19/4/18

El corsé impreso en 3D de Kate Upton


"Kate Upton, reconocida como una de las mujeres más sexys del mundo y musa semihabitual de la mítica publicación masculina 'Sports Illustrated', ha vuelto a trabajar para esta última con uno de sus hipersensuales posados.

Pero en esta ocasión, la modelo ha tenido que compartir protagonismo con un espectacular corsé de Maya Hansen, una obra de arte tecnológico (ha sido impreso en 3D) de sabor futurista que ha despertado casi tantos comentarios en las redes como la propia Kate, según se hace eco Woman.

La prenda no solo ha sido capaz de fusionar de forma magistral dos disciplinas, arquitectura y moda (así como de explorar su lado cárnico, aparentemente ausente, gracias a las curvas de Kate Upton, que posa solo con el corsé y un bikini).

También cuenta con parte de autoría española: la joven arquitecta María García Orille, que actualmente trabaja para el grupo de Carolina Herrera y que colaboró en esta pieza asumiendo tareas de diseño y supervisión de la producción en 3D.

"Cuando la arquitectura conoce a la moda", ha escrito María G. Orille en su Instagram. 
Cómo siempre, los corsés de Maya Hansen se ajustan al cuerpo de la mujer y resaltan la figura femenina.

Entre los tejidos de sus diseños destacan polipieles, neoprenos, lycras y rejillas.
Por su parte, la arquitecta española María García Orille sew ha especializado en la creación de piezas de moda mediante impresión 3D. De hecho colaboró con Maya Hansen en sus colecciones Rollers y Korsettecture.

Posteriormente se incorporó a la firma Carolina Herrera como Retail Creative Architect."            (Imprimalia, 09/04/18)

18/4/18

Homenaje a Calatrava imprimiendo en 3D el Turning Torso




"Utilizando las impresoras 3D BCN3D Sigma, el equipo de arquitectos de Suntem 3D ha impreso el emblemático edificio Turning Torso del arquitecto Santiago Calatrava. La maqueta se ha fabricado a escala de 1/135 y mide 1 metro y 40 centímetros.

Desde que eran estudiantes, los arquitectos de Suntem 3D se enamoraron del trabajo del arquitecto Santiago Calatrava. Siempre han admirado su capacidad para crear conceptos fuertes y coherentes, transpuestos en una elegante combinación de arquitectura en la estructura.
Es por eso que decidieron imprimir en 3D el edificio Turning Torso como un tributo a este gran arquitecto.

En 1999, el arquitecto Santiago Calatrava fue invitado a desarrollar una torre residencial de uso mixto en la zona portuaria de Malmö, Suecia, como una parte importante del programa de transformación del puerto Malmö Western. 

El proyecto fue concebido como un elemento escultórico vertical que simboliza el cuerpo humano en movimiento. La forma del edificio se compone de nueve unidades (cada una con cinco pisos), giradas entre sí y ubicadas alrededor del núcleo central, generando un movimiento en espiral.

El Turning Torso (190 metros) es el edificio residencial más alto de Suecia y el segundo edificio residencial más alto de Europa.

Para llevar a cabo su idea, el equipo de Suntem 3D tuvo que diseñar el modelo digital. Una vez creado, comenzaron a imprimir las piezas con sus impresoras BCN3D Sigma. Después de 137 horas de impresión 3D, hicieron realidad su objetivo: tener un modelo físico del edificio.

La maqueta se imprimió en PLA, ideal para aquellos modelos y prototipos que necesitan una buena calidad superficial y detalles estéticos. Además, es el material perfecto para la impresión de piezas que contienen voladizos, geometrías complejas y curvas intrincadas. 

El PLA es una buena opción para construir modelos asequibles que necesitan una buena calidad de superficie para las presentaciones de producto a clientes, ya que les ayuda a comprender mejor y visualizar el producto rápidamente.

Es más fácil para los arquitectos cuando pueden visualizar sus diseños físicamente y no en una pantalla. Tener el modelo físico les permite tocarlo y descubrir cómo se ve desde todos los ángulos."                    (Imprimalia, 06/04/18)

17/4/18

Primer brazo biónico impreso en 3D con certificación sanitaria



"Aunque la impresión 3D se usa con mayor frecuencia para la fabricación de equipos convencionales basados ​​en sistemas mecánicos con cables, algunos actores van incluso más allá al desarrollar prótesis biónicas. 

Open Bionics es uno de ellos. Verdadero precursor en este campo, esta empresa británica fundada en 2014 se ha hecho un nombre al desarrollar manos y brazos biónicos impresos en 3D que son personalizables y muy económicos.

Marcando un verdadero punto de inflexión en la democratización de sus dispositivos, Open Bionics ha anunciado que el sistema de salud del Reino Unido, el Servicio Nacional de Salud (NHS), aprobó su prótesis Hero Arm, el primer brazo biónico impreso en 3D que cuenta con certificación sanitaria oficial. 

Disponible para residentes en el Reino Unido a partir del 25 de abril de 2018, Hero Arm es una prótesis que está diseñada para equipar a personas de 8 años en adelante con extremidades ausentes por debajo del codo. 

