5/12/16

Un nuevo dispositivo, impreso en 3D, capaz de orientar los ultrasonidos para destruir partículas o tejido biológico a escala de células


"Un grupo de investigadores de la Universidad Tecnológica de Nanyang (Singapur) han conseguido desarrollar un nuevo tipo de dispositivo impreso en 3D que puede aprovechar los ultrasonidos de alta presión para mover, manipular e incluso destruir objetos del tamaño de partículas, gotas e incluso tejido biológico a escalas comparables a las células. 

Sin lugar a dudas un dispositivo que puede ser tremendamente útil en campos como la cirugía gracias a que puede proporcionar un control sin precedentes en las ondas fotoacústicas.

Tal y como se comenta en el paper publicado por este grupo de investigadores, el control en este campo es fundamental y los dispositivos anteriores sólo podían producir tipos básicos de ondas acústicas que, mediante una fina capa de nanotubos de carbono instalados en una superficie de vidrio, producían las vibraciones necesarias para producir alta frecuencia y ondas acústicas de alta presión. 

Lamentablemente y debido a que este material utilizado tiene como base el vídrio, en este nuevo proyecto se ha conseguido que este material pase a ser una lente de resina líquida clara. Para su fabricación se ha tenido que utilizar una impresora 3D de última generación.

 Gracias al uso precisamente de una impresora 3D, los científicos tenían libertad para crear una lente de cualquier forma, permitiéndoles así generar ondas acústicas de cualquier forma. Gracia a esto ahora los investigadores pueden enfocar las ondas en múltiples puntos al mismo tiempo o pueden controlar la fase de las ondas y dirigirlas en diferentes puntos en diversos momentos. 

Según se anuncia, este nuevo dispositivo ayudará a los cirujanos oculares a realizar la cirugía de cataratas ya que ahora se podrá usar las ondas acústicas para medir las propiedades elásticas de las células en una placa de Petri, viendo cómo responden a las fuerzas."                   (Hardware libre, 01/13/16)

2/12/16

Prótesis de mama personalizadas mediante impresión 3D


"Hasta la fecha, 17 mujeres canadienses se han podido beneficiar de una prótesis de mama totalmente adaptada a su morfología y narrar su experiencia con las mismas. Estas mujeres habían sufrido una mastectomía por causa de un cáncer de mama y la impresión 3D acudió en su ayuda.

El equipo de epitesia que ha puesto en marcha este proyecto, "Seinbiose", ha hecho un balance esperanzador al cabo de un año de trabajo.

En total se espera que unas 40 mujeres participen en una investigación para el desarrollo de una prótesis de mama más cómoda y mejor adaptada al cuerpo femenino después de sufrir la mastectomía.

Este avance médico es posible gracias a la tecnología de escaneo 3D y de impresion 3D, así como por la experiencia acumulada por el equipo de epitesia del hospital universitario de Quebec-Laval.

 Louise Desmeules y Gaston Bernier tenían experiencia en la fabricación de prótesis facial, por lo que en el año 2010 se les encomendó la misión de realizar prótesis mamarias combinando sus conocimientos con la impresión tridimensional.

 

Según estos doctores, "para muchas mujeres, la reconstrucción mamaria no es posible por diversas razones personales y médicas. Las prótesis comerciales estándar no siempre se adaptan a su silueta. Las mujeres que han sufrido una mastectomía necesitan una prótesis personalizada que se mantenga en su lugar y que armonice perfectamente con su pecho".

A diferencia de las prótesis comerciales, el uso de estas tecnologías permite que la prótesis personalizadas se adapten perfectamente a la forma de la cicatriz y reproducen el contorno del seno. 
"Además, hay una muy fina coloración de las prótesis. El color es el mismo que el de la piel. En él se reflejan las venas. Es la intersección entre el arte y la ciencia",  dijo con orgullo el doctor Bernier.

 Otra ventaja de la prótesis desarrollada en Quebec  es su peso, más ligero que el que ofrece el mercado. "Las mujeres van a sufrir en el hombro si usan prótesis comercial porque todo se apoya en el hombro. La nuestra es mucho más ligera. Se deforma si has jugado el deporte como un pecho natural.Además, nuestra prótesis es mucho más flexible. En lugar de moverse, se deformará y se mantendrá en su lugar".

 

 La fabricación y coloración de este nuevo tipo de prótesis puede llevar tres días hábiles. En los EE.UU., una prótesis de este tipo puede costar más de 5.000 dólares."               (Imprimalia, 28/11/16)

1/12/16

Impresora 3D capaz de imprimir con filamentos de fibra de carbono


"En 2014 la empresa Markforged se dio a conocer dentro de la industria por la presentación de su primera impresora la Maker One, capaz de imprimir con filamentos de fibra de carbono, material 20 veces más rígido que el filamento ABS convencional. Hace unos días, presento su nueva generación de impresoras de carbono, la serie Onyx.

La gama incluye dos impresora, la One Onyx, la más barata de las dos con un precio de $ 3.499 y la Onyx  Pro, que está equipada con doble extrusor y abre la posibilidad de imprimir con fibra de vidrio, con un precio de $ 6.999. Tienen un volumen de impresión de 320 mm x 132 mm x 154 mm y producen piezas con un espesor de capa de aproximadamente 100 micras.

La venta de las impresoras comenzará en 2017, inicialmente en Estados Unidos y Canada, además des impresoras lanzaran un nuevo filamento llamado Onyx. El nuevo filamento combina nylon y fibras de carbono, lo que duplica su resistencia en comparación con los termoplásticos convencionales utilizados en la impresión 3D, tiene un precio inicial de $ 190 la bobina de 800 cm3.

Además del nuevo material lanzado por la marca, las impresoras de carbono son capaces de imprimir con filamentos basados en fibras de vidrio, filamentos de nylon, filamento de Kevlar, de HSHT (resistente a la temperatura), y obviamente, filamentos de fibras de carbono.

Además de los nuevos lanzamientos, la empresa afincada en Massachusetts también dio a conocer Eiger, una plataforma en la nube para los usuarios de las impresoras de Markforged. Esta herramienta digital forma parte del lanzamiento completo de Onyx, que en conjunto ofrece lo que llaman Turbo Print, que mejora en gran medida el tiempo y calidad de la impresión.

Greg Marcos, CEO de Markforged, comentó: “Creemos que cada diseñador e ingeniero deben tener un acceso más amplio a las impresoras fiables para crear partes más sólidas y elegantes. Con la Onyx One, se ofrece a los consumidores un material con un sistema de integración de más armoniosa, sino también un software de material de impresión y calidad a un precio razonable “.           (3Dnatives)

30/11/16

República Checa crea un modelo de pulmón artificial con una impresora 3-D

 El uso de las impresoras 3D para crear órganos artificiales en la medicina avanza a pasos agigantados

"La utilización de las impresoras 3D ha comenzado a tener tal alcance que revoluciona todos ámbitos de la medicina. El último avance en la materia llega de la mano de científicos de la República Checa, quienes han desarrollado en la Universidad Brno de Tecnología un modelo de un pulmón artificial con este herramienta.

El descubrimiento permite que este órgano pueda ser utilizado para simular problemas como el asma, además de otras enfermedades crónicas y sus tratamientos.

El grupo de investigadores de la Universidad Brno de Tecnología dice que su modelo mecánico y computarizado del pulmón puede ayudar a diseñar métodos de tratamiento con una precisión mayor que las pruebas anteriores, y así ajustarse a las necesidades de cada paciente.

Uno de los sectores en los que el hallazgo impactará con mayor fuerza será el farmacéutico, ya que el mecanismo puede ayudar a desarrollar pruebas de nuevosmedicamentos inhalados. "Podrá mostrarnos si la medicina inhalada se concentra en el área donde se requiere", ha manifestado Miroslav Jicha, líder del equipo de investigación checo.

Los científicos creen que este modelo (desarrollado usando impresiones en 3D y otras técnicas) se convertirá en el estándar europeo para realizar pruebas, por lo que ya cuentan con tres patentes.

Si se tienen en cuenta los últimos descubrimientos ligados a las impresoras 3D en materia de salud puede comprobarse que esta herramienta se ha tornado fundamendal para la investigación En el futuro será imprescindible. Las expectativas son tan altas que van mucho más allá de lo que imaginamos. Científicos mundiales investigan en la actualidad esta vía con el fin de crear órganos que se puedan implantar en humanos dentro de no mucho tiempo.

