gran formato (2,5x1,2 metros) para hacer muebles y estructuras de piragüas, tablas de surf... 

También una cortadora láser para realizar cortes de precisión; una impresora 3D, un ploter de corte con cobre flexible para confeccionar ropa inteligente; una fresadora pequeña de precisión para ejecutar circuitos electrónicos y una bordadora digital.

Además de herramientas y máquinas, las personas esperan también tener acceso a conocimiento específico, experiencia y capacidades, lo que obliga al FabLab a estar a la última en investigación. «Podemos hacer casi cualquier cosa. Es lo que nos da potencia. A las instalaciones se acercar emprendedores que saben hacer algo y los que ven ideas de negocio. Para presentarlas necesitan un prototipo que pueden crear con nuestras máquinas», remarca Robles.

Los FabLabs no son una franquicia. No hay cuotas que pagar al MIT, el logo no está registrado y puede usarse libremente. Cuando el Instituto de Massachusetts puso a funcionar el primer «laboratorio fabuloso», el objetivo no era establecer una red global, simplemente la idea era democratizar el acceso y la formación en las tecnologías de fabricación digital que se estaban desarrollando en el Centro para Bits y Átomos (en vez de esperar al final de la investigación y con intención de empezar a preparar a personas para lo que viniera en el futuro). 

El concepto evolucionó a lo largo de los años y ya existen muchos formatos locales distintos y diferencias (con fabLabs de universidades, museos o independientes como el de León), y muchos detalles aún en desarrollo. «El ingenio, el esfuerzo, la generosidad al compartir el conocimiento y colaborar con los demás y la curiosidad por aprender son nuestros valores, muy relacionados con la cultura Maker», señala Nuria Robles. 

Par dar soporte a esos objetivos desarrollan Openlab o actividades de puertas abiertas, en las cuales los usuarios pueden tener un primer contacto con el mundo maker a través de charlas y el desarrollo de proyectos, a la vez que se ayuda a las personas con intereses similares a que se conozcan y colaboren. También permite el acceso a una comunidad de artistas, artesanos e innovadores, conectados globalmente, que comparten conocimientos, procesos, herramientas de diseño, fabricación, equipos de electrónica, mecanizado de precisión, prototipado rápido, fabricación digital e impresión 3D. 

Desarrollan, además, programas educativos, talleres y cursos; alquilan espacios de trabajo y almacenamiento y de equipamiento para profesionales e individuos interesados en sacar adelante sus propios proyectos. 

El FabLab presta servicios de fabricación y consultoría y organiza, promociona y participa en actividades y eventos para fomentar el desarrollo de la cultura de «aprender haciendo»·. Es pun espacio que es perfecto para experimentar cómo las tecnologías digitales pueden influenciar en el desarrollo de objetos físicos, el uso de open y big data y el desarrollo de soluciones para Smart Cities. 

Prototipos y productos funcionales se desarrollan usualmente en el seno de un FabLab, pero con un enfoque en los procesos digitales (y sus efectos), más que simplemente enfocarse en fabricar el objeto solo con los procesos tradicionales. Más que un lugar en el que se puede hacer casi cualquier cosa, es un sitio donde aprender tecnologías digitales en la frontera con la realidad física. «El conocimiento no puede quedarse en manos de unos pocos, aquí obligamos a documentar los proyectos», insiste."                 (Diario de León, 18/07/17)

26/7/17

El ejército de Estados Unidos está usando impresoras 3D en las zonas de combate para reparar equipos al instante

"El Cuerpo de Marines de los Estados Unidos está usando impresoras 3D en el campo de batalla para reparar sus equipos y fabricar piezas al momento, sin necesidad de tener que esperar que se las envíen desde alguna base u otro país. La tecnología de la impresión 3D se ha convertido así en una herramienta muy útil para las fuerzas armadas.

Durante muchos años se ha hablado de la impresión 3D como una tecnología revolucionaria a nivel de ingeniería y posibilidades. Es cierto que a nivel comercial no ha tenido el éxito que muchos fabricantes quisieran. En general, la mayoría de personas no tiene una impresora 3D, no conoce a una persona que la tenga y ni siquiera han tenido contacto con una jamás. 