Una demostración de su funcionalidad y capacidades se realizó a través de un tweet de Open Bionics que contenía un video del brazo biónico. A diferencia de las prótesis convencionales que funcionan utilizando cables para unir el movimiento del cuerpo a la prótesis, aquí el usuario activa su prótesis a través de motores y sensores que detectan la tensión muscular. 

"Con Hero Arm, la tecnología está a tu alcance. Literalmente. Los sensores especiales detectan el movimiento muscular, lo que significa que puede controlar sin esfuerzo su mano biónica con precisión intuitiva y realista ", dice Open Bionics. "The Hero Arm es lo que quieres que sea. Con secciones intercambiables, puedes cambiar tu estilo para adaptarlo a tu estado de ánimo. E incluso puede diseñar el suyo, utilizando nuestro personalizador súper genial". 

Además de su precio anunciado como tres veces más bajo que el de sus competidores, Hero Arm también es totalmente personalizable, tanto en términos de dimensiones, como de diseño y comodidad.

La prótesis está hecha de componentes personalizados impresos en 3D, que incluyen la mano y el zócalo integrados en los motores, baterías de larga duración y software avanzado. Otras características incluyen una muñeca que puede girar 180 grados y un brazo que puede levantar hasta 8 kg. En términos de comodidad, Hero Arm es liviano e incorpora una manga transpirable, elástica y fácil de limpiar. 

Es el resultado de un ensayo clínico de seis meses en el que Open Bionics trabajó con un grupo de 10 niños con diferentes discapacidades. Hero Arm es la primera prótesis de extremidades impresas en 3D con aprobación médica. 

Aunque aún se ignora su precio y cuál será la tasa de atención del NHS, el registro para beneficiarse de esta prótesis biónica ya está abierto en el sitio de la compañía. Los solicitantes deben proporcionar su nombre, dirección de correo electrónico y motivaciones."               (Imprimalia, 05/04/18)

16/4/18

Direct Factory, el portal ibérico para la impresión 3D de piezas a demanda

"Stratasys ha anunciado el lanzamiento de su portal “‘Direct Factory” en España y Portugal. Con este portal, los diseñadores, ingenieros y fabricantes pueden satisfacer rápida y fácilmente sus necesidades de diseño y producción solicitando en línea piezas impresas en 3D.

Los clientes pueden acceder al servicio de producción de piezas a través del sitio web en castellano de Stratasys. Solo tienen que realizar un sencillo proceso de registro en el portal Direct Factory. Una vez registrados, los clientes cargan sus diseños y archivos STL, seleccionan una de las tecnologías estrella de Stratasys, FDM o PolyJet, y eligen los materiales necesarios, todo mediante un proceso muy sencillo.

Una vez rellenado el formulario de pedido, la calculadora de costes proporciona un presupuesto inmediato a los usuarios. Si el cliente está de acuerdo, confirma la solicitud y el pedido se tramita inmediatamente. La impresión 3D y la entrega de las piezas corren a cargo de un colaborador local certificado.

 “Estamos muy contentos de ampliar la disponibilidad del portal Direct Factory a los clientes de España y Portugal. Gracias a este portal, que funciona con éxito en los países de lengua alemana desde principios de este año, los diseñadores y fabricantes podrán satisfacer sus necesidades de piezas, de manera sencilla y rápida.

 “Se puede dar respuesta a todas las necesidades, tanto si se trata de pedidos de piezas únicas como si hablamos de fabricantes que necesitan grandes cantidades de piezas en plazos ajustados”, explica Matthias Gukelberger, vicepresidente y responsable de Servicios, Stratasys EMEA.

“Gracias a nuestra red de fabricación internacional (GMN -Global Manufacturing Network por sus siglas en Inglés) formada por colaboradores autorizados, la producción de las piezas se puede realizar localmente, lo que ayuda a los clientes a reducir sus cadenas de suministro con nuestro planteamiento de fabricación distribuida”, prosigue.

“La red GMN es muy importante para el éxito del portal: si un cliente solicita una gran cantidad de piezas que el colaborador local no puede suministrar solo, hay otros colaboradores autorizados que tienen las competencias y herramientas necesarias para procesar la solicitud”.

Actualmente, las tecnologías de fabricación aditiva de Stratasys, líderes del mercado, se emplean en una variedad de sectores entre los que se incluyen el sector aeroespacial, de automoción, de sanidad y de educación. Sean cuales sean las necesidades de los clientes: prototipos en color, con varios materiales y alta resolución realizados con la exclusiva tecnología de impresión 3D PolyJet o resistentes termoplásticos FDM de alto rendimiento para las aplicaciones de producción más exigentes, los colaboradores locales de la red GMN de Stratasys están preparados para satisfacerlas.

Se puede acceder al portal Direct Factory para España y Portugal en el sitio web de Stratasys en castellano o directamente a través de este enlace:  http://www.stratasys.com/es/dfp "        (Imprimalia, 13/04/18)                  

13/4/18

De pastillas a prótesis: la industria sanitaria tiembla con la impresora 3D

"En 2017 se vendieron 500.000 impresoras 3D, y con unidades de bajo coste ya en el mercado (una empresa las vende entre 200 y 600 euros) las previsiones no hacen más que crecer. Según un análisis publicado por Statista, en 2020 habrá casi siete millones de estos aparatos en el mundo.