El mayor desafío es el de poder implantar un órgano sintético, como podría ser el día de mañana el pulmón artificial de la Universidad Brno de Tecnología, que tenga el tiempo suficiente como para vascularizar en el organismo de una persona. Es decir, almoldarse al cuerpo humano para determinados casos de trasplantes.

En este sentido, uno de los grandes pasos lo está dando el Instituto Wake Forest de Medicina Regenerativa de California (Estados Unidos), liderado por el reconocido científico Anthony Atala. A comienzos de este año se conoció el caso de Hannah Warren, una niña de dos años que sufría agnesia traqueal congénita (no podía alimentarse por la boca, hablar o respirar con normalidad, porque su tráquea no se había desarrollado). Le pequeña recibió un trasplante de tráquea bioartificial, a partir de fibras de plástico a las que se añadieron las células propias de la niña, extraídas de su médula ósea.

La menor fue operada en abril de 2013, pero desgraciadamente falleció tres meses después. De todas formas, con el fin de resolver el gran problema de la revascularización del órgano sintético en el organismo, el equipo liderado por Atala ha creado una tecnología de impresión en 3D basado en un sistema con una especie de microcanales donde van instaladas las células que se van a utilizar, asegurando así la permeabilidad de los nutrientes y el oxígeno.

De este modo los investigadores consiguen que éstas se mantengan vivas una vez se trasladen a la pieza sintética ya construida y que por lo tanto, puedan desarrollar un sistema de vasos sanguíneos. La prestigiosa revista Nature Biotechnology ha publicado que el nuevo sistema de microcanales favorece la formación de vasos sanguíneos rápidamente.

Los científicos de California, expertos en el Área Regenerativa de la mencionada universidad norteamericana ya han comprobado el experimento con ratones, a los que implantaron una oreja reconstruida a partir de células humanas y distintos tipos de materiales impresos en 3D capa a capa.
A las dos semanas de la implantación, las pruebas confirmaron que el músculo era lo suficientemente robusto como para mantener sus características estructurales, vascularizarse e inducir la formación de nervios.

Como queda evidenciado, la bioingeniería ligada a la impresión en 3D avanza a pasos agigantados. Su negocio en medicina supuso, en 2014, 537 millones de dólares en Estados Unidos, un aumento del 30 por ciento respecto al año anterior. Los elementos más demandados suelen ser piezas de titanio para reparar caderas dañadas y huesos de polimero con los que reparar estructuras óseas dañadas. Todo hace prever que el salto que permita imprimir estructuras más complejas no está tan lejos.

Organovo, una firma especializada en la impresión de tejidos humanos, trabaja en materiales que permitan regenerar órganos como el hígado vinculados a la impresión 3D. Esta y otras compañías siguen una línea de trabajo que vislumbra un horizonte aún desconocido para la media de los mortales."                      (lainformación.com, 25/11/16)

29/11/16

Gafas fabricadas com impresoras 3D para Dior, Hugo Boss, Max Mara y Jimmy Choo


"Stratasys Ltd, la empresa de soluciones de manufactura aditiva e impresión 3D anunció que Safilo, el Segundo fabricante de anteojos más grande del mundo, está utilizando la impresora 3D Stratasys J750, la cual ofrece colores completos y multi-materiales para producir los armazones un 60% más rápido que con los métodos tradicionales de prototipados.

De acuerdo con Daniel Tomasin,  Coordinador de muestras de Producto en Safilo, la adopción de la impresora 3D J750 Stratasys ha transofmado el proceso de prototipado de anteojos- reduciendo el tiempo de diseñar y prototipar armazones de 15  a solamente 3 horas, utilizando una maquina CNC y terminado manual.  

Esta velocidad acelerada, combinada con la habilidad de fabricar superficies muy suaves y llenas de detalles de color, le permite a Safilo fabricar rápidamente prototipos para diversas marcas, desde marcas de gran lujo hasta marcas más económicas e innovadoras, incluyendo las marcas propias de Safilo, Carrera y Polaroid- y de casas de diseño muy conocidas incluyendo a Dior, Hugo Boss, Max Mara y Jimmy Choo.
Tomasin explicó: “Con nuestra impresora 3D Stratasys J750, podemos diseñar y desarrollar prototipos en cuestión de horas. Utilizando la larga charola de la impresión 3D, podemos fabricar diversas variaciones de armazones en el mismo trabajo de impresión lo cuál nos ayuda a reducir nuestros costos de desarrollo de producto y al mismo tiempo impulsar mayor desarrollo creativo”.
Repuestas más rápidas a las tendencias del mercado

De acuerdo con David Larosso, Director Asociado de Diseño Creativo de Safilo para marcas como Carrera. Givenchy y Havanianas, la habilidad de imprimir prototipos en 3D con el mismo color y textura que el producto final es fundamental para lograr que la compañía responda rápidamente a las tendencias de Mercado.

Gracias a la habilidad de la impresora 3D Stratasys J750 de combinar  una gama casi interminable de colores llamativos con diferentes niveles de transparencia, podemos fabricar un gran número de armazones completamente diferentes. Esto nos permite  perfeccionar múltiples diseños en menor tiempo, permitiéndonos lanzar los lentes de última moda a tiempo y mantener nuestra ventaja competitiva” comentó Larossi.

 “La impresión 3D de Stratasys es fantástica como los armazones que superan a los que son fabricados de manera manual, particularmente porque ya no nos tenemos que preocupar por la decoloración de la pintura ya que el color esta integrado al armazón impreso en 3D”.
Giuseppe Cillia, Gerente de ventas de Stratasys Italia concluyó: “Safilo es un gran ejemplo de cómo la tecnología de impresión 3D de la impresora Stratasys J750 aporta un valor incuestionable para nuestros clientes. Al combinar 360,000 opciones de colores, múltiples propiedades de materiales, y acabados de superficies ultra suaves, la impresora Stratasys J750 produce prototipos de emparejamiento de productos en una sola impresión. Lo anterior significa que ahora las compañías pueden traer al mercado más productos innovadores mucho mas rápido. Como puedes imaginar, en muchas industrias, incluyendo la moda, la velocidad y la innovación son la clave que hace de Safilo y Stratasys una combinación perfecta”          (webadictos, 24/11/16)

25/11/16

Sus biomodelos 3D de aortas, corazones, cráneos y tobillos cuestan entre 500 y 2.000 dólares.


"Bret Chanin, de 29 años de edad, se graduó en el Stevens Institute of Technology de Hoboken (Estados Unidos) y profesionalmente se dedicó durante varios años al diseño de calderas y de sistemas de generación de energía para proyectos de construcción en la ciudad de Nueva York, hasta que se cansó y pensó que en la vida podía haber otras cosas.

Así que empezó a mover su currículum y a publicar anuncios en los que mostraba su disposición a trabajar con inventores que necesitaran apoyo técnico.

Gran parte de ese trabajo (realización de los prototipos)  radicaba en el modelado 3D e impresión 3D.
Sus anuncios surtieron efecto. Recibió invitaciones de médicos neoyorquinos para producir réplicas de órganos en tres dimensiones.

Y ahí empezó su carrera. El uso de uno de sus trabajos para la planificación de una cirugía compleja con el fin de corregir la deformidad que sufría un paciente en el cráneo le valió una mención especial en la publicación Journal of Neurosurgery.

Hoy, Brent Chanin ya ha fundado una empresa (Mediprint) especializada en la creación de biomodelos 3D de órganos para el New York Presbyterian Medical Center y el Laboratorio 3D del Columbia Medical Center, que se usan en la preparación de trasplantes. 

Su empresa está invirtiendo en la mejora de las imágenes de resonancia magnética, tomografía axial computarizada y datos de ultrasonido para conseguir aún mayor precisión en los modelos 3D que necesita reproducir mediante impresión tridimensional.

Mientras sostiene una réplica de una aorta, Chanin afirma: "Esto no es una mera aproximación. Es exactamente lo que está dentro del cuerpo del paciente. Ayuda además a que el doctor le explique las cosas".