Sin embargo, a nivel de ingeniería y producción son muchos los usos que se le están dando a estas herramientas tan versátiles. En materia de exploración espacial, por ejemplo, se han fabricado piezas de cohetes con impresoras 3D (que imprimen metal) y se espera que sean una herramienta indispensable para la colonización de la Luna u otro planeta.

El ejército de los Estados Unidos también ha sabido sacarle provecho a estas herramientas. El Teniente Coronel de los Marines Howard Marotto comentó en una entrevista que actualmente cuentan con más de 40 impresoras 3D en diferentes zonas de combate y embarcaciones. La idea es producir piezas necesarias para reparar equipos de inmediato y en el lugar, sin necesidad de tener que esperar días a recibirlas desde alguna base.

El oficial de los Marines explica:
“Somos la primera división de las Fuerzas Armadas en enviar impresoras 3D a zonas de combate sin necesidad de ingenieros. Lo que hemos hecho es entrenar y capacitar a Marines para que sepan cómo usarlas
Equipos como nuestros radios cuentan con componentes de plásticos. [Usando impresoras 3D] hemos sido capaces de repararlos, creando partes en apenas horas o, en el peor de los casos, pocos días. De no ser de este modo tendríamos que esperar mucho tiempo que llegaran las piezas desde los Estados Unidos, incluso semanas, y es por esto que esta tecnología es tan atractiva para nosotros.”
El oficial también comentó que han impreso partes especiales para reparar morteros y aparatos médicos.

Contar con una fábrica en miniatura que puede crear prácticamente cualquier tipo de pieza es una ventaja enorme a nivel táctico y operacional para los militares. Es el mismo caso de lo que se espera lograr en la exploración espacial mediante la impresión 3D: poder crear piezas, herramientas e incluso hogares completos sin tener que esperar a un cargamento de la Tierra, algo que podría tomar días (en el caso de la Estación Espacial Internacional) o meses (en el caso de Marte)."         (Gizmodo,  vía Defense Tech / Business Insider)

21/7/17

La "burgoneta", el minisatélite espacial creado por estudiantes madrileños por impresión 3D


"Siete estudiantes del Instituto Burgo-Ignacio Echeverria de Las Rozas (Madrid) han sido premiados por la Agencia Espacial Europea por el desarrollo de lo que han denominado la "Burgoneta espacial", un minisatélite (es del tamaño de una lata de refresco) creado con la ayuda de la impresión 3D y que estuvo en el aire más de un minuto. Los madrileños se alzaron con el premio tras competir con 15 equipos de toda Europa.

El objetivo del concurso, que ganaron seis alumnos de Bachillerato y uno de 3º de ESO con edades comprendidas entre los 15 y los 17 años, era la creación de un satélite del tamaño de una lata de refresco y su posterior lanzamiento con el fin de recoger datos durante el descenso.

El satélite, que fue nombrado como "La burgoneta espacial", tenía el tamaño de una lata de refresco, un peso de 330 gramos y su parte externa fue elaborada gracias a una impresora 3D. Durante el lanzamiento, que duró cerca de 4 minutos, alcanzó una altitud de 730 metros, distancia que sirvió para recoger diversos datos que eran el objeto del concurso.

A este certamen, que tuvo lugar en la localidad alemana de Bremen, se presentaron un total de 15 equipos de toda Europa. Los representantes del centro educativo madrileño accedieron a la final europea tras hacerse con el primer puesto del Concurso Nacional de Can Sat Caesar Augusta, celebrado en Zaragoza el pasado mes de abril.

 El proyecto estaba dividido en dos misiones: en la principal, con la ayuda de varios sensores, se medía la temperatura y la presión atmosférica. Dentro de la misión secundaria, se medían radiaciones ultravioletas, campos magnéticos y niveles CO2, se determinaba el punto idóneo de un posible aterrizaje y se retransmitía el lanzamiento por video, ofreciendo los datos de telemetría.

 Todo este proceso, así como el desarrollo del trabajo, se ha podido seguir a través de una aplicación móvil, que fue desarrollada por los propios estudiantes y que se encuentra disponible en Play Store. Así, el profesor encargado del proyecto Francisco Viñas ha explicado que esta idea comenzó hace tres años pero no se pudo llevar a cabo porque no había un certamen nacional."              (Imprimalia, 20/07/17)


20/7/17

Logran imprimir en 3D el cobre a escala industrial... en Valencia

 "Aunque existe desde los años 20, fue con la Segunda Guerra Mundial cuando se popularizó. El calentamiento por inducción cumplía con la urgencia en los tiempos de guerra. Endurecer, unir o ablandar metales para el motor a un ritmo alto y constante.