Al tener la capacidad de imprimir prácticamente cualquier diseño elaborado por medio de un software, las impresoras 3D tienen una infinidad de usos. Algunos las emplean para fabricar armas, otros construyen casas y unos cuantos prefieren preparar pizzas con esta tecnología.

Pero una de las características más sorprendentes y esperanzadoras de esta tecnología es su utilización en la sanidad. Miles de personas han encontrado en estas máquinas una solución a sus problemas de salud, especialmente en países en los que la seguridad social no está asegurada.

Las "polipíldoras"

Afirmar que "las impresoras 3D pueden hacerlo todo" no es una hipérbole. Mientras las grandes farmacéuticas se atienen a las pastillas clásicas, algunos laboratorios ya desarrollan las "polipíldoras".

Históricamente, las píldoras están diseñadas para usos y tiempos específicos; algunas se toman una vez al día, otras cada semana, otras por las mañanas y algunas por las noches... Es un lío organizacional para los pacientes que resulta tedioso y peligroso en caso de olvido.

Las "polipíldoras", en cambio, aprovechan la precisión de las impresoras 3D. Son cápsulas que pueden albergar múltiples medicamentos a la vez, los cuales pueden liberarse en diferentes tiempos. El concepto ha sido probado en pacientes con diabetes y está dando excelentes resultados.

Ingeniería de tejidos

Las impresoras 3D suelen utilizar materiales plásticos y metálicos para convertir el diseño en software en objetos tangibles. Las máquinas aplican capa sobre capa y moldean los materiales hasta dar con el producto final.

¿Pero qué pasa si en lugar de plásticos o metales se utilizan células madre como material principal? Existiría la posibilidad de crear pequeños órganos capaces de crecer y adaptarse a las paredes internas de los cuerpos humanos para relevar a órganos orgánicos que presenten problemas, como por ejemplo un riñón enfermo.

El Medical Journal of Australia alertó a la comunidad médica de la posibilidad de producir "organoides", simulando la ingeniería de tejidos de la biología celular. Este avance podría acabar con la necesidad de trasplantes de órganos humanos.


Regeneración de piel

Basándose en el mecanismo de capa sobre capa, un grupo de investigadores españoles de la Universidad Carlos III de Madrid consiguieron imprimir 100 centímetros cuadrados de piel humana en media hora utilizando una impresora 3D y una tinta biológica.
Algunos de los pacientes que más podrían beneficiarse de este avance son quienes han sufrido quemaduras severas, porque las opciones que tienen al alcance para regenerar la piel son escasas y poco eficaces.
Esta piel puede trasplantarse a los pacientes o utilizarse para investigaciones y pruebas de productos cosméticos, químicos o farmacéuticos.

Mejores prácticas

Los procedimientos médicos conllevan una extensa cantidad de horas de práctica, pero el tiempo no es un problema. Muchos problemas de salud requieren soluciones basadas en el viejo método de prueba y error, pero experimentar con los órganos humanos es complicado y peligroso.

Las impresoras 3D también revolucionarán la medicina en este sentido, pues le brindarán a los médicos más y mejores opciones para realizar sus prácticas quirúrgicas. Así como un paciente podría tener un órgano nuevo gracias a esta tecnología, los "organoides" servirán para que los médicos se preparen para sus procedimientos.

En los Emiratos Árabes Unidos, gracias a sus prácticas con modelos impresos en 3D, un grupo de cirujanos pudo realizar un escabroso prodedimiento que contemplaba la necesidad de aplacar cuatro venas de forma segura en un paciente de 60 años.

Prótesis personalizadas

Las prótesis de bajo coste tienen de todo: desde piernas construidas con Legos hasta extremidades impresas en 3D. Mientras las prótesis comerciales se producen en masa y con las mismas medidas para todos los pacientes, estas prótesis son personalizadas.

La precisión de estas máquinas favorece la creación de prótesis que se ajustan a cada milímetro del cuerpo del paciente, además de que pueden utilizarse materiales livianos que sean más cómodos para cargar.

Se estima que las prótesis modulares en 3D pueden reducir el coste hasta la mitad comparadas con las prótesis tradicionales del mercado."                      (Alessandro Solís, Economía Digital, 06/04/18)

12/4/18

Concluida la estructura de acero inoxidable impresa en 3D de un puente en Amsterdam




"La empresa MX3D, con sede en Ámsterdam, ha concluido  la estructura de un puente peatonal de acero inoxidable fabricado con impresoras tridimensionales y brazos robóticos. Para construirlo fueron necesarios cuatro robots que trabajaron durante once meses.

El puente en cuestión mide 12,5 metros de longitud  y 6,3 de anchura y pesa 5.440 kilogramos.
El cofundador de la empresa asegura que este puente, si se utilizasen 10 robots trabajando simultáneamente, podría ser construido en tan solo 10 días.

Se han necesitado de 4 toneladas y media de acero repartidas en 1.100 kilómetros de cables, ya que ese es el sistema que usan los robots: impresión 3D partiendo de un material de acero inoxidable bajo la forma de cable.

De esta manera, los 4 robots han ido diseñando la estructura en una sola pieza imprimiendo el diseño montados sobre el propio puente, que irá sobre un canal de agua en la ciudad de Amsterdam.