Por su parte, Cathleen Cooper, directora del Laboratorio 3D del Hospital Presbiteriano de Nueva York, estima que Chanin ha logrado una alta comprensión sobre cómo utilizar los datos: "El entiende el lado de la impresión 3D de las cosas y su lado clínico.... La clave es que todo esté impreso a escala para que los cirujanos puedan ver exactamente lo que está en el cuerpo".

En un escritorio frente a él, Chanin tiene impresos en 3D modelos de un corazón, un cráneo, una aorta, pies y tobillos. Para visualizar correctamente el pie programó la impresora 3D de forma que insertara clavijas para la conexión de los huesos y que no se desmoronaran.
Sus biomodelos 3D cuestan entre 500 y 2.000 dólares.

Utiliza impresoras y tambien recurre a Suny New Paltz y Suny Rockland porque no puede gastarse medio millón de dólares en otro tipo de máquinas, y piensa que es capaz de contribuir a la mejora de la atención médica gracias al apoyo de las instituciones para las que trabaja."            (Imprimalia, 14/11/16)

24/11/16

Fabrican casas de adobe por 35 euros con una impresora 3D gigante


"Una gigantesca impresora 3D, solo alimentada con barro y paja, es capaz de fabricar casas de adobe con un precio de producción de solo 35 euros. Sus creadores, de la empresa italiana Wasp, solo han construido por el momento una de estas casas, que se encuentra en su sede de Massa Lombarda, pero ahora tienen pedidos de varios países e incluso se plantean edificar “un pueblo entero”.

 Así lo explica en una entrevista el socio de Wasp y experto en fabricación digital e impresión 3D Gianluca Pugliese, quien participa este fin de semana en Bilbao en el Festival de Tecnologías Creativas Maker Faire.

Pugliese destaca el marcado “carácter social” del proyecto, porque señala que uno de los destinos idóneos para estas casas de adobe son las zonas en las que se ha producido una catástrofe y hay que realojar a la población que ha perdido su vivienda. 

“Es una forma de utilizar la tecnología para ayudar a quien lo necesita”, subraya. Moldea las casas una enorme impresora 3D, de 12 metros de alto y 7 de ancho, que no requiere más materia prima que barro y paja.

Pugliese detalla que se necesita únicamente un equipo de cuatro personas para montar la máquina, para lo que se tarda dos días, y “darla de comer”. A un ritmo de unos 50 centímetros diarios, la impresora levanta la estructura principal de la casa en una semana.

El resultado es una estructura de forma circular, de 6 metros de diámetro y 4 de altura, hueca en su interior (área de habitación) y sin techo. El experto indica que el tejado debe ser añadido después al armazón, adaptándolo a los requisitos urbanísticos del sitio donde se ubique la casa.

Gianluca Pugliese sonríe cuando se le pregunta el coste de producción de la primera y por ahora única casa construida por Wasp con esta tecnología: “35 euros, incluida la gasolina para mover la tierra”, dice. Remarca que la ventaja de esta construcción es que no precisa mover camiones para acarrear materiales, ya que la materia prima se puede obtener in situ.

Además de sin techo, la estructura sale de la impresora, por ahora, sin puerta ni ventanas. Publiese aclara que estos elementos hay que abrirlos después, cortando el adobe, aunque se trabaja en una mejora de la técnica que permita integrar las aberturas en el proceso.

La impresora sí hace, en cambio, unos salientes que aparecen repartidos por toda la superficie exterior de la casa. “En ellos se pueden poner plantas, que secan el barro, o una huerta vertical para obtener comida”, ilustra.

En el proyecto de Wasp, la impresora ‘madre’ viaja acompañada de dos ‘hijas’ que se encargan de convertir la choza en vivienda: una impresora 3D de 3 metros de alto monta los muebles, con material plástico, y otra más pequeña fabrica la vajilla.

Gianlica Pugliese, también conocido como “Owen”, no ha traído a Bilbao la impresora gigante, sino la de 3 metros, y hace la entrevista sentado en una robusta silla realizada por este ingenio.

Las tres impresoras (la más grande, desmontada en módulos) caben juntas en un contenedor de transporte estándar que puede ser trasladado a cualquier parte del mundo.

El experto de Wasp pone de relieve que, aunque aptas para cualquier uso y lugar, estas casas pueden resultar especialmente útiles como cobijo humanitario en zonas de emergencia o en caso de catástrofes. “En Italia, conozco a personas que llevan muchos años metidas en carpas. Con esta tecnología se pueden construir casas mejores”, resalta Pugliese.

El desarrollador de Wasp indica que la empresa trabaja para ver si puede hacer casas más altas -de hasta 9 metros- y anchas, y conseguir que la impresora se mueva por energía solar o eólica para reducir más los costes.

Pugliese, que se encuentra al frente de la tienda abierta por Wasp el pasado mes de septiembre en Madrid, señala que la empresa tiene “una lista de espera enorme”, con pedidos “de todas las partes del mundo” para fabricar estas casas, como de Taiwán, Siria y Sudamérica.

Además de afinar una nueva máquina 3D, Pugliese ha dicho que Wasp se plantea edificar “un pueblo entero” con esta tecnología. “Buscamos sitio y ya tenemos alguna propuesta”, avanza."            (República.com, 20/11/16)

23/11/16

Fabricando piel y tejidos humanos con impresoras 3D... en Argentina

Aden Díaz Nocera y Gastón Galanternik, de Life SI, junto a la impresora 3-Donor

"Una impresora capaz de fabricar piel y tejidos humanos parece un objeto salido de la serie Black Mirror. Sin embargo, las bioimpresoras no solo traspasaron  el mundo de la ficción, sino que en la Argentina una empresa se dedica a fabricarlas. Se trata de Life SI, fundada por Aden Díaz Nocera y Gastón Galanternik.

La impresora, bautizada 3-Donor, fue uno de los proyectos ganadores en la categoría Equipamiento Médico de la última edición de los premios Innovar, el concurso realizado por el Ministerio de Ciencia, Tecnología e Innovación Productiva de la Nación (MINCYT). 

Además de ser la primera de fabricación nacional, la innovación de la impresora radica en que puede ser adaptada a las necesidades del cliente, ya sea para un material en particular o para usarla como plataforma de prueba de diferentes materiales.

“Es una tecnología que no existía en el país. Si bien se habían adaptado impresoras 3D para algunos tipos de materiales biológicos, a nivel comercial no hay equipos creados para bioimpresión ni con software específico para ese objetivo. Ni siquiera hay registros de que se estén usando equipos importados de este tipo”, le dijo a TSS Galanternik, licenciado en Tecnología de Alimentos y especialista en biotecnología.

La idea surgió de su socio Díaz Nocera, quien estuvo a cargo del desarrollo del hardware y software, mientras que Galanternik se sumó más tarde para potenciar la gestión del emprendimiento. “Buscamos dar una solución integral.

 Trabajamos con laboratorios que ya vienen investigando en algunas líneas relacionadas con lo que hacemos y nosotros adaptamos la impresora a los requerimientos, en vez de que ellos tengan que adaptarse al dispositivo, como pasaría con un equipo importado”, indica Galanternik.

Tras dos años de prueba en la Universidad Nacional de Córdoba (UNC), la primera bioimpresora fabricada por Life SI fue instalada en la Universidad Nacional de San Martín (UNSAM). Allí, el equipo es utilizado para la impresión de materiales en el laboratorio de la investigadora Élida Hermida, a cargo del proyecto Biomatter, que trabaja en el desarrollo de un kit para la regeneración de piel en casos de quemaduras

Actualmente, estos casos se tratan con parches de colágeno que requieren muchas intervenciones. En cambio, la bioimpresora permitirá fabricar parches que se adapten en forma más precisa a la lesión, acelerando el tratamiento. Además, hay otra bioimpresora en uso en el Instituto de Investigaciones Biotecnológicas (IIB) de la UNSAM.

La tecnología de bioimpresión combina los conocimientos de diversas áreas, como robótica, informática, biología y medicina. Las bioimpresoras permiten fabricar estructuras tridimensionales con material biológico a partir de un diseño computacional. El objetivo a largo plazo es fabricar órganos biológicos funcionales, pero esto es algo que todavía está en etapa experimental a nivel mundial.