 Un siglo después de su nacimiento, esta técnica sigue manteniendo su protagonismo en un sinfín de industrias: automoción, aeroespacial, eólica, médica, maquinaria, ferroviaria, cables de alta tensión... Cada aplicación requiere un inductor único. Ninguno es igual que otro. Y en eso, la empresa GH Electrotermia, con sede en Valencia, es especialista. 

Sin embargo, los métodos artesanales que se utilizan en la fabricación de estas piezas chocan de frente con las necesidades de escalabilidad y productividad. La respuesta la han encontrado con Aidimme, el centro tecnológico metalmecánico y de la madera, en la fabricación aditiva. Juntos han ideado el primer sistema de impresión 3D de cobre puro a escala industrial.

En 1985, GH Electrotermia ya creó su propio departamento de I+D. Un año después, lanzó el primer generador a transistores del mundo. Hoy, da empleo a 150 personas (el 70% ingenieros) y factura más de 50 millones de euros. En diciembre de 2016, el 100% de la empresa fue adquirido por el grupo norteamericano ParkOhio.

 Todo ello, gracias a los inductores. Estas piezas son las encargadas de generar un campo magnético que se utiliza para calentar piezas industriales que después se usan, por ejemplo, en el motor de un coche. ¿Para qué necesitan calor? «Hay que templarlas para darles mayor dureza, si no, con la fricción del uso acabarían rompiéndose», explica el CEO, Vicente Juan.

El principal problema de estos inductores es que se someten a un desgaste muy fuerte. Como sus componentes están soldados entre sí, cada vez que se enfrían y calientan, estas juntas van rompiéndose. ¿El resultado? Su ciclo de vida es corto y para crear el repuesto, al hacerse de forma tan manual, es complicado que sea exactamente igual que el anterior. 

GH Electrotermia lleva tiempo buscando una alternativa. Hace unos años, probó con la microfusión, la misma técnica que se usa en joyería. Aquí se utilizaba un molde cerámico en el que se introducía una aleación de plata. Pero presentaba dos desventajas: el coste del material y la porosidad de la pieza final. «El agua traspasaba su interior», indica el director técnico, Pedro Moratalla.


La empresa necesitaba un sistema que garantizase la repetitividad de producción y la durabilidad de los inductores. La fabricación aditiva se presentó entonces como una posibilidad, pero ellos no tenían el conocimiento de la tecnología. Decidieron, pues, aliarse con un experto en la materia. Y lo encontraron cerca de casa, en Aidimme. 

Pero en el mercado no había nada con cobre, que presenta la suficiente conductividad eléctrica para los inductores y resulta más económico que la plata. Así que el instituto tuvo que desarrollar una solución propia. Tres años más tarde, GH Electrotermia y Aidimme son los únicos capaces de imprimir cobre puro en 3D a nivel industrial. Una técnica de la que ya se está beneficiando Renault, en Valladolid, Scania, en Suecia, Volvo y Skoda

La máquina en cuestión no es una impresora 3D al uso, con un cabezal que va depositando el material; sino que encaja en el campo de la fusión de lecho de polvo (EBM). Aquí el polvo de cobre se coloca en contenedores que lo suministran a la máquina. El material se reparte en una capa uniforme de 60 micras de grosor.

 «Entonces se calienta para conducir el calor a todo el lecho y que las partículas estén más receptivas», explica el responsable de I+D y mercados estratégicos de Aidimme, Luis Portolés. Después comienza la fase de fusión, donde el haz de electrones funde el polvo de cobre que se quiere solidificar. Básicamente se reduce a repartir material, calentar y fundir. Así, capa por capa, hasta obtener la geometría completa. 

El equipo es capaz de fabricar entre 12 y 16 bobinas en cada tirada. «No tiene sentido hacer una sola pieza por producción», señala el responsable de nuevos procesos de fabricación de Aidimme, José Ramón Blasco. «No hay nadie que pueda hacerlo así, industrialmente», añade. Uno de los grandes logros de esta colaboración instituto-empresa ha sido eliminar los problemas de porosidad. Los inductores están diseñados con canales por dentro para que pase el agua cuando se enfrían. Los investigadores han conseguido eliminar esos poros a pesar de la delgadez de las paredes de la pieza.