Tras la fabricación, MX3D ha comenzado con las pruebas de carga para ver cómo soporta todo el conjunto el peso y así verificar la integridad de su estructura, además de crear un modelo 3D para ver cómo quedaría en una representación virtual de la zona de la ciudad en que irá colocado.

El puente de MX3D se instalará sobre el canal Oudezijds Achterburgwal en Amsterdam, posiblemente en 2019. Antes de eso, el puente se someterá a pruebas de carga. El cofundador Gijs van der Velden le dijo a Gizmodo que lo probaron recientemente con 30 personas, y se comportó como debería.

Le declaró a Gizmodo: "[los funcionarios de la ciudad de Amsterdam] han colaborado con nosotros, Arup e Imperial College London para definir un método para evaluar la seguridad del puente, ya que, por supuesto, para una producción nueva como esta, no existe un código estándar. Su actitud abierta hacia un proyecto tan nuevo y poco convencional fue esencial para que este proyecto fuera un éxito ".
 
El objetivo de MX3D con este proyecto del puente es "mostrar las aplicaciones potenciales de nuestra tecnología de impresión 3D multieje", según su sitio web. Dicen que atienden mercados de la arquitectura, marítimos y de alta mar y de la industria pesada. También está un componente de ciencia ficción en su página acerca de su visión última de que los robots creen construcciones livianas, no solo puentes o edificios, sino también colonias en Marte."                     (Imprimalia, 06/04/18)

11/4/18

Rysia (Vigo) crea tres impresoras 3D para el sector naval


"La empresa Rysia, con sede en Vigo (Galicia, España)  trabaja desde hace un año en un proyecto para el sector naval con el que imprime en 3D y a tamaño cualquier pieza. Según ha explicado al portal Atlántico la CEO de la empresa, Lucía Míguez, el proyecto nació de la mano de la empresa auxiliar Vigo Marine Services por una pieza que necesitaban para un buque refrigerador. Esta auxiliar financió la construcción de la primera impresora con la que comenzaron.

"La empresa antes hacía la pieza por la forma tradicional: primero elaboraba un molde de madera, se le hacía el corte por arena y después se llevaba a la fundición", señala Lucía Míguez. Esto supone "un coste en tiempo y dinero elevado" por lo que Rysia ofreció una solución, "crear una impresora que se adapta al tamaño y hacer las piezas en plástico para después llevarlas a la fundición". Ahora tienen dos impresoras ya en marcha y están construyendo una tercera con nueva tecnología.

"Las máquinas trabajan en cadena 24 horas al día sacando modelos" y así se consigue "sacar la pieza en un día cuando antes tardabas un mes". Lucía Míguez destaca que "el ahorro es máximo" a pesar de la inversión inicial que hay que realizar en la maquinaria.

El objetivo de Rysia ahora es convencer al sector para que opte por esta modalidad en vez la tradicional. "El sector naval es reacio al cambio porque usa sus procesos de toda la vida, pero queremos que vea que lo podemos hacer así", señala Míguez.

Sobre la sustitución laboral que supone la impresión 3D sobre los matriceros (oficio tradicional que elabora los moldes de piezas), la CEO de Rysia es clara: "si existe una forma mejor de hacerlo tendrán que aprenderla".

Sobre el trabajo que realizan con Vigo Marine Service, explica Lucía que "la auxiliar se dedica a la reparación naval, y cuando un buque queda variado nos indican qué pieza necesitan y la elaboramos". La ventaja de esta impresora es que se puede imprimir cualquier pieza.

Para promocionar esta tecnología, estarán en mayo en la feria Navalia, de la que esperan lograr nuevos clientes así como inversores o empresarios interesados en financiar el proyecto.
La empresa también tiene una impresora 3D dedicada íntegramente a la automoción.

Rysia inició su actividad en Vigo como distribuidora de la marca Samsung, ofreciendo también a sus clientes mantenimiento y reparación de equipos informáticos. La idea de ampliar el espectro de negocio hacia el universo de la Impresión 3D surgió por la necesidad, cada vez más acuciante, de integrar en Galicia los principales aspectos de la Cuarta Revolución Industrial."               (Imprimalia, 08/04/18)

10/4/18

Impresión 3D de un implante de oreja en México


"Con células del propio paciente y polímeros, científicos del Centro de Investigación y Asistencia en Tecnología y Diseño del Estado de Jalisco (Ciatej) y del Instituto Nacional de Rehabilitación (INR) crearon un implante de pabellón auricular que, en un futuro, podría ayudar a personas que sufrieron la pérdida de una o ambas orejas, informa la agencia Conacyt.(...)

Los resultados obtenidos de este proyecto realizado por el Ciatej en conjunto con el Laboratorio de Biotecnología y la Unidad de Ingeniería de Tejidos, Terapia Celular y Medicina Regenerativa del Instituto Nacional de Rehabilitación, de la que forman parte la doctora Cristina Velasquillo y los maestros en ciencias Valentín Martínez López y Yaaziel Melgarejo Ramírez, representan una valiosa alternativa a los tratamientos actuales, que muchas veces resultan riesgosos.

Hasta el momento, el mayor logro que se ha conseguido con este proyecto es el desarrollo tecnológico de un implante polimérico para reparar tejidos blandos, como el cartílago de la oreja. El proyecto fue financiado por el Fondo Sectorial de Investigación en Salud y Seguridad Social del Conacyt (Fossis 2014-234073). 