Díaz Nocera y Gastón Galanternik realizaron varios prototipos, de manera de ir optimizando el producto a partir de la retroalimentación con los usuarios. El último es el dispositivo presentado a Innovar, de unos 50 por 60 centímetros. 

Además de adecuar el software, Life SI también ofrece adaptar diversas características del equipo a las necesidades del cliente. Por ejemplo, que tenga dos cabezales en vez de uno, o que la temperatura se pueda regular de una determinada manera.

“Funciona de manera similar a una impresora 3D pero, en vez de trabajar con plástico, utiliza un gel que se deposita a través de una jeringa. Hicimos que el equipo fuera lo suficientemente versátil como para que pudiese funcionar con cualquier hidrogel”, explica Galanternik. Los principales biomateriales usados hasta el momento son colágeno, alginato y ácido hialurónico, que permiten darle estructura a los tejidos celulares.

Además, están probando con una mezcla de ácido hialurónico e hidroxiopatita, una fórmula que promueve la regeneración ósea. “Queremos aplicar la bioimpresora a la regeneración de articulaciones. 

A futuro, también nos gustaría poder generar un órgano más complejo, pero eso es algo para lo que todavía faltan muchos avances en investigación”, dice el especialista. “Otra aplicación en la que estamos trabajando con la UNC es el desarrollo de medicamentos funcionales que, en vez de ser simples cápsulas, tengan una forma que los haga funcionales para ser absorbidos más rápido o más lento, según lo que se precise”.

Si bien hoy trabajan con laboratorios de investigación de universidades y con algunos privados, a futuro apuntan a hacerlo además con instituciones médicas. “Estamos modificando el diseño para hacerlo más chico y de fácil traslado. También estamos buscando la forma de fabricarlo a escala industrial porque hasta ahora venimos fabricando equipo por equipo”, finaliza Galanternik."                  (TSS, 10/11/16)

22/11/16

Ascensor impreso en 3D controlado con Arduino Mega... construido por alumnos barceloneses


"En el INS Can Planas, hace dos cursos que se dispone de una impresora 3D. Esto permite encarar la construcción de maquetas, estructuras y mecanismos un poco más complejos. Con la impresora, se realizó un ascensor para un edificio de cuatro plantas que estará controlado con un Arduino Mega que programaron los alumnos para poder controlarlo.

La tecnología 3D permite diseñar una pieza y construirla al instante, no teniendo que dedicarle todo el tiempo que antes era necesario para su construcción, ya que la maquinaria trabaja de forma automática.
De todas formas hay que ser consciente que el diseño de la pieza y el mantenimiento, preparación y puesta en marcha de la impresora 3D también consumen un tiempo, del que a veces no se dispone. Sea como sea, el resultado es tan impactante que es probable que se encuentre la manera de dedicarle el tiempo necesario.
Cuando se empieza a programar Arduino o cualquier otro dispositivo de control se hace encendiendo y apagando luces, y no es poca cosa, ya que estos elementos permite utilizar todo tipo de estructuras y elementos del lenguaje de programación. Siguiendo con luces que se encienden y se apagan, es posible continuar con una matriz de LED e intentar hacer gráficos en movimiento.
A partir de aquí quedan los sensores, el sonido y el movimiento.

Con un par de motores o de servos y una rueda robótica se puede construir con facilidad un vehículo triciclo controlable con sensores, infrarrojos, Bluetooth, etc. Por su puesto, se pueden encontrar también todo tipo de proyectos mecánicos, grúas, brazos robóticos, etc.
En este proyecto se ha propuesto construir un ascensor de cuatro plantas, con un pulsador y un final de carrera en cada planta para activarlo. La parte mecánica y la estructura ya está acabada, y queda para el próximo curso el cableado de todos los elementos.

Como elemento de seguridad, para no forzar el motor si sube más de la estructura permite, se colocó un final de carrera arriba de todo, más arriba de lo que provoca la parada al cuarto piso. Para este final de carrera pasa el circuito del motor, que está conectado a los terminales COM y NC.
Para realizar el control se utilizó Arduino Mega, con la previsión de quizás ampliarlo con puertas y sus sensores de posición (finales de carrera) y servos que muevan una pieza de retención que impidan abrir la puerta si la caja del ascensor no se encuentra en el piso correspondiente.

Otra posibilidad sería simular la botonera del interior del ascensor con un mando a distancia o una aplicación Bluetooth.
Con esta estructura de base, los alumnos deben hacer el programa que la haga funcionar. Para empezar, se les propone que hagan algunos programas no muy útiles, como por ejemplo, que si aprietan el botón del tercer piso siempre suba y si aprietan el del primero siempre baje. La idea sería ayudar a que se hagan cargo que se pueda programar de muchas maneras, unas cuantas de ellas útiles y otras absurdas, y entre los útiles, unas más eficientes que las otras."              (Interempresas, 14/11/16)

21/11/16

Nueva impresora 3D de cerámica


"Roland DG Corporation, líder mundial en la fabricación de impresoras de gran formato y dispositivos de fabricación de sobremesa, presentará el potencial de su nueva tecnología de impresión 3D cerámica utilizando polvo de alúmina en la feria Formnext que tendrá lugar en Frankfurt, Alemania, hasta el 18 de noviembre.

En la feria, el público tendrá la oportunidad de ver por primera vez la impresora 3D cerámica de Roland DG y ejemplos de aplicaciones. Las nuevas tecnologías de inyección hacen posible la creación de objetos cerámicos complejos realizados mediante la inyección de material aglutinante sobre polvo de alúmina.

Actualmente, la mayoría de impresoras 3D utilizan tecnología de bajo coste basada en el modelado por deposición de hilo (FDM), con materiales limitados a las resinas para prototipado. Las impresoras 3D que soportan un mayor rango de materiales se encuentran en un nivel de precios más alto y son muy grandes de tamaño. 

El objetivo de Roland DG es explorar la posibilidad de ofrecer una solución de impresión 3D en formato pequeño-medio capaz de trabajar con materiales que permitan la expansión de esta tecnología entre las pymes aplicada a la fabricación rápida.

Según Michel Van Vliet, Manager General de la unidad de desarrollo de negocio industrial, la nueva tecnología produce los detalles y precisión apropiados no tan solo para el campo de la decoración, sino para la industria de la fabricación de piezas como filtros cerámicos, válvulas o aislantes de calor. Otra ventaja de la nueva tecnología es la reducción del tiempo de proceso requerida para la creación de objetos cerámicos.

 “Presentar esta nueva incorporación a nuestra tecnología antes del lanzamiento del producto definitivo optimiza el proceso de investigación y desarrollo” comenta Van Vliet, “y permitirá a nuestra compañía lanzar productos ajustados con precisión a las necesidades de los clientes. 

Direccionar las demandas del mercado y proporcionar soluciones completas ha sido siempre un objetivo estratégico de la compañía. Ahora, podemos llevar el desarrollo de soluciones a un siguiente nivel ofreciendo al público la oportunidad de influenciar en nuestro próximo producto al escuchar sus comentarios.”                  (Imprimalia, 16/11/16)

18/11/16

¿Una persona de 80 kilos y otra de 120 deberían usar un zapato idéntico aunque tengan el mismo número de pie? Impresión 3D para adaptar los zapatos al peso de cada persona

"¿Una persona de 80 kilos y otra de 120 deberían usar un zapato idéntico aunque tengan el mismo número de pie? La firma de calzado riojana Callaghan tiene clara la respuesta y recurre a la impresión 3D para ofrecer un calzado único y totalmente adaptado a cada usuario.

De esta manera, los componentes, forma de la plantilla y suela variarán por primera vez según el peso, altura y talla de pie del usuario. Así concibe Callaghan las zapaterías del futuro, donde la suela y plantilla del zapato se fabricarán en una impresora 3D según las características del usuario --al menos 12 horas de trabajo por cada par de suelas--.

Sin embargo, la imagen futurista que se plantea ya es prácticamente una realidad y así lo ha demostrado la compañía en un 'showroom' organizado en Madrid, en el que ha mostrado sus nuevos modelos Callaghan Personal, con un amortiguador en la suela adaptado al peso del usuario e impreso en 3D, que podrán adquirirse a partir de enero de 2017 por 180 euros.