Y, todo ello, ¿para qué? Las ventajas de la nueva tecnología son muchas. Una es la productividad. «Somos capaces de fabricar entre 16 y 24 piezas por semana», dice Blasco. Además, con la impresión 3D, al eliminar las soldaduras, aumenta el ciclo de vida de los inductores. «Como mínimo, se duplica, pero en algunos casos hasta se triplica», afirma el CEO de GH Electrotermia.

Sin olvidar la personalización de los productos, ya no sólo de los inductores, que se pueden adaptar a las piezas que se van a inducir, sino de las propias piezas, que ya no están limitadas por las posibilidades de los inductores. Y, por último, el coste. «Cuando ya tienes el proceso industrializado, el coste es menor», agrega Moratalla."                 (El Mundo, 17/07/17)

19/7/17

Máscaras hiperrealistas creadas con impresión 3D

 

"¿Recuerdas el mundialmente famoso vídeos de Putin, Trump y Kim Jong-Ung juntos? Lamente detrás de este performance es Landon Meier un reconocido artista estadounidense de efectos especiales que hace unos meses se hizo mundialmente famoso por la presentación de máscaras hiperrrealistas de reconocidas personalidades como que alcanzó más de 60 millones de reproducciones en tan solo 48 horas.
Además de estos reconocidos personajes el escultor y artista, y fundador de Hyperflesh, ha presentado máscaras de personajes como el protagonista de Breaking Bad, Charlie Sheen o Mike Tyson. Su evolución como artista le ha llevado a entender los softwares de modelado 3D a un nivel superior ayudándose de la impresión 3D, una de sus creaciones puede alcanzar hasta los 5,000 mil dólares.
Esta semana hemos hablado con Landon para que nos hable del proceso de creación de sus máscara y cómo han llegado a adquirir tanta perfección que puede ser hasta un poco aterradora.

3DN: ¿Puedes hablarnos sobre tu desarrollo profesional y cómo llegaste a la idea de crear Hyperflesh?
He sido un artista toda mi vida. Al salir de la universidad con mi grado de arte, la fabricación de máscaras fue una manera para mí de explorar algunas de mis ideas artísticas más surrealistas. La extraña yuxtaposición de la cara y el cuerpo equivocados.

Las máscaras terminaron realmente resonando con todos los que las han visto. Creando una especie de pesadilla de medio día para aquellos que vieron a alguien que las llevaba. He estado creando máscaras desde hace 16 años, pero ahora bajo la marca de  Hyperflesh.

3DN: ¿Cuál es el proceso para crear una de tus máscaras hiperrealistas?
Una vez que tengo un tema en mente, recojo bastante material de referencia. Sobre todo utilizo imágenes que encuentro en internet, pero también utilizo vídeos. Comienzo a esculpir con el software 3D Zbrush  -comenzando con una bola de arcilla y empujando y tirando de la pelota usando la herramienta Move para formar la forma básica del individuo – desde allí utilizo una combinación de herramientas para refinar y detallar.

Ya que tengo la escultura en Zbrush, imprimo el molde en negativo con una impresora 3D – actualmente una Taz 5 de Lulzbot-. El paso siguiente es  rellenar directamente en el molde la silicona e ir pintando y pigmentando las capas dentro de mi modelos en negativo. Una vez que la máscara es lo suficientemente gruesa, simplemente puedo irla sacando poco a poco del molde. Termino cada una de mis máscaras con pintura superficial y trabajo del pelo de manera manual.

3DN: ¿Cuáles cree que son los beneficios de utilizar la impresión 3D en sectores como los efectos especiales?
No estoy realmente involucrado en efectos especiales. Supongo que es un beneficio en la creación de prototipos – modelo. Para mí es un beneficio usando la escultura de computadora y la impresión 3D porque es un proceso mucho más rápido y menos costoso.
3DN: ¿Cuáles son los proyectos futuros de Hyperflesh?
Tengo unos pocos pedidos personalizados bajando por la tubería. Actualmente estoy trabajando en un Tony Stark. (...)"                      (3Dnatives, 07/07/17)