¿Cómo hacer una oreja que se asemeje a una natural? La respuesta que da la investigadora es utilizar las células autólogas ­­—propias del paciente— para generar tejido nuevo y con una gran similitud al nativo.

“Lo que se hace es tomar un pedazo pequeño de tejido sano del cartílago y de ahí se extraen células autólogas y se crecen en el laboratorio. Una vez crecidas, estas células se colocan en un andamio —también llamado implante— hecho de polímeros naturales y sintéticos, que asemejan la matriz extracelular que hay en el cartílago de la oreja”, expuso la investigadora.

Para la fabricación de los andamios, se utilizan técnicas de bioimpresión, es decir, se imprimen materiales biológicos.

 En el caso de este proyecto, en conjunto con la empresa InMateriis, se imprimieron implantes rígidos con forma similar a la del pabellón auricular utilizando polímeros de grado médico que sirvieron como soporte. 

Una vez que se tiene listo el implante rígido, se recubre con el implante desarrollado en el proyecto y se le inyectan células autólogas dentro de la cobertura. Posteriormente, se procede a crecer las células hasta que formen tejido nuevo.

La investigadora resaltó que este nuevo tratamiento puede llegar a convertirse en una valiosa alternativa a los tratamientos actuales que involucran la cirugía de extracción de cartílago intercostal del paciente y el uso de implantes con Medpor, o polietileno poroso de alta densidad, que en algunos casos generan infecciones, excoriaciones y rechazo.

Asimismo, dijo que el resultado final nunca será igual a una oreja natural, por lo que es necesario seguir experimentando para saber qué topografía puede beneficiar a los condrocitos —células del cartílago— y así lograr que el cartílago se forme lo más parecido al original y en un periodo corto de tiempo.

García Carvajal aclaró que este tipo de tratamiento no ayuda a mejorar la audición de los pacientes que sufrieron algún tipo de daño en su pabellón auricular, pero sí tiene fines estéticos que elevan la autoestima y la calidad de vida."                (Imprimalia, 07/04/18)

9/4/18

Impresión 3D en radioterapia para tratar el cáncer de piel

"El Servicio de Oncología Radioterápica del Hospital del Mar (Barcelona) es el primero de España que utiliza la impresión 3D para tratar con braquiterapia algunos tipos de cáncer de piel. La impresión 3D permite diseñar a medida el tratamiento, ahorra molestias a los pacientes y limita los efectos secundarios del tratamiento. Ahora se estudia la aplicación de esta técnica en el tratamiento de otros tumores.

El Hospital del Mar es el primer centro español que utiliza la impresión 3D en el tratamiento del cáncer de piel con tumores pequeños utilizando la plesioterapia de alta tasa de dosis (HDR), un tipo de braquiterapia de contacto (utilización de fuentes de radiación para el tratamiento del cáncer situadas dentro o cerca de la zona afectada). Gracias a este sistema se ajusta mejor el tratamiento y la dosis indicada para cada paciente. Además, es más cómodo para el enfermo, que se ahorra visitas al hospital y molestias posteriores.

El Dr. Manel Algara, jefe del Servicio de Oncología Radioterápica del Hospital del Mar, explica que "los avances tecnológicos en otros ámbitos debemos incorporarlos al mundo sanitario, hace años nadie pensaba que un SMS automático nos recordaría la visita con el médico.

 Nosotros ahora introducimos la impresora 3D que permitirá automatizar y mejorar la calidad de los moldes manuales utilizados para la administración de braquiterapia". La incorporación de la impresión 3D ha sido posible gracias a la colaboración de la empresa BSDI-3DBOTICS, del grupo 3DLAB S.L y de alumnos del grado de bioingeniería de la Universitat Pompeu Fabra.

El equipo del Servicio de Oncología Radioterápica ha trabajado durante dos años para validar la aplicación de la impresión 3D a la braquiterapia. Para poder aplicar esta técnica hay que fabricar un molde de la zona del cuerpo del paciente que se quiere irradiar, que sirve de guía a las fuentes de radiación. 

El molde tiene que ajustar a la perfección y, además, tiene que cumplir una serie de especificaciones para garantizar que las fuentes de radiación están a la distancia adecuada de la piel y convenientemente separadas entre ellas. Hasta ahora, este proceso se hacía de forma manual, sobre el paciente, utilizando material termoplástico.


Esto podía provocar que no encajase del todo bien y hubiese que repetir el proceso para fabricarlo. Y, a veces, después de las primeras sesiones se degradaba y había que volver a iniciar el proceso de fabricación. El Dr. Ismael Membrive, uno de los impulsores del proyecto y médico adjunto del servicio, explica las limitaciones del proceso manual.

 "En primer lugar, la geometría perfecta a mano es muy difícil de conseguir y, a la vez, tenemos que conseguir que no haya aire entre la piel y el molde, muy difícil de lograr haciéndolo de forma manual. Por último, es molesto para el paciente, ya que trabajamos sobre él". Por contra, la impresión 3D no presenta estos inconvenientes.