La impresión 3D ha permitido a Callaghan crear una geometría que con las técnicas tradicionales de moldes nunca habría sido posible. El diseño del amortiguador de la suela con forma de hexágono permite unir esta geometría con las prestaciones de una cámara de aire, que genera una máxima absorción de impacto en el talón.

El modelo Callaghan UP3D posee un 45,8% de absorción de impacto en el talón y ofrece un 16% más de uniformidad de pisada, casi el doble de confort plantar medio, según explican desde la compañía, que añade que estas características garantizan un mayor tiempo de uso con las mejores prestaciones.

La marca también trabaja en el futuro del 'retail', con una pantalla interactiva que se colocará en los puntos de venta físicos y permitirá acceder a todo el catálogo de productos de la marca. De esta manera, el cliente puede solicitar los zapatos personalizados --aunque no estén en 'stock'-- y recibirlos en casa o en la misma tienda en 24 horas.

Las nuevas tecnologías están revolucionando el mundo. Por ello, Callaghan ha decidido poner a trabajar al 'artesano zapatero' del futuro, que aplica técnicas nunca vistas hasta la fecha. La impresión 3D está ayudando a cambiar la forma de fabricar y estos zapatos demuestras que ya se ha dado el primer gran paso."                   (El País, 16/11/16)

17/11/16

DentalFab, impresora 3D española para odontología digital




"La empresa española Microlay nace de la inquietud de un joven grupo de ingenieros y profesionales de distintas disciplinas para dar respuesta a una creciente demanda de máquinas de fabricación aditiva dedicadas a sectores profesionales concretos.

El staff proviene en su mayor parte de KitPrinter3D, empresa pionera en España para la venta y fabricación de kits de impresoras FDM desde 2013 y pionera en Europa al poner a la venta la SolidRay, el primer kit de impresora SLA de bajo coste.

Gracias a su completo taller mecánico en las afueras de Madrid (Villaverde) esta empresa es capaz de producir la mayoría de las partes, obteniendo de esta forma un control exhaustivo de calidad en la fabricación de sus máquinas.

Microlay ha lanzado la DentalFab, primera impresora 3D española diseñada específicamente para satisfacer las necesidades tanto de laboratorios dentales como de clínicas.

Gracias a su velocidad, precisión, resolución y su forma compacta es idónea para laboratorios dentales de toda clase y volumen. Su exclusivo software está diseñado para hacer fácil lo difícil y es posible dominar el manejo de la máquina en pocos minutos.

El profesional médico puede usar un scanner intraoral para que su paciente se sienta más cómodo y disfrute de una experiencia menos invasiva. Después tiene la posibilidad de exportar el archivo digital obtenido desde el scanner e imprimirlo con unos pocos clics. Con esta impresora tridimensional puede elegir entre usar un pendrive USB o conectarse directamente por Wifi desde su PC o Mac. 

En cuestión de horas podrá obtener guías quirúrgicas, modelos, prótesis calcinables y mucho más, haciendo su flujo de trabajo fácil y rápido. Además, desde hace muy poco tiempo y por primera vez se pueden imprimir en 3D provisionales biocompatibles directamente desde el escritorio. 


La Microlay DentalFab integra una pantalla táctil con un interfaz limpio e intuitivo desde el que es posible gestionar las funciones de uso diario. Se carga el archivo digital, se elige un perfil acorde a la resina que se esté usando y se imprime. Además, dispone de una cámara de monitorización situada debajo de la cubeta para que se pueda ver qué está sucediendo en todo momento.

La impresora incorpora un interfaz web para que se pueda gestionar absolutamente todo lo relacionado con la máquina desde el mismo PC, tablet o smartphone, evitando incómodos desplazamientos. Se puede enviar archivos a imprimir de forma remota desde el mismo ordenador donde esté instalado el programa de CAD/CAM a través de la red wifi local.

Las piezas, una vez impresas con resina fotopolimerizable, requieren un post-procesado antes de poder ser usadas. Gracias a la cámara de post-procesado integrada con dos lámparas de leds UV de 18W (9W+9W) y 365nm +405nm, la Microlay DentalFab lo facilita sin que se tenga  que comprar ningún otro aparato para conseguir un acabado perfecto. Su plato rotatorio facilita además que el curado sea uniforme por toda la pieza.

La DentalFab tiene un volumen de impresión de 107 x 60 x 165 mm, y puede trabajar con una velocidad de impresión máxima de 40 mm por hora.

Es capaz de una resolución máxima de 50 micrómetros en la XY, con la altura de la capa entre 10 y 100 micrómetros.

La impresora utiliza una doble membrana para permitir el fácil desprendimiento, con el propósito de una producción más rápida.

El uso de una fuente de luz de filtro UV permite compatibilidad con una amplia gama de resinas , tales como las de DETAX, Envisionlab, Nextdent. También puede manejar resinas blancas y transparentes."                 (Impirmalia, 12/11/16)

15/11/16

Tacones de zapatos impresos en 3D


"Los clientes podrán personalizar su nuevo par de zapatos con tacones a la medida y con el diseño, tamaño y colores de su elección.
Si las mujeres compran decenas de pares de zapatos es para tener siempre un modelo que haga juego con sus vestidos, pero también para cambiar el aspecto de sus pies, como suele hacer la primera ministra británica Theresa May.

 Pues bien, en colaboración con Unistuidio y Neuronal Motion, Eram ha creado Taller 27, un configurador de tacones a medida para que sus clientes se conviertan en diseñadores de al menos parte de su calzado.

El programa ha sido ya presentado en la Paris Retail Week y en el Conext de Lille, con cierto éxito.
El proyecto final consiste en que las tiendas estén equipadas con una pantalla táctil dotada con una aplicación de autoservicio.


 El cliente, acompañado por un vendedor, elige la textura, el color y el patrón de sus tacones.

 La orden se envía a una impresora 3D, que tarda entre una y dos horas en crear el modelo.

 Inicialmente las tiendas no estarían equipadas con impresoras tridimensionales. Un centro logístico se ocuparía de imprimir los tacones a medida y enviarlos a las tiendas de la marca.

14/11/16

Construcción de una microreserva marina artificial de hormigón con una impresora 3D, para la introducción en el medio natural de larvas de un molusco en peligro de extinción



"El proyecto REMoPaf, liderado por Acciona Ingeniería, con la participación de la Autoridad Portuaria de Melilla y la Universidad de Sevilla, ha sido escogido por la Comisión Europea para formar parte del programa Life15, que apoya los proyectos medioambientales y de conservación de la naturaleza con mayor potencial.
Este proyectotiene como objetivo diseñar y aplicar nuevas técnicas para la protección y recuperación de Patella ferruginea, un molusco en peligro de extinción, a partir de la repoblación de sus hábitats naturales y de su introducción en nuevos ámbitos.
Acciona Ingeniería lidera este proyecto encargándose del diseño, la construcción y dando apoyo a la instalación de sustratos artificiales móviles para la introducción en el medio natural de larvas (alevines), favoreciendo su desarrollo y supervivencia.
Para la fabricación de los nuevos sustratos se emplearán técnicas innovadoras de impresión 3D en hormigón que emularán las condiciones naturales del hábitat de la especie. Acciona, con amplia experiencia en obras marítimas, será también responsable del diseño del sistema de anclaje y la coordinación del Proyecto con la Comisión Europea.

Los ensayos tendrán lugar en las instalaciones de la Autoridad Portuaria de Melilla, en las que se encuentra una de la más importantes poblaciones de Patella ferruginea. Este organismo dispone además, de una sólida experiencia en la preservación de esta especie, con convenios con diversas universidades y expertos enmarcados en la "Estrategia para la conservación de la lapa ferrugínea (Patella ferruginea) en España" (MAGRAMA, 2009).
El Laboratorio de Biología Marina de la Universidad de Sevilla actúa como socio científico del proyecto, ya que algunos de sus miembros fueron coautores de la publicación del documento "Estrategia para la conservación de la lapa ferrugínea (Patella ferruginea) en España" (MAGRAMA, 2009) formando actualmente parte del Grupo de Trabajo -a nivel nacional- de la mencionada especie, bajo los auspicios del MAGRAMA, cuyo objetivo es promover e impulsar las acciones necesarias para eliminar el peligro de extinción al que aquélla se enfrenta.