El paciente, después de ser valorado por la Unidad Funcional de Cáncer Cutáneo del Hospital, se somete a un escáner con un equipo de tomografía computada (TC), que permite obtener una imagen sobre la cual se diseñará el molde. Para poderlo hacer, los profesionales del servicio han creado un programa informático propio que interpreta el TC y facilita decidir donde se ubicarán las fuentes radioactivas para poder irradiar el tumor. Cuando el diseño está preparado, se envía a imprimir.

Cuando acaba la impresión, se hace un segundo escáner al enfermo con el molde para confirmar que encaja a la perfección. Como explica el Dr. Membrive, gracias a la aplicación de la impresión 3D, "podemos personalizar mejor el tratamiento, porque el modelo es virtual". 

Òscar Pera, responsable técnico de la iniciativa y Físico Médico del servicio, encargado de la planificación dosimétrica, destaca que ahora "hacemos el diseño del tratamiento sobre el molde en 3D, de forma virtual, y cuando lo tenemos, lo imprimimos. Antes lo hacíamos al revés. Esto nos permite adecuarlo mejor al paciente".

 Todo ello repercute positivamente en el enfermo, que se ahorra el proceso de fabricación manual y, gracias a mayor exactitud del molde, ve como se reducen las posibles molestias en la piel por la irradiación. El trabajo realizado durante estos dos años también ha servido para validar el material que se utiliza.

En una primera fase, esta técnica se utilizará para pacientes con cáncer de piel con tumores escamosos y basocelulares en zonas irregulares, de los cuales, en el Hospital del Mar se tratan medio centenar cada año. Más adelante se estudiará ampliar su aplicación a otras patologías."             (Imprimalia, 24/03/18)

6/4/18

Válvula aórtica impresa en 3D




"Un equipo de ingenieros y fìsicos de la Universidad de Ohio (Estados Unidos) ha utilizado la tecnología de la impresión 3D para realizar una válvula aórtica personalizada y probarla previamente a su implantación en el paciente.

Este tipo de válvulas de reemplazo suelen utilizarse en Medicina en los casos de estenosis aórtica o estrechamientos del mecanismo de apertura de la válvula humana, lo que provoca que el ventrículo izquierdo no pueda bombear suficiente sangre hacia la aorta.

Cuando pasa el tiempo ha de reemplazarse la válvula, ya sea mediante una intervención quirúrgica a corazón abierto, ya a través de un catéter que se introduce a lo largo de una pierna.

Los investigadores de la universidad norteamericana utilizaron un escáner para obtener una imagen en 3D de la aorta del paciente para, posteriormente, imprimir en 3D una réplica de la válvula aórtica en un filamento flexible. El siguiente paso fue probar la eficacia de la válvula artificial en un simulador cardiaco.

"Usando un simulador en un laboratorio, podemos replicar lo que sucede en el ventrículo izquierdo de un paciente", afirma Prasad Dasi, ingeniero biomédico de la Facultad de Ingeniería de la Universidad Estatal de Ohio. "Bombeamos una sustancia similar a la sangre a través del simulador, controlando la contracción, expansión y presión para que coincida con la anatomía del paciente único".

Estas simulaciones permiten observar qué válvula es mejor para ese paciente a fin de evitar complicaciones como fugas, obstrucciones coronarias o coágulos de sangre. Así, Dasi y su equipo se reúnen semanalmente con los médicos para decidir juntos cuál es el mejor modelo para el paciente.

 “Sin esta tecnología, los médicos tendrían que basar su juicio únicamente en técnicas de imágenes, como la tomografía computarizada, el historial clínico del paciente o la experiencia” señala Prasad Dasi, quien advierte que, en determinados casos “surgen complicaciones tras colocar la válvula aórtica”.

 "Para la mayoría de los pacientes, las válvulas transcatétericas funcionan perfectamente", dice por su parte el Dr. Scott Lilly, del Wexner Medical Center de la Ohio State University, pero en algunos casos, la anatomía del paciente requiere atención adicional. Por ejemplo, puede tener arterias coronarias cerca de la válvula. La capacidad de reconstruir las áreas donde se colocará la válvula es importante".                 (Imprimalia, 13/03/18)

5/4/18

La figura de la Sábana Santa de Turín, recreada en 3D




"Un nuevo análisis de la Sábana Santa de Turín permitió al profesor Guilio Fanti, experto en Mediciones Mecánicas y Térmicas y reliquias, hacer una figura 3D de quien para los creyentes es Cristo crucificado.

El modelo tridimensional y en medidas reales, revela que “los Evangelios tenían razón” al describir al hijo de Dios como un hombre de belleza sin igual, pero mucho más alto de lo que se creía.

Esta estatua es la representación tridimensional a grandeza natural del Hombre de la Sindone, realizada sobre las medidas milimétricas tomadas del lienzo en que fue envuelto el cuerpo de Cristo durante la crucifixión”, explica Giulio Fanti, profesor de Mediciones mecánicas y térmicas en la Università di Padova y experto de la reliquia. El profesor, sobre la base de sus mediciones, ha hecho realizar un “calco” en 3D que – afirma él – le permite afirmar que estas son las reales medidas del Cristo crucificado.