La lapa ferrugínea, Patella ferruginea, es un gasterópodo endémico del Mediterráneo Occidental catalogado “en peligro de extinción” según el Catálogo Español de Especies Amenazadas, y se encuentra recogida en el Anexo IV de la Directiva Hábitats lo que obliga a los Estados a su protección estricta, incluso fuera de la Red Natura 2000.
Las únicas poblaciones actuales con potencial reproductor se localizan en el litoral norteafricano, destacando cinco localidades: las islas Chafarinas, Ceuta, Melilla, la isla de Zembra (Túnez) y las islas Habibas (Argelia). Las causas de la regresión se asocian tanto a la acción directa del hombre -principalmente por recolección y captura-, como a la contaminación, ya que la especie presenta requerimientos biológicos y ecológicos muy exigentes que le inducen una baja capacidad de dispersión y de adaptación a nuevos entornos."            (Imprimalia, 06/11/16)

11/11/16

Las herramientas demandadas por los astronautas son diseñadas en la Tierra y enviados por correo electrónico a la Estación Espacial, en donde son fabricados en 'plástico verde' con una impresora en 3D en gravedad cero .

Astronautas con herramientas hechas con su impresora 3D

"Los astronautas de la Estación Espacial Internacional utilizan plástico "verde" oriundo de Brasil para fabricar las piezas y herramientas que necesitan en impresoras 3D , informó hoy la petroquímica brasileña Braskem , que produce la materia prima a partir de caña de azúcar.

La producción de piezas en el espacio con el plástico fabricado a partir de etanol de caña de azúcar es una iniciativa de Braskem, una subsidiaria del grupo brasileño Odebrecht, y de la estadounidense Made in Space , productor de la impresora 3D usada en la Estación Espacial y un abastecedor de la NASA. La impresión en 3D en la Estación comenzó en 2014 con unas pruebas de viabilidad .

Las herramientas y piezas en plástico demandadas por los astronautas en sus diversas actividades son diseñadas por ingenieros en la Tierra y los modelos finales son enviados por correo electrónico a la Estación Espacial, en donde son fabricados gracias a la impresora en 3D que opera en gravedad cero .

El astronauta Butch Willmore muestra una pequeña pieza hecha con una impresora 3D en el espacio. Foto: NASA La tecnología para producir las piezas en plástico ecológico en el espacio fue desarrollada hace un año por Braskem y Made in Space, pero el primer lote de la materia prima llegó a la Estación Espacial en marzo de este año a bordo de un transbordador enviado desde la base de Cabo Cañaveral (en Estados Unidos).

La primera pieza producida en el espacio con la nueva tecnología, una conexión de tubos para regar vegetales, fue fabricado en septiembre pasado, informó Braskem en un comunicado.

"La tecnología tiene potencial de impactar la cadena de plástico gracias a que hace viable aplicaciones nuevas y personales a partir de la resina hecha con una materia prima de fuente renovable", aseguró el director de Químicos Renovables de Braskem, Gustavo Sergi, citado en el comunicado.

La empresa aseguró que su plástico verde fue escogido para el proyecto por reunir características como "flexibilidad y resistencia química y por ser reciclable y procedente de una fuente renovable", que no emite gases contaminantes."          (La Nación, Agencia EFE,Entorno inteligente, 04/11/16)

9/11/16

“O transporte a demanda moitas veces é un taxi por un euro; é unha aposta polo rural”

"200.000 chamadas recibe cada ano o centro de xestión do transporte a demanda de Castela e León, desde o que se coordina a mobilidade de 3.558 núcleos de poboación polos que non pasa ningunha ruta de autobús regular pero nos que o goberno autonómico facilita igualmente os desprazamentos dos seus cidadáns cun custo de só un euro por viaxe. 

Nese modelo, que na comunidade veciña comezou a implantarse en 2004, está a fixarse a Xunta para tentar adaptalo ás circunstancias galegas no marco da reestruturación do transporte público por estrada á que está obrigada a raíz da sentenza que vén de anular a prórroga xeneralizada de concesións de autobús decretada en 2009 polo actual goberno galego

 Porén, non será ata 2020, o último ano desta lexislatura, cando o Goberno galego espera ter plenamente en servizo o novo modelo de transportes por estrada.

Este luns a conselleira de Infraestruturas, Ethel Vázquez, e técnicos de transportes da Xunta reuníronse en Valladolid cos seus homólogos casteláns e leoneses, encabezados polo seu conselleiro de Fomento, Juan Carlos Suárez-Quiñones

Este explicou como no seu sistema de transporte a demanda o usuario comunica por teléfono a hora e os lugares -polo menos un deles sen servizo de autobús regular- entre os que precisa desprazarse. Desde a central de coordinación comunícase coa empresa de transporte que ten adxudicada a zona en cuestión, que adapta o vehículo que envía a cubrir ese servizo en función do volume de pasaxeiros previsto nesa ruta ese día grazas ás chamadas recibidas. 

 “O transporte a demanda moitas veces é un taxi”, explica o conselleiro castelán e leonés, quen admite que o servizo supón para as arcas autonómicas un custo de seis millóns de euros ao ano, a cantidade que o goberno ten que achegar para completar o  déficit dunhas viaxes das que o usuario só paga un euro por itinerario, sexa este cal sexa. “É unha aposta polo rural”, sentencia Suárez-Quiñones.

Porén, a implantación dun sistema similar en Galicia, teme a Xunta e mesmo parte do sector, non será tan doada como di Suárez-Quiñones que foi na súa comunidade hai unha década. Se en Castela e León hai unha soa federación que agrupa a todo o sector, en Galicia son catro as federacións de carácter autonómico con interese no transporte público de pasaxeiros por estrada. E en non poucos casos os seus socios están enfrontados entre si. 

“O sector privado debe acomodarse ás necesidades públicas”, di o conselleiro, que insiste en que no seu momento tanto as empresas concesionarias de liñas regulares de autobús como os taxistas entenderon que o transporte a demanda supuña unha nova oportunidade de negocio anteriormente inexistente e na que é a Junta quen asume o custo a cambio de dar un servizo ao rural nunha comunidade cunha gran dispersión poboacional.

A cambio dese desembolso autonómico, os anteditos 3.558 núcleos de poboación teñen agora un servizo de transporte público a demanda que suma cada ano uns 2,5 millóns de quilómetros recorridos que ascenderían a máis de 11 millóns de quilómetros no caso de ser prestado por un autobús regular.

A Xunta aínda está a dar os primeiros pasos para analizar a implantación dun servizo similar en Galicia. Segundo a conselleira, en agosto do ano próximo poderían implantarse as primeiras experiencias de transporte a demanda en Galicia (xa as houbera tamén en 2007) coincidindo coa renovación dalgunha primeira concesión de autobús regular que caduque nos próximos meses. Pero non será ata 2020, no marco da reestruturación xeral das liñas regulares de autobús, que o Goberno galego conta con poder estender o transporte a demanda."           (Praza Pública, 08/11/16)

8/11/16

Impresión 3D de dos villas en menos de una semana



"Shanghai WinSun Decoration Design Engineering Co es ejemplo de una empresa china que utiliza técnicas de impresión en 3D y materiales reciclados para la construcción tanto de los edificios como de la decoración interna de dos villas, entre otros proyectos. Una de las villas se basó en el diseño de los jardines clásicos de Suzhou, un modelo bien conocido de la arquitectura china.

Normalmente, se necesitaría más de una docena de trabajadores para construir un complejo de estilo tradicional del país asiático. Hace un mes, el Sr. Ma Yihe, director general de Shanghai WinSun Decoration Design Engineering Co, pionera en la impresión 3D de casas, dirigió un equipo de tres profesionales y terminó de imprimir todos los componentes, montaje y decoración de interiores en menos de una semana.

WinSun es la primera compañía de alta tecnología del mundo en construir hogares a través de la impresión 3D. Los materiales de edificación que utiliza, que sirven como la "tinta" para la impresora, son principalmente de residuos de la construcción y desechos industriales de las fábricas. Se asegura la rigidez y la resistencia de los elementos mientras recicla los residuos de la cimentación masiva.

El método también tiene sentido financiero, ya que esta tecnología puede ayudar a ahorrar entre el 30 y el 60% de los materiales de construcción y del 50 al 80% de los costos laborales.

Hace dos años, la empresa imprimió 10 casas de un piso en el Parque Industrial Hi-Tech de Shanghai en menos de un día usando impresoras gigantes que miden 32 metros de largo por 10 metros de ancho y casi siete metros de altura. WinSun espera que en el futuro, la técnica se utilice en lugares en todo el mundo como un medio de proporcionar viviendas baratas y eficientes para las familias de bajos ingresos. El proceso de edificación de las casas implica añadir materiales capa por capa.

Dirigido al mercado de lujo, la villa que está en exhibición en el Industrial Park de Suzhou, en la provincia de Jiangsu cubre 1,100 metros cuadrados y costó poco más de 1 millón de yuanes de imprimir.

 

Aunque el gobierno no ha introducido normas para los edificios impresos en 3D, la empresa sigue los estándares existentes y estos complejos son tan seguros como las residencias ordinarias, dice Ma.

Por otra parte, las emisiones de carbono del transporte, polvo de la construcción y el ruido también se reducen con el uso de esta tecnología, lo cual es una buena noticia para el medio ambiente. El sector de la construcción en todo el mundo representa actualmente el 30% del total de las emisiones globales anuales de gases de efecto invernadero, de acuerdo con el UNEP Sustainable Buildings and Climate Initiative.

La impresión 3D puede reducir sustancialmente los rastros de las emisiones de carbono generadas por la industria manufacturera, proporcionando de este modo un remedio ideal para nuestro planeta propenso a los desastres, de acuerdo con un experto del observatorio meteorológico.

"Todos los materiales de impresión son desechos industriales o de la construcción", dice Ma. "Lo que hacemos es convertir los residuos en nuestro beneficio. Además de eso, la nueva tecnología no produce más residuos. Todo el proceso juega un papel en la mejora del medio ambiente."
La compañía dice que ha establecido un proyecto junto con un socio en Estados Unidos y planean establecer fábricas en países como Arabia Saudí, Emiratos Árabes Unidos, Qatar, Marruecos, Túnez y Estados Unidos dentro de tres años.

WinSun ya ha creado alianzas con una serie de empresas de construcción y promotores inmobiliarios en China. "La tecnología de impresión 3D es una revolución real en el sector inmobiliario", dice Chen Sheng, presidente de la China Real Estate Data Academy. "En el futuro, las casas y los muebles podrán hacerse a medida para satisfacer los requisitos específicos de las personas."

Recientemente, la compañía firmó un acuerdo de cooperación con Hyperloop Transportation Technologies, una compañía de ferrocarriles de alta velocidad, para imprimir en 3D tuberías de alta resistencia y alta precisión, estaciones y plataformas para su proyecto de trenes de alta velocidad".
Se trata de un modo innovador de transporte que permite a los pasajeros viajar a una velocidad máxima de 1,200 kilómetros por hora."     (Imprimalia, 07/11/16)

4/11/16

La impresión 3D pone en cuestión el fordismo (el sistema de producción en cadena) y permitirá una nueva reindustrialización

"Raphaël Gorgé dirige el grupo empresarial familiar francés homónimo, que se ha caracterizado en los últimos años por su fuerte apuesta por la impresión 3D. 

Aunque, obviamente, habla preferentemente sobre su país, su análisis sobre lo que está ocurriendo y lo que podrá ocurrir en el futuro con esta tecnología interesa en sociedades homólogas a la francesa. Por tal motivo, nos hacemos eco de esta entrevista concedida a la revista Capital.

Pregunta: ¿La impresión 3D está todavía limitada a los prototipos?

Respuesta: Hay que distinguir tres etapas en la historia de la impresión 3D. Se comenzó a utilizar, hace ya veinte años, para realizar prototipos en plazos muy cortos. Desde hace cinco años es usada en producción para realizar piezas definitivas o moldes industriales. Hoy estamos iniciando una nueva fase: los productos serán diseñados desde el principio para ser impresos en 3D.

P: ¿Qué cambia?

R: Podemos imaginar objetos más ligeros, con nuevas características de elasticidad, resistencia al calor, capacidad de enfriarse rápidamente... Los objetos que tengan una función mecánica no seerán ya concebidos en función de nuestra capacidad de fabricarlos, sino en función de la utilización que se espera darles. Si podemos pensar en un objeto, podremos fabricarlo.

P: ¿Es una oportunidad para la fabricación en Francia?

R: Es evidente. La impresión 3D pone en cuestión el fordismo (el sistema de producción en cadena creado por Henry Ford, el fabricante de automóviles). Algunas fabricaciones que exigen mucha manipulación y son producidas por mano de obra barata acabarán haciéndose mañana en Francia. Por ejemplo, las prótesis dentales. Esto no es una reubicación, sino una nueva actividad que se avecina.

P: La impresión 3D, al igual que los robots, amenaza el empleo...

R: Sin duda, pero entre una fábrica que integra la impresión 3D en Francia y una fábrica francesa que se deslocaliza en el extranjero, prefiero claramente la opción primera.

P: ¿Dónde se instalarán las máquinas? ¿En su fábrica, en la sede del cliente industrial, en la tienda?

R: El modelo ideal aún no se ha encontrado. Todas esas opciones podrían coexistir. Firmas especializadas en impresoras 3D que harán piezas para un solo sector. Fábricas polivalentes como Initial, nuestra factoría cerca de Annecy, en la cual fabricamos piezas para toda clase de industrias. Se puede también imaginar unidades agrupadas, más locales o urbanas.

P: ¿Qué sectores son los más amenazados?

R: Casi todas las industrias hacen prototipos por impresión 3D. En la producción, un sector como el aeronáutico la utiliza ya mucho, para piezas de plástico o de metal. De igual modo, la creación de moldes en bisutería y joyería se hace cada vez más en 3D. 
El sector médico, porque cada paciente tiene una morfología diferente, comienza también a pasarse a la impresión 3D. Bastarán también menos de 500 días para que la industria de las prótesis auditivas basclen al 100% hacia este sistema de fabricación.

P: Cada persona, ¿deberá tener su cuerpo escaneado?

R: Es más que probable. Tanto para el cirujano que os intervendrá en la rodilla como para el fabricante de zapatos que os hará suelas adaptadas a la morfología de vuestro pie. Es bastante realista imaginar que en el futuro se nos hará  una suela ortopédica personalizada en las tiendas.

P: Fabricar en 3D, ¿es más barato?

R: Si nos ceñimos al coste de fabricación, raramente es más barato. Pero hay que tener en cuenta otros factores. La impresión 3D permite crear piezas complejas que no nos atrevimos a imaginar. Si se trata de fabricación a demanda, se lográn economías de utillaje (los moldes son muy caros) y de estocaje de piezas de repuesto.
 La reducción de peso que permite esta tecnología es a veces decisiva. En el sector aeronáutico se estima que un gramo de menos equivale a un dólar economizado durante la vida de un avión. Por otra parte, las máquinas van a ser cada vez más productivas y se podrán fabricar series de algunos centenares de objetos.

P: ¿Se avecina una revolución industrial?

R: El término se usa en exceso, pero creo que podemos afirmarlo. Las historias de éxito mundial de los últimos años han sido casi todas digitales. Se asiste a una revancha de la industria. No creo que vea tal crecimiento en mi vida de empresario.

P: La consultora Xerfi estima en 15.000 millones de euros el mercado mundial en el año 2020. ¿Qué opina al respecto?

R: Es muy difícil de prever. Estamos en 4.000 millones actualmente. La actividad 3D del grupo Gorgé ha pasado en tres años de 100.000 euros a 18 millones de euros. Es todavía muy poco para todo aquello que podríamos hacer. El potencial es enorme y ya ha empezado la carrera. No es extraño que HP y Google se hayan interesado (por la impresión 3D).

P: Los líderes mundiales ¿son americanos?

R: Hay tres actores signficativos en el mundo. Dos americanos, Stratasys y 3D Systems, y un francés en tercer lugar, Prodways, filial de nuestro grupo. Nosotros cubrimos todo el espectro: la concepción y la fabricación de máquinas, reconocidas por su productividad y precisión; la investigación sobre los materiales; nuevas aleaciones metálicas; plásticos biocompatibles.... y fabricamos las piezas.