“Consideramos que tenemos finalmente la imagen precisa de cómo era Jesús en esta tierra. De ahora en adelante ya no se le podrá representar sin tener esta obra en cuenta”. El profesor ha confiado al semanario Chi la exclusiva de esta obra suya, y les reveló: “Según nuestros estudios, Jesús era un hombre de una belleza extraordinaria. Esbelto, pero muy robusto, tenía un metro ochenta centímetros de alto, cuando la estatura media de la época era de 1,65 metros. Y tenía una expresión real y majestuosa” .

A través del estudio y la proyección tridimensional de la figura, Fanti ha podido también hacer un cómputo de las numerosísimas heridas sobre el cuerpo del Hombre de la Sindone:

“En la Sábana Santa – añade el profesor – he contado 370 heridas de flagelo, sin tener en cuenta las laterales, que el lienzo no ofrece porque envolvía sólo la parte anterior y posterior del cuerpo. Pero podemos lanzar la hipótesis de unos 600 golpes. Además, la reconstrucción. 

Además la reconstrucción tridimensional ha permitido reconstruir que en el momento de la muerte, el hombre de la Sindone estaba encorvado hacia la derecha porque el hombro derecho estaba luxada de manera tan grave que había lesionado los nervios” (Il Mattino di Padova).

Las preguntas que envuelven el misterio de la Sindone siguen aún presentes, seguramente en ese hombre martirizado vemos el signo del sufrimiento, y en él encontramos un poco de cada uno de nosotros; pero también – a los ojos de la fe – la esperanza de que ese hombre no fuese un hombre cualquiera, sino el Hombre por excelencia, ese Ecce Homo que se presentó dócil frente a Pilatos y que tras la tremenda flagelación fue crucificado siendo inocente, pero cargando con las culpas de todos.

Y aunque en la Sindone no sea obligatorio ni siquiera para el cristiano, la excepcionalidad de ese lino permanece allí para desafiar nuestra comprensión y nuestras certezas, casi como hizo en persona Jesús de Nazaret, que desafió nuestras certezas amando a sus perseguidores, perdonándoles desde la cruz y venciendo a la muerte hace dos mil años…"           (Imprimalia, 29/03/18)

4/4/18

Científicos chinos crearon y probaron con éxito un componente clave de reactores de fusión hecho con impresión 3D


"Científicos chinos crearon y probaron con éxito un componente clave de reactores de fusión hecho con impresión 3D, según informa la agencia oficial china Xin Hua.

Científicos del Instituto de Tecnologías de Seguridad de la Energía Nuclear emplearon impresión 3D para crear la primera pared de un módulo de prueba, uno de los componentes claves de un reactor de fusión.

La precisión dimensional de los componentes cumple los requisitos de diseño. La investigación fue publicada en marzo en la Journal of Nuclear Materials.

El componente clave fue creado con acero martensítico de baja activación de China, un acero resistente a la radicación de neutrones desarrollado por China que es utilizado principalmente en reactores de fusión y reactores de fisión avanzada. El instituto ha destacado en la investigación y desarrollo de este clase de acero.

De acuerdo con su investigación, existen muchos problemas técnicos al utilizar acero martensítico para elaborar los componentes complejos de los reactores de fusión. Con la impresión 3D, se puede fabricar la formación integrada de una estructura compleja y se puede lograr un corto ciclo de manufactura y alta proporción de uso de materiales.

La investigación muestra que la tecnología de impresión 3D puede aplicarse a componentes complejos de manufactura en el sistema de energía nuclear y que China tiene sólidas capacidades de investigación y desarrollo en este sentido, según el instituto."           (Imprimalia, 29/03/18)

3/4/18

Crea mediante impresión 3D un dispositivo sanitario para visualizar las venas


"El enfermero cántabro Javier Cavia Pardo ha diseñado, con la ayuda de su hija y de una impresoraq 3D, “Hikarivein”, un dispositivo que mejora notablemente la visibilidad de las venas de los pacientes. 

“Me he basado en la idea del efecto producido por la transiluminación a través de la piel, por medio de la combinación de la luz de tipo led de distinta frecuencia, evitando que se escape y redireccionándola con el objetivo que queremos conseguir”, explica Cavia Pardo a publicaciones especializadas del sector sanitario.

Este enfermero reconoce que decidió poner en marcha este dispositivo tras verse solo en el ejercicio de su profesión con la necesidad de extraer sangre de algunos pacientes con venas realmente complicadas (pacientes obesos, oncológicos, niños, etc.…). 

“En su día compré un transiluminador por un precio caro, yo diría que demasiado caro, pero me di cuenta que solamente me permitía ver la zona de punción de la vena y se me ocurrió de rediseñar el dispositivo para ver todo el trayecto; y fue así como nació “Hikarivein”. Y evidentemente ahora uso el mío, es más eficaz y seguro para el paciente”, añade el autor.

En el nombre de “Hikarivein” ha tenido mucho que ver su hija Marta. “Ella me ayudó con el diseño utilizando una impresora 3D y como además estudia japonés, se le ocurrió este nombre cuya traducción es “luz en vena” y me pareció estupendo porque era la descripción perfecta”, relata.

El dispositivo emplea luces led y el módulo de unión entre los tubos principales, así como ciertas piezas de menor tamaño, están realizadas en plástico PLA biodegradable. “Hicarivein se crea a partir del ensamblaje a mano de una serie de piezas diseñadas y colocadas con una determinada disposición, empleando unas medidas adecuadas, que garantizan su máxima eficiencia. A algunos compañeros les ha parecido una idea interesante y he realizado alguno personalizado bajo petición por lo cual les estoy muy agradecido”, añade Cavia.

Como enfermero, lo usa en el consultorio y en su centro de salud, “con éxito y sorpresa por parte de los pacientes. Sobre todo, porque minimizamos el daño del paciente en la técnica de extracción de sangre y canalización d vías venosas, evitando generar punciones innecesarias, las cuales generan malestar evidente al paciente y cierto agobio para el profesional que se encuentra en la necesidad de realizar su trabajo con eficiencia”, expone el enfermero.

Cuando le han preguntado si tiene algún otro proyecto que esté desarrollando o vaya a intentar hacerlo ha respondido lo siguiente: " Alguna idea estoy explorando, date cuenta de que, con la impresión 3D, si puedes imaginarlo puedes hacerlo, y desde luego es un nuevo campo con muchas posibilidades"                 (Imprimalia, 12/03/18)

2/4/18

El primer coche chino impreso en 3D en serie




"Se llama LSEV y es un coche urbano creado casi en su totalidad mediante una impresora 3D. Llegará al mercado en el segundo trimestre de 2019 y está diseñado por una startup italiana X Electrical Vehicle (XEV) y fabricado por Polymaker, una empresa china especializada en la impresión 3D. 

Según publica China Daily este vehículo está fabricado íntegramente –excepto chasis, ventanillas y asientos– con una impresora 3D y desde Polymaker aseguran que ya cuentan con más de 7.000 pedidos para un coche que se fabricará en serie en China.

Ya existe una primera unidad que está espuesta en el Museo Cultural de Impresión en 3D en Shanghai y el coeh hará su debut el 25 de abril en el Beijing Motor Show.  

Es 100% eléctrico,  alcanza los 70 kilómetros/hora y  tiene una autonomía de unos 150 kilómetros. Otra de sus culidades es un peso, muy contenido, de sólo 450 kilos, muy por debajo de lo habitual.  

Según sus creadores, este novedoso proceso de fabricación permite crear cada unidad en poco más de 3 horas dado que además sólo está formado por 57 piezas, por las 2.000 que tiene un vehículo convencional. Todo ello reduce en un 70% el coste. Este método también permite adaptar constantemente la oferta a la demanda y fabricar un coche prácticamente a la carta, así como corregir posibles fallos en las primeras unidades. 

Además, según aseguran desde la propia empresa, el proceso de investigación y desarrollo de un automóvil convencional suele tardar entre 3 y 5 años, pero en este caso solo se emplean entre 3 y 12 meses."               (Imprimalia, 26/03/18)

28/3/18

El Cabildo escanea en 3D todos los capiteles de la catedral de León




"El Cabildo de la Catedral de León ha invertido 16.000 euros en preservar en 3D uno de los puntos más débiles del templo gótico: los 54 capiteles repartidos entre el claustro y el museo. El escaneo tridimensional de las miniaturas que decoran estas columnas, algunas ya muy deterioradas, permitirá conservarlas cuando hayan desaparecido o las tallas sean irreconocibles, según informa el Diario leonés.

Especialmente sensibles son los capiteles del claustro, que se hallan a la intemperie y soportan desde hace siglos los rigores del invierno leonés. De hecho, muchas de las tallas sufren amputaciones y sus rostros están completamente desfigurados por la erosión.

El programa iconográfico es de lo más diverso, desde un festín a la crucifixión de san Pedro, con un rey y un diablo como testigos, o el exorcismo de un endemoniado. El más conocido es el ‘Capitel de la planificación’, de gran simbolismo eucarístico. En otro aparece san Miguel pesando las almas de los muertos.

En el lado occidental del claustro un capitel está decorado con la escena de la Anunciación, con la virgen embarazada y el arcángel Gabriel; y en otro, san Juan sufre un terrible martirio. En el remate de una columna aparecen trovadores, gladiadores y varias damas. También está esculpida la leyenda gallega del monje y el ruiseñor, que fue recogida por Valle-Inclán.

 Pero más curioso aún es el segundo capitel del lado norte, donde se hace un homenaje a los constructores de la Catedral: «Un cantero labra la piedra, otros la transportan, el arquitecto contempla las maquetas, se acercan visitantes...», como lo describe la web del templo leonés.

Ya dentro del museo hay un capitel dedicado a los cocineros y sus ricas viandas, otro a gestas caballerescas, uno más sobre escenas del paraíso y tampoco falta la temática picaresca. Los expertos consideran de gran interés etnográfico el tercer capitel de la pared sur, donde hay una escena de la caza del ciervo y el jabalí.

En algunos países, conscientes de la fragilidad de los monumentos, ya existen archivos nacionales del Patrimonio en 3D. Además, estas tecnologías ofrecen imágenes que aportan un diagnóstico preciso sobre el estado de conservación de estatuas, monumentos y obras de arte. 

Una herramienta imprescindible para averiguar las patologías que sufren las delicadas piedras de la Catedral de León. Con estas técnicas siempre es posible generar una copia de seguridad, por si el monumento se destruyera. La digitalización asegura la restauración y reposición de elementos de manera fidedigna."                (Imprimalia, 19/03/18)