P: Paradójicamente, el mercado doméstico no descuella...

R: Se ha fantaseado mucho sobre el asa rota del frigorífico que se podría construir y reemplazar desde el propio hogar. En realidad hay pocas utilidades para el gran público y se le puede dejar imprimir objetos a la unidad en las oficinas de su barrio, suerte de copisterías de la impresión 3D. La implantación de la impresión 3D en los hogares vendría a ser una especie de "aplicación asesina", pero todavía falta para inventarla."                 (Entrevista a Raphaël Gorgé, Imprimalia, 03/11/16)

3/11/16

Insertan tejido cardiaco en un chip impreso en 3D


"Actualmente, el proceso de fabricación y la recogida de datos para la fabricación de órganos-en-un-chip resulta caro y laborioso. Pero un equipo de investigadores de la Universidad de Harvard ha creado el primer órgano-en-un-chip (un corazón) totalmente impreso en 3D y con sensor integrado.

Lo ha hecho mediante un procedimiento totalmente automatizado y digital, que podría aplicarse al desarrollo de otros órganos-en-un-chip.
Investigadores de la Universidad de Harvard (Estados Unidos), han fabricado el primer 'órgano en un chip', totalmente impreso en 3D y con sensores integrados, según informan en un artículo publicado en la revista  ‘Nature Materials’. Los órganos en chips imitan la estructura y la función del tejido y han surgido como una alternativa prometedora a la tradicional experimentación con animales.
En este caso, se trata de un corazón en un chip, construido por un procedimiento de fabricación totalmente automatizado y digital, se puede fabricar de forma rápida, permitiendo a los investigadores recoger fácilmente datos fiables para estudios a corto plazo y largo plazo.
Este nuevo enfoque de fabricación puede algún día permitir a los investigadores diseñar rápidamente órganos en un chip, también conocidos como sistemas microfisiológicos, que coinciden con las propiedades de una enfermedad específica o, incluso, con las células de cada paciente.

"Este nuevo enfoque programable para la construcción de órganos en un chip no sólo nos permite cambiar y personalizar el diseño del sistema integrando sensores sino que también simplifica drásticamente la adquisición de datos con facilidad", resalta Johan Ulrik Lind, primer autor del artículo y estudiante postdoctoral de la Universidad de Harvard.
"Nuestro enfoque de microfabricación abre nuevas vías para la ingeniería de tejidos in vitro, la toxicología y la investigación de detección de fármacos", dice el coautor del estudio Kit Parker, profesor de Bioingeniería y Física Aplicada de SEAS y miembro del Instituto Wyss.
Los investigadores de Harvard han desarrollado sistemas microfisiológicos que imitan la microarquitectura y las funciones de pulmones, corazón, lengua e intestinos. Sin embargo, el proceso de fabricación y la recogida de datos para los órganos en chip es caro y laborioso, ya que requiere cámaras de microscopía o de alta velocidad.

Los investigadores desarrollaron seis tintas diferentes que integran sensores de tensión suaves dentro de la microarquitectura del tejido. En un procedimiento único y continuo, el equipo imprimeron en 3D esos materiales en un dispositivo microfisiológico cardiaco -el corazón en un chip- con sensores integrados.
"Estamos impulsando los límites de la impresión tridimensional mediante el desarrollo y la integración de múltiples materiales funcionales dentro de los dispositivos impresos", resalta Jennifer Lewis, coautora del trabajo.
El chip contiene múltiples depósitos, cada uno con tejidos separados y sensores integrados, lo que permite a los investigadores estudiar muchos tejidos cardiacos a la vez. Para demostrar la eficacia del dispositivo, el equipo realizó análisis de fármacos y evaluaciones a largo plazo de cambios graduales en la tensión de contracción de los tejidos cardiacos diseñados mediante ingeniería, que pueden suceder en el transcurso de varias semanas."                (Imprimalia, 29/10/16)

2/11/16

El primer imán permanente hecho en una impresora 3D

 

"Desde un punto de vista tecnológico, producir imanes potentes no es difícil, el problema es hacerlos con determinadas características que los científicos buscan para sus experimentos.  "La fuerza de un campo magnético no es el único factor importante – explica Dieter Süss, de la Universidad Tecnológica de Viena, uno de los responsables del estudio en un comunicado – . 

A menudo se precisan campos magnéticos especiales, con las líneas dispuestas de una manera muy específica, por ejemplo un campo magnético que sea relativamente constante en una dirección, pero que varíe en intensidad en otra dirección”. Para conseguir estos requisitos, los imanes deben ser diseñados con formas geométricas muy sofisticadas. Y luego llega el problema de la producción.

 Una opción es el moldeado por inyección, pero requiere la creación de un molde y es un proceso caro y que lleva mucho tiempo, lo que hace de este método una posibilidad solo disponible para pequeñas cantidades.
La innovación del equipo de Süss, es que ha utilizado, por primera vez, una impresora 3D para producir imanes. 

Esto permite desarrollarlos en formas complejas y con los campos magnéticos personalizados, como los necesarios para sensores magnéticos. Las impresoras 3D convencionales utilizan filamentos plásticos como “tinta”, que generan estructuras plásticas han existido desde hace algún tiempo, y las funciones de la impresora en el imán de la misma manera.

 La diferencia es que la impresora concebida por los miembros del equipo de Süss, recurre a filamentos de granulado micromagnético, que se mantienen unidos con un polímero. La impresora calienta el material y lo aplica punto por punto en las posiciones deseadas. El resultado es un objeto tridimensional compuesto por un 90% material magnético y un 10% de plástico.

El producto final no es magnético, pero basta exponerlo a un campo magnético externo para que se convierta en un imán. “Este método nos permite procesar diferentes materiales magnéticos – concluye Süss –, tales como los excepcionalmente fuertes imanes de neodimio-hierro-boro y también crearlos en el tamaño deseado y con una precisión milimétrica”. El avance permitirá también, según señala el estudio, publicado en Applied Physics Letters, utilizar diferentes materiales en un solo imán para crear, por ejemplo, una transición suave entre el magnetismo fuerte y débil en un mismo objeto."           (Quo, 25/10/16)

31/10/16

Red extremeña de prototipado y fabricación digital

 

"El Consejo de Gobierno de la Junta de Extremadura (España) ha autorizado la firma de un convenio de colaboración con la entidad pública empresarial Red.Es para el suministro y puesta en marcha de la Red Extremeña de Prototipado y Fabricación Digital.

Esta red se encargará de llevar a cabo procesos de diseño y prototipado que contribuyan al fortalecimiento del tejido empresarial extremeño, favoreciendo la creación de nuevos modelos de negocio asociados a las tecnologías de la información y la comunicación, además de la investigación  y la  innovación en el sector.

En concreto se pretende dotar a la red de equipamiento tecnológico de vanguardia, así como también capacitar al personal técnico y usuario en el uso del instrumental, todo ello para proporcionar a las PYMES y emprendedores las medidas necesarias para mejorar la transferencia de los procesos de innovación y de fomento del emprendimiento tecnológico así como el conocimiento para los nuevos nichos de mercado en el sector tecnológico.

La Red Extremeña de Prototipado es un proyecto de la Junta de Extremadura, enmarcado en el proyecto “Fab Lab”, cuyo objetivo es impulsar una comunidad de personas y organizaciones en la fabricación digital.

Consta de siete nodos o espacios distribuidos por toda la región en los que se pone a disposición de la sociedad una impresora 3D, kits de la plataforma de hardware libre Arduino y del ordenador de placa reducida Raspeberry Pi, así como herramientas electrónicas y sensores.

Los nodos de la red se encuentran ubicados en el Centro de Agricultura Ecológica y de Montaña de Plasencia, en CENATIC de Almendralejo, el Centro Universitario de Mérida, en FEVAL en Don Benito, en Fundecyt-PCTEX en Badajoz y en el Garage 2.0 y en el Smart Open Lab en Cáceres.

Para dar a conocer las posibilidades creadoras de estas herramientas de hardware y software libre la red ha desarrollado decenas de talleres en los que han participado centenares de empresarios y emprendedores que han aprendido los fundamentos y el manejo de estas herramientas."            (Imprimalia, 27/10/